田林

【摘 要】本文介紹了國內某電廠單系列布置空預器，底部軸承內部出現異音后，對軸承內異音出現的原因進行了細致的分析、論證，并依據論證結果，對空預器底部軸承在設計、制造、安裝、運行過程中存在的缺陷提出了科學、嚴謹的處理方案。給國內同類型單系列空預器設計、制造、安裝積累了實踐經驗，進一步保障了單系列空預器的安全、經濟運行。

【關鍵詞】空預器；雙列；單列；熱態(tài)調試；底部軸承；異音

Key words：air pre-heater；biserial；single-row

1 引言

空預器是保證鍋爐經濟、安全、達標運行的重要設備。鍋爐在正常運行時會產生大量的煙氣，煙氣從鍋爐的尾部排出時帶走的熱量，是鍋爐的最大熱損失。空預器利用回轉換熱的原理，將爐膛尾部煙道出口的高溫煙氣與燃燒所用的空氣進行熱交換，這樣一方面降低了排煙溫度，減少了鍋爐熱損失，另一方面大幅提高了鍋爐燃燒所用熱空氣的溫度（一般從環(huán)境溫度可提高至200℃以上）從而節(jié)約了燃料，改善了燃燒條件，達到了節(jié)能降耗的目的。

傳統(tǒng)電站鍋爐設備中，空氣預熱器一般為雙系列布置、三分倉結構型式。隨著先進生產力的發(fā)展，近年來出現了空預器單系列、四分倉結構型式?？疹A器的四個分倉在運行時通過四種不同的氣流，進一步提高了空預器的配風問題和熱能交換性能。

1.1 空預器單系列比雙系列布置的優(yōu)點：

1.1.1節(jié)約鍋爐布置空間，使大型鍋爐結構更緊湊合理。

1.1.2減少了和空預器相關連的煙風道、管路及附屬設備。

1.1.3減少了設備采購成本和設備安裝費用。

1.1.4減少了后期的設備運行，維護費用。

1.1.5提高了換熱效率，減少鍋爐熱損失。

1.2 空預器單系列布置存在的問題：

1.2.1單系列布置的空預器為滿足鍋爐換熱系數，一定程度上加大了轉子的直徑，為保證空氣預熱器運行安全，給設備制造和安裝工藝提出了更高要求。

1.2.2底部軸承是單系列空氣預熱器的核心轉動部件，目前單系列布置尚屬創(chuàng)新工藝、由于轉子重量較大（一般1000噸以上），給底部軸承的設計、制造、安裝、維護都帶來很大挑戰(zhàn)。

1.2.3從國內首先布置單系列空預器的幾個電廠來看，在空預器熱態(tài)運行時底部軸承均出現異音現象。

1.3 實例：國內某電廠A和某電廠B在2×660MV建設過程中，在鍋爐空預器的設計選型上結合國內外先進的設計理念和成熟的運行經驗，選定了美國技術制造生產的四分倉空氣預熱器，該型單系列布置空預器在幾何尺寸和轉子重量居亞洲第一。

單系列空預器主要參數：

空預器設計型號：35.5VNQ2550 四分倉

換熱元件傳熱面積：283924㎡

空預器本體總重：約1408t

空預器轉子直徑：20850mm

空預器轉子重量：約1070t

空預器外殼高度：3355mm

每臺鍋爐空預器：一臺

氣流布置：煙氣向下、空氣向上

空預器底部軸承型號：自調心推力滾柱軸承SKF294/850EM

底部軸承潤滑方式：油浴式潤滑

潤滑油型號等級：Mobil SHC b39、ISOVG1000

底部軸承冷卻方式：閉式冷卻水

轉子驅動方式：中心驅動

2 空預器底部軸承出現的異音研究和分析

概述：鍋爐燃燒所必須的熱空氣和尾部排出的高溫煙氣都經過空預器流通，所以單系列布置的空預器被稱為鍋爐系統(tǒng)的“咽喉”?？疹A器底部的推力軸承則是保證“咽喉”平穩(wěn)、高效、持續(xù)運行的重要設備。某A電廠在國內首次布置了單系列空預器、在前期設備安裝順利，單體試運狀態(tài)很好。在后期熱態(tài)運行時，空預器底部軸承殼體內部出現異音，經多次處理效果一直不理想。相繼施工的某B電廠同類型空預器，在熱態(tài)調試時底部軸承內部也出現了異音。通過A電廠軸承異音的經驗反饋分析，發(fā)現異音出現的頻率、出現的階段、異音的聲波形式都和B電廠基本一致。對于同類型的空預器底部軸承在A、B兩個電廠均出現異響，引起正在建設中的B電廠的高度重視。作為總包方，我們組織相關主要技術負責人，對異響進行了進一步的細致探討和研究分析。

2.1異音的描述與分析

2.1.1異音出現的時間頻率：空預器自轉一周時間為100秒，異音在100秒周期時間內出現11次，我們在底部軸承千斤頂板上做了明確的標識，用于測定相鄰兩次異音出現間隔的時間。經反復測定發(fā)現異音間隔時間從5秒至20秒不等，異音并不是連續(xù)出現，經過分析初步認定，在底部軸承內磨擦或碰撞的位置是相對固定的，這給下一步軸承拆解后，進行內部的檢查工作提供部分依據。

2.1.2異音探測分析

以B電廠底部軸承異音為例，在異音出現后連續(xù)1周的時間內，我們用聽針對異音進行了持續(xù)探測，并進行了分析研究：

2.1.2.1 異音傳出的響度不大，說明在聲源位置產生振動或摩擦的幅度不大。

2.1.2.2 異音的音質清脆，說明聲源處碰觸或摩擦的時間頻率較短。

2.1.2.3異音的聲波振動稍輕，聲波的疏密度較小，說明碰觸或摩擦的位置不是軸承內的主要承重部件。

根據以上分析得出：底部軸承內部異音的出現，是在轉子壓力的作用下，軸承內部構件接觸振動產生的，異音是內應力的壓縮和拉伸時外在的表現。

2.1.3異音出現的時間階段分析

某A電廠是國內首先采用單系列空預器布置，底部軸承出現異音后，根據A電廠的經驗反饋，結合B電廠目前出現異音的實際情況，發(fā)現異音出現時的階段都相同，即：在單體調試時設備運行正常無異音出現，而在設備進入熱態(tài)整體運行5-7天時，開始出現異音。兩個電廠同型號空預器，同型號的底部推力滾珠軸承，異音出現的時間段也十分的相近，這難道是一種巧合？我們在對異音進行分析時，面對每一個巧合的細節(jié)，我們都應給出一個科學的合理的答案。對于這個細節(jié)問題我們進行了研究分析：

2.1.3.1 空預器在安裝驗收完成后，進入單體調試階段，此時空預器內部沒有介質流通，轉子在封閉靜止的殼體內旋轉，不受外力的影響，這時轉子周圍邊緣重力是平衡的，轉子的重心和中心桶的重心相重合。在這種平衡狀態(tài)下，轉子中心桶將轉子的靜壓載荷和轉動載荷，均勻的傳遞給底部軸承的上部蓋板。軸承蓋板和軸承錐形內圈緊密連接，軸承錐形內圈再將動、靜載荷均勻傳遞給軸承內部的球面推力滾柱。這時運行的空預器轉子，就像垂直旋轉的巨型“陀螺”，“陀螺”的重心平衡，且重心和中心支點重合，在沒有外力的影響的條件下，保證了這個巨型“陀螺”的平穩(wěn)轉動，所以沒有異常情況出現。

2.1.3.2 空預器在熱態(tài)運行時，鍋爐系統(tǒng)進入本體總啟動階段，此時空預器內部已有介質流通：高溫煙氣自上而下通過煙氣側換熱面，高流速的一次風和二次風自下而上流過空氣側換熱面。處在熱態(tài)階段運行的空預器轉子，在煙氣側受到一個自上而下的壓力，在空氣側受到一個自下向上的揚力。

此時的空預器轉子，就像是正在平衡旋轉的“陀螺”，受到了一個強烈的外來氣流的沖刷，氣流沖刷作用帶來的動載荷影響了“陀螺”圓周的重心，打破了“陀螺”平穩(wěn)旋轉的條件?？疹A器熱態(tài)運行時，轉子受到煙氣下壓力和空氣的上揚力，煙氣和空氣的氣流載荷通過轉子倉室隔板傳遞給轉子的中心桶，空預器中心桶的結構定位，是靠底部軸承和頂部軸承來實現的。底部和頂部軸承克服了氣流動載荷的影響，才使空預器轉子保持平穩(wěn)的運轉。由于重垂力向下的原因，氣流的動載荷大部分傳遞到了底部軸承上。我們經過分析認為：底部軸承在克服中心桶傳遞來的氣流載荷應力時，誘發(fā)了底部軸承在安裝或制造時某個薄弱的環(huán)節(jié)出現問題，導致軸承內部出現碰觸或摩擦的現象，從而產生了異音。

2.2 空預器在制造或安裝過程中存在的薄弱環(huán)節(jié)分析與處理

我通過對異音的探測分析，總結出異音的聲源是由力的短時間內壓縮和拉伸產生，這種軸承內部的應力，來自熱態(tài)運行時轉子內介質（煙氣、空氣）流動時沖刷的力量，轉子將應力通過中心桶傳導給了底部軸承。在熱態(tài)運行過程中，底部軸承安裝或制造時的薄弱環(huán)節(jié)，在克服應力時產生了碰觸或摩擦，異音的出現是內應力存在的外部表現。

隨著分析的深入，新的問題擺在了我們面前，薄弱環(huán)節(jié)具體位置在哪里？我們提出了二種分析。

2.2.1 底部支撐鋼結構制作、安裝中存在的薄弱環(huán)節(jié)

空預器底部軸承是球面推力滾柱軸承，軸承在設計時具備了自動調心功能，主要用于克服熱態(tài)運行時轉子中心桶的重心偏離問題。底部軸承在熱態(tài)運行的時候，球面推力滾柱會通過自動調心，將承載力均勻的傳遞給軸承內部球面底座上。底部軸承通過滾柱的自動調心功能，消除了軸承內部存在的應力。我們分析認為，正是球面推力滾柱在自動調心時，需要克服各種巨大的載荷力和重心偏離帶來的內應力，可能由于底部軸承安裝、制造存在缺陷，促使軸承本體或者支持軸承的鋼支架出現擾動現象。由于擾動原因產生摩擦，出現了異音現象。在不考慮底部軸承有制造缺陷的情況下，我們確定從支撐空預器的基礎開始，至下向上進行排查安裝缺陷。首先分析可能是支撐整個底部軸承的支撐鋼架，出現設計強度不夠，或支撐鋼架制作安裝時出現了問題。底部軸承和支撐鋼架布置示意圖如下：

總結以上分析理念，我們現場用扁塞尺和斜塞尺，對鋼結構柱頂板和A、B、C加固橫梁上翼板的結合面，進行了安裝間隙測量。測得三根橫梁和柱頂板的間隙存在偏差為：A加固梁為1mm、B加固梁為0.6mm、C加固梁為1.2mm。由此可以確定，在底部軸承調心過程中引起支撐鋼架擾動時，可能存在單根加固梁受力過大的現象，導致出現支撐鋼結構柱頂板的下凹。經過對支撐鋼結構的藍圖查閱，發(fā)現鋼結構加固橫梁A、B、C的長度為1550mm，中間沒有設計加筋肋板。三根加固橫梁在受力不均勻的情況下，受力過大的某根加固梁可能會出現扭曲變形，從而破壞了支撐鋼架的整體平衡的狀態(tài)。由于支撐鋼架的不平衡受力而產生擾動，影響了空預器軸承登板和底部軸承的安全穩(wěn)定運行。

根據這個分析理念，為了提供鋼支架存在擾動的科學依據，在空預器熱態(tài)運行階段，我們采用目前國外較先進的檢測設備----紅外線承力檢測儀，對支撐鋼架柱頂板下表面布置的A、B、C三根加固橫梁進行受力檢測。經檢測發(fā)現B加固橫梁的受力明顯大于加固梁A和加固梁C，由于受力不平衡、三根加橫梁在設備運轉時出現輕微受力蠕動。

這種現象的產生，經過分析有施工原因：三根橫梁在安裝時產生了輕微焊接變形；也有設計原因：三根橫梁沒有設計加筋肋板，圖紙也沒有說明柱頂板和加固橫梁的上翼板需要刨平頂緊。

軸承支撐鋼結構柱頂板和加固橫梁出現擾動的情況，分析結果和檢測數據反饋到鍋爐廠后，鍋爐廠相關設計部門，決定對支撐鋼架的柱頂板和加固橫梁的連接位置，進行補強設計，對三根加固橫梁增加三道加肋筋板。如圖

加固橫梁補強板的安裝施工時，由于加固橫梁以經承載空預器轉子的重量，如果不采取措施直接在加固橫梁上焊接肋板，電焊施工時產生的熱量會使加固梁H型鋼的鋼性強度降低，在上部轉子重力的作用下，可能會引起柱頂板下凹的現象，使支撐結構頂板產生永久性變形。施工時我們現場采取了技術保障措施：

2.1.1.1在技術人員指導下，將4臺轉子頂升專用液壓千斤頂，布置在轉子下端的千斤頂外邊緣，現場配置一臺電動液壓泵。

2.1.1.2在千斤頂板立面的經向位置，互為90°夾角的兩個軸線上，各布置一個百分表用來監(jiān)測轉子頂起時的位移變化，便于底部軸承回裝時作參考依據。

2.1.1.3現場將底部軸承上自帶的專用安裝耳板和千斤頂板用螺栓進行連接，千斤頂被液壓裝置頂起時，底部軸承也同時一起上升，這時整個空預器轉子的重量全部由四個液壓千斤頂承擔。液壓千斤頂放置的位置經過空預器生產廠家進行核算確定，在保證安全可靠的前提下，使支撐結構的三根加固橫梁的位置不受重力影響。

2.1.1.4轉子頂升前需要提前制作4個安全支撐馬凳，作用是防止千斤頂意外泄壓時防止轉子產生沉降的安全措施。在空預器轉子頂起時，將馬凳放置在四個液壓千斤頂附近，起到安全的支撐防護作用。支撐馬凳的頂部要設置墊鐵，馬凳制作高度要便于放置平墊鐵和斜墊鐵，以方便進行受力調整，保證四個安全支撐馬鐙均勻受力。支撐馬鐙的立柱采用φ273×16的無縫鋼管，頂板、底座板和立肋板均用t=20mm碳鋼板。如圖

2.1.1.5在廠家技術人員的指導下，現場安裝人員將空預器轉子頂升，轉子頂升的高度要嚴格控制。因為此時空預器上部密封片以安裝完成，上部徑向密封片和扇形板之間的距離，是轉子頂升高度的數值依據，技術人員經過現場測量確定轉子頂升高度為5mm

2.1.1.6轉子頂升作業(yè)完成后，由專業(yè)人員用紅外線測力儀。對空預器支撐鋼結構柱頂板和A、B、C三根加固橫梁進行受力檢測，做好檢測數據的記錄工作。然后安排施工人員對A、B、C三根加固橫梁進行補強施工。焊前對待焊部位進行油漆打磨處理，補強筋板的焊接施工采用斷焊和多層多道焊的施工工藝，最大限度的減少焊接應力對支撐鋼結構的影響。

2.1.1.7在A、B、C三根加固橫梁補強施工完成后，我們再次對支撐鋼結構進行了仔細檢查，發(fā)現加固橫梁的上翼板邊緣和柱頂板下表面之間，仍存在少許間隙。相關技術人員經討論，決定用薄鐵板和不銹鋼皮將間隙進行填塞，然后對三根加固梁上翼板和柱頂板的接觸位置，全部進行焊接施工，對此處存在的隱患進行徹底消除。

2.1.1.8在現場技術人員和施工人員的共同努力下，空預器支撐鋼結構補強和消缺工作順利完成。專業(yè)檢測人員用紅外線承力測試儀對補強后的數據進行檢測記錄。這次檢測十分重要：一方面和補強前進行數據對比，以檢查補強施工對支撐結構的應力影響，另一方面作為補強施工原始數據進行保存，在支撐鋼結構承重后還要進行受力檢測，以便于和后期數據進行對比分析。

2.2.2 設備制造過程中存在的薄弱環(huán)節(jié)

現場經過聽針探測，分析底部軸承異音出自軸承內部，不能排除軸承本身在制作加工時存在設備缺陷。如果在軸承內部出現碰觸或摩擦的現象，這需要就對軸承內部進行解體檢測。軸承拆解檢查前，我們組織技術人員進行了討論分析，大家提出了一個大膽的設想：軸承內部的球面推力滾柱和球面軸承支座、軸承保持架之間存在裝配缺陷，也有可能是推力滾柱的外球面、軸承底座的球面和軸承保持架制造加工存在誤差。如果設想成立，底部軸承在熱態(tài)運轉時，為克服相應的轉動載荷和偏重心產生的應力，軸承滾柱和底部球面支座需要自動調心，由于多項制造誤差的積累，導致局部球面支座或少數球面滾柱受力過大，而出現的壓力振動。也可能是在局部受力過大的情況下，軸承保持架出現變現，然后和球面滾柱出現刮擦。如果設想成立，在軸承內部缺陷部位必然會出現碰觸痕跡。根據這個分析理論，我們要把軸承內部檢查的重點放在痕跡檢查上，確定了底部軸承拆解的主導方向是痕跡檢查和清理確認。在設備廠家技術人員的指導下，現場施工人員對底部軸承進行了拆解檢查。具體步驟如下：

2.2.2.1底部軸承拆解檢查的工具準備：銅棒、斜墊鐵、木方塊、木架板、手錘、扁鏟、棉紗、面粉、強光手電、毛刷、煤油、手拉葫蘆、尼龍吊帶等。

2.2.2.2制作軸承檢修托架，以方便軸承從千斤頂板下拖出，拆解完成后又便于回裝。

2.2.2.3將底部軸承排油孔外的灰塵進行清理，準備清潔的容器，將底部軸承內部潤滑油排出，主要是預防潤滑油的二次污染。

2.2.2.4將底部軸承拖至檢修平臺上，拆解前保證軸承周圍環(huán)境的清潔，保證防風、防塵的工作。

2.2.2.5用手拉葫蘆將軸承蓋板吊至合適的位置，用木方塊墊平待檢。

2.2.2.6利用尼龍吊帶配合手拉葫蘆將軸承內圈吊出，放置在木架板上，確保防護穩(wěn)定。

2.2.2.7拆解完成利用棉紗、煤油對軸承內部構件進行檢查。

2.2.3 軸承拆解完成后，按照預想的分析方案，我們進行了仔細的內部檢查。檢測的結果超出了我們的設想：軸承內部構件沒有發(fā)現任何碰觸痕跡，設備制造廠家高級技術人員，經過反復對軸承本體和內部結構部件進行檢查測量，確認軸承內部構件加工裝配數據符合圖紙設計要求，沒有預想的缺陷問題。在問題處理進入迷茫的時候，我們堅定一個信念：有聲響必然有摩擦，有摩擦必然有痕跡。隨后確定擴大檢查范圍：

2.2.4 摩擦原因分析和論述

我們對軸承蓋板凸臺進行了表面清理，然后對軸承內圈和軸承蓋板進行預組裝，組裝完成后，用塞尺測量軸承蓋板凸臺和軸承內圈之間的止口裝配間隙。經過對蓋板止口圓周多點測量，止口裝間隙值在0.3-0.4mm。查看圖紙設計裝配間隙為0.4mm，這個間隙即滿足軸承內圈和軸承蓋板的凸臺止口即有一定的過盈力，又滿足油脂可以滲入間隙內部，防止銹蝕和產生接觸摩擦。既然底部軸承部件符合設計和圖紙要求，為什么還會發(fā)生摩擦燒結現象呢？待著這個疑問，現場技術人員進一步作了探討分析：

2.2.4.1空預器冷態(tài)分部試運時，空預器殼體沒有介質流通，空預器轉子圓周重心處于平衡狀態(tài)，底部軸承受力均勻，因此推力滾柱調心量很小，底部軸承在運行過程中沒有異音出現。

2.2.4.2空預器熱態(tài)運行時，由于內部介質的流通，在氣流沖力的影響下，空預器轉子產生重心偏離。通過前面分析，我們知道底部鋼支架存在薄弱環(huán)節(jié)，從而引起底部軸承底座的撓動性增加，在這種情況下，軸承內部推力滾柱的調心度也增加。在調心過程中，滾柱上部軸承內圈和蓋板止口處位置，在壓力作用下產生上下垂直方向和移位。在上下移位過程中，接觸緊密的部位產生了拉毛和燒結現象。

2.2.5一個新的設想又擺在我們面前，經過對軸承蓋板凸臺止口和內圈間隙的測量，發(fā)現止口圓周均有0.4mm的裝配間隙，符合圖紙設計要求，在有油脂侵入的情況下，即使止口位置的凸臺和軸承內圈有垂直方向的上下移位運動，也不會產生拉毛和燒結現象。那么是否存在以下兩種情況：一種是油脂油位低于止口摩擦位置；第二種是空預器熱態(tài)運行過程中，止口間隙發(fā)生了變化。帶著這個設想，我們進行了檢查分析：

2.2.5.1我們發(fā)現軸承蓋板止口接觸位置在軸承最上部，廠家技術人員經過現場實際測量，發(fā)現油位達到刻度尺的上限位時，潤滑油才能到達凸臺止口的摩擦位置，可以滿足止口潤滑需要。而當油位在油尺的中線以下時（油尺上限、下限高度差50mm），蓋板凸臺止口完全脫離了油脂的養(yǎng)護。在現場第一次對底部軸承進行潤滑油加注時，圖紙沒有明確說明油位高度，施工人員將油位至加注至中心刻度線以下位置。在軸承蓋板的凸臺和軸承內圈的止口處發(fā)生摩擦時，摩擦位置在沒有油脂養(yǎng)護的情況下，產生了拉毛燒結現象。

2.2.5.2軸承蓋板和空預器中心桶緊密接觸，在熱態(tài)運行時中心桶受煙溫影響，中心桶下端溫度達到80℃。查看前期運行的測溫數據，軸承蓋板的溫度達到36.8℃，而軸承內圈溫度受冷卻水和潤滑油的影響保持在30℃恒溫狀態(tài)。經過分析發(fā)現，由于溫度差異，引起軸承蓋板膨脹量大于軸承內圈膨脹量，從而改變了蓋板凸臺和內圈的止口間隙。由于止口間隙的減小，蓋板凸臺止口和軸承內圈摩擦后產生接觸性拉毛燒結現象。

2.2.6 底部軸承內圈燒結部位的消除

2.2.6.1經過以上分析、現場需要提高軸承殼內的潤滑油位高度，制造廠家代表也把這個問題及時反饋給廠家設計部門，要求在圖紙說明中注明油位加注高度，以避免后續(xù)設備類似問題的出現。

2.2.6.2關于軸承蓋板凸臺和內圈結合處的止口間隙，底部軸承在設計時，疏忽了空預器熱態(tài)運行后蓋板膨脹的問題。經過廠家重新核算，確定了設計缺陷的處理方案：將原設計止口間隙0.4mm增加至0.6mm。

2.2.6.3處理方案確定后，需對軸承蓋板凸臺直徑減少0.4mm。如果返廠進行車床機加工，時間周期太長，影響機組整體啟動。最后我們組織兩名優(yōu)秀鉗工師傅，在廠家的全程指導下，用油石、細紗布、對軸承的凸臺進行手工研磨。經過反復的施工和測量，順利完成研磨工作，達到設計要求。

經過技術人員和施工人員的共同努力，底部軸承內圈燒結的問題得到了圓滿的解決。在廠家指導下，按照底部軸承的清理和安裝程序，對軸承部件進行整體組裝。

3 隱患排查消除

軸承整體組裝完成后，我們對軸承就位前工序進行了梳理，排查遺漏的細微缺陷，避免出現后續(xù)運行隱患。按照圖紙要求，軸承殼體底座安裝在軸承登板上部?？疹A器底部軸承殼體底座下表面，采用了機床刨平的加工工藝，軸承登板上表面為普通鋼板，不排除軸承登板在制作過程中，由于焊接施工產生表面變形，從而使軸承底座和軸承登板結合面之間產生間隙。最后我們把隱患排查重點，放在了軸承凳板和底部軸承底座的結合面上。我們經過分析認為，如果軸承殼體底座和軸承登板接觸面的間隙過大，實際接觸面積則會相應減小，在空預器長時間運行的工況下，會引起軸承底座的抗疲勞強度下降，導致軸承底座振動，直接影響空預器的安全穩(wěn)定運行。因此現場用扁塞尺，對軸承底座和登板上表面的實際安裝間隙進行了測量，發(fā)現結合面的間隙在0.1mm—0.4mm，經過技術人員的討論，制定了軸承底座結合面研磨的施工措施：

3.1根據軸承底座和登板實際安裝位置，用油漆筆在登板上表面畫出研磨區(qū)域標識和軸承就位標識。

3.2把實測的結合面間隙的數值，標示在相對應的研磨區(qū)域。用合像水平儀對登板表面的水平度進行對比測量，然后參照結合面的間隙數值，確定研磨的基準點，避免研磨工作給登板表面水平度帶來負面影響。

3.3研磨工具的準備：紅丹粉、調和油、棉布、毛刷、100型角向磨光機、磨光片、細油石、手電筒、24V照明燈、手拉葫蘆等。

3.4準備工作完成后，先把底部軸承拉出登板位置，在登板表面均勻涂抹一層紅丹粉，然后緩慢的將軸承拉回標識好的位置，然后再次將軸承拉出登板位置，檢查紅丹粉著色情況，對高點進行研磨。

3.5研磨標準按鍋爐輔助機械安裝檢驗標準：軸承座與臺板應接觸良好，以色印檢查，每30mmX30mm面積內不少于1點；周界局部間隙不大于0.1mm，每段長度不大于100mm，累計長度不大于周界長度的25%。

現場經過多次研磨施工，使軸承底座和登板表面的接合面達到了規(guī)范要求，徹底消除了空預器底部軸承長期運行的隱患。

4 底部軸承回裝和運行

在現場技術人員和施工人員的共同努力下，底部軸承的各項消缺工作圓滿完成，軸承登板研磨驗收完成后，底部軸承順利回裝就位。在調試人員的配合下，空預器單體運行24h沒有異音出現。鍋爐熱態(tài)運行后至168h機組移交，空預器底部軸承均沒有出現異音。至此，超超臨界機組單系列布置空預器底部軸承異音問題，在設備廠家的大力支持和配合下得到圓滿解決。

5 結語

隨著國內大型火力發(fā)電廠機組的發(fā)展，為保證大型機組的可靠性、經濟性、環(huán)保性，大型鍋爐機組設備的新技術也在探索和改進中不斷發(fā)展。新技術的推廣和應用帶動了社會生產力的發(fā)展，同時給設備的設計、制造提出了更高的要求。作為新時代的電建人，我們秉承理論結合實踐的原則，有信心迎接新技術、新設備帶來的挑戰(zhàn)。通過對空預器底部軸承異音問題的分析、論證和實踐處理，總結了如下經驗：

5.1在異音出現時做好設備監(jiān)測和原始數據的記錄。

5.2對待新問題要大膽設想、細致分析和深入探討，不放過任何細節(jié)問題。

5.3對設備安裝過程中的每個環(huán)節(jié)都要嚴格把控，提高現場施工的工藝水平。

5.4施工過程中要加強工序間的銜接工作，做到工序間的無缺陷施工。

（作者單位：山東電力建設第三工程公司）