郭文俊

摘 要：本文運(yùn)用質(zhì)量管理相關(guān)理論對車身制造質(zhì)量進(jìn)行改進(jìn)，旨在通過持續(xù)改進(jìn)消除生產(chǎn)過程中的各種浪費(fèi)，提高產(chǎn)品質(zhì)量，降低生產(chǎn)成本，實(shí)現(xiàn)質(zhì)量管理模式的優(yōu)化。

關(guān)鍵詞：質(zhì)量管理;制造質(zhì)量;質(zhì)量控制;持續(xù)改進(jìn)

1 引言

全球化背景下的今天，市場競爭已經(jīng)不再局限在國內(nèi)對手，而是需要面對全世界最優(yōu)秀的企業(yè)可能發(fā)起的挑戰(zhàn)，對于汽車行業(yè)這樣既需要依托高科技創(chuàng)新，又需要大量勞動者的制造型企業(yè)來說無疑將承受比以往更大的壓力。隨著中國在世界經(jīng)濟(jì)中的地位不斷攀升，人民的購買力不斷加強(qiáng)，消費(fèi)者已經(jīng)不再滿足于過去僅僅應(yīng)付基本需求的消費(fèi)模式，而是更多的追求個性化、舒適性、功能性等需求，與此同時全世界知名的汽車生產(chǎn)廠家都把目光集中在了中國這個充滿商機(jī)的市場上，都希望在這個快速增長的市場中分得足夠的利益。因此對于汽車企業(yè)只有不斷提升自身產(chǎn)品品質(zhì)才能保持足有的競爭力，其中車身質(zhì)量控制對于整車來說是非常關(guān)鍵的環(huán)節(jié)。

2 車身質(zhì)量管理面臨的問題

2.1 質(zhì)量理念的形成

每個公司都有自己的企業(yè)文化，于此同時也會形成自身的一種質(zhì)量理念，文化與理念的形成都需要時間的沉淀，它并不是一句口號，而應(yīng)該是每個員工發(fā)自內(nèi)心對企業(yè)的一種認(rèn)同感，這樣員工才能真正從企業(yè)利益的角度出發(fā)工作。

2.2 質(zhì)量問題分析能力

質(zhì)量管理要求相關(guān)人員有較強(qiáng)的問題分析能力，如果新員工較多可能會出現(xiàn)問題響應(yīng)過慢，應(yīng)對問題不及時，解決方案不合理，質(zhì)量敏感性較差等問題。這就需要一個完善的培訓(xùn)體系同時充分發(fā)揮有經(jīng)驗(yàn)員工對新員工的“傳幫帶”作用。

2.3 操作人員水平參差不齊

制造型企業(yè)的一線操作人員普遍存在流動率較高的現(xiàn)象，車身車間部分工種由于對專業(yè)技能要求比較高，比如氣體保護(hù)焊接工，模修工，鈑金返修工等，這就對人員的選擇和培養(yǎng)提出了更高的要求。

2.4 設(shè)備、工藝調(diào)試

車身車間由于自動化程度較高，很大一部分過程制造是通過機(jī)器人設(shè)備來實(shí)現(xiàn)的，對于新項(xiàng)目存在設(shè)備、工藝調(diào)試，產(chǎn)能爬坡的過程，在這個過程中產(chǎn)品質(zhì)量不可避免會出現(xiàn)明顯的波動。在產(chǎn)品質(zhì)量的影響因素中，工藝及設(shè)備的影響占了很大的比例，在設(shè)備及工藝參數(shù)無法穩(wěn)定時，產(chǎn)品質(zhì)量也就無法穩(wěn)定。

3 車身質(zhì)量控制面臨的主要難點(diǎn)

車身工藝相比于其他制造車間的工藝來說，工序相對繁瑣，既有人工工位又有自動工位，分拼線零件制造完成后需要通過叉車運(yùn)送至總拼線及表調(diào)線，工作環(huán)境比較惡劣，質(zhì)量控制點(diǎn)較多。

3.1 人工工位較多

出于工藝要求及實(shí)際可行性等原因，車身制造工藝有較大一部分由人工完成，其中主要包括人工焊接、人工涂膠、門蓋裝配及表面調(diào)整等。人工工位相對于自動工位最大的區(qū)別就是一致性較難得到保證，對于過程能力的監(jiān)控存在較大的波動。同時車身的制造工藝對于操作者本身的技能要求很高（如氣體保護(hù)焊接、門蓋的尺寸調(diào)整等），如果操作人員進(jìn)行了調(diào)整，對于車身質(zhì)量往往會有一定的影響。根據(jù)以往經(jīng)驗(yàn)，在產(chǎn)生的車身缺陷中有超過一半以上都是由于人為操作不當(dāng)所造成的。

3.2 質(zhì)量控制點(diǎn)較多

根據(jù)設(shè)計(jì)要求及級別的不同，通常一臺白車身有3000至6000多個焊點(diǎn)，而焊接質(zhì)量的優(yōu)劣直接決定了整車碰撞安全性及眾多功能相關(guān)的特性。同時白車身需要監(jiān)控的尺寸點(diǎn)眾多，一臺白車身定義的三坐標(biāo)測量點(diǎn)功能尺寸有130至160個左右，常規(guī)尺寸有500至600個左右，其中還不包括四門二蓋和翼子板的測量尺寸。除此之外還有眾多的零件匹配尺寸，表面質(zhì)量等需要進(jìn)行監(jiān)控，因此車身現(xiàn)場質(zhì)量的控制難度是較大的。

以四門內(nèi)間隙這個質(zhì)量指標(biāo)為例，對該指標(biāo)產(chǎn)生影響的因素很多，包括沖壓門內(nèi)外板單件尺寸，門內(nèi)板焊接總成尺寸，門總成包邊尺寸，鉸鏈安裝尺寸，側(cè)圍止口邊焊接質(zhì)量、表調(diào)線操作工調(diào)整質(zhì)量等等。以下是對一組四門內(nèi)間隙尺寸穩(wěn)定性的評價(jià)表現(xiàn)。

3.3 質(zhì)量人員配置較少

通常車身車間的質(zhì)量人員配置約十余個，需負(fù)責(zé)車身巡檢、最終報(bào)交、車身Audit、焊接強(qiáng)度實(shí)驗(yàn)室及辦公室等崗位上。除了日常的過程質(zhì)量管理，還需要完成每年推出的新項(xiàng)目車型的質(zhì)量跟蹤改進(jìn)工作，因此需要更多的加強(qiáng)與制造車間的溝通合作才能彌補(bǔ)人員配置不足的問題。

4 質(zhì)量管理在車身車間的應(yīng)用

4.1 過程控制的方法改進(jìn)

4.1.1 質(zhì)量統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)

相對于過去傳統(tǒng)的檢查堵漏被動檢驗(yàn)方式，現(xiàn)代制造業(yè)越來越多的采取數(shù)據(jù)監(jiān)控的方式來對質(zhì)量缺陷進(jìn)行主動預(yù)防控制。數(shù)據(jù)監(jiān)控首先需要設(shè)定合理的質(zhì)量檢測指標(biāo)，對于質(zhì)量指標(biāo)的設(shè)定既要能夠滿足過程控制的需求，同時也要考慮成本的投入，過多的檢測項(xiàng)目往往會造成適得其反的效果。設(shè)定完全部的質(zhì)量檢測指標(biāo)后，首先我們要驗(yàn)證其可信性和可行性，對于特殊事例需要通過特性記錄表單跟蹤，原則就是所有的質(zhì)量過程都要處于可跟蹤，可追溯的受控狀態(tài)。根據(jù)不同的質(zhì)量數(shù)據(jù)我們需要采取不同的質(zhì)量工具進(jìn)行分析，基于車身本身的特性，我們在此列舉鉸鏈扭矩、尺寸合格率說明統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)的實(shí)際應(yīng)用。

1）鉸鏈扭矩

鉸鏈扭矩是每輛白車身四門二蓋裝配都要控制的一個質(zhì)量數(shù)據(jù)，這個數(shù)據(jù)反應(yīng)了四門二蓋裝配的可靠性，是一個涉及安全性的重要指標(biāo)。在現(xiàn)場我們通常按照一定的比例和頻次，采用數(shù)顯或盤式扭力扳手對扭矩進(jìn)行測量，隨后將測量數(shù)據(jù)用畫點(diǎn)的方式記錄在控制圖上，控制圖由一條中心線、兩條上下控制線以及兩條預(yù)警線組成。中心線代表扭矩標(biāo)準(zhǔn)值，上下控制線分別代表扭矩的上下公差范圍，在公差范圍的75%區(qū)域同時設(shè)置兩條預(yù)警線，對超出這一區(qū)域的數(shù)值需要員工提高關(guān)注度。扭矩的公差及上下限由車身ME提供，由于車身鉸鏈扭矩統(tǒng)一由氣動扳手進(jìn)行緊固，理論上扭矩值只有隨機(jī)性影響因素造成的較小數(shù)值的波動，這種微觀上的波動沒有規(guī)律，同時也無法通過技術(shù)進(jìn)行消除，只有利用統(tǒng)計(jì)學(xué)的規(guī)律觀察數(shù)值的波動趨勢對產(chǎn)品質(zhì)量進(jìn)行預(yù)判。下圖就是扭矩控制圖的實(shí)際表現(xiàn)形式，通過控制圖的一定準(zhǔn)則可以判斷過程是否處于穩(wěn)態(tài)，見圖2。

2）尺寸合格率

尺寸合格率是判斷白車身質(zhì)量的一個重要依據(jù)，在車身車間我們主要測量白車身及四門二蓋總成的尺寸合格率，由于車身需要監(jiān)控的尺寸點(diǎn)非常多，如果單純通過人工識別異常點(diǎn)不僅難以做到面面俱到，同時無法對比不同檢測批次之間的波動趨勢，做到前期預(yù)防避免問題零件的產(chǎn)生。對于復(fù)雜的測量報(bào)告數(shù)據(jù)我們采用程序軟件對測量點(diǎn)進(jìn)行排序過濾，方便我們快速找到主要的問題點(diǎn)，有針對性的進(jìn)行改進(jìn)。

4.1.2 質(zhì)量工具應(yīng)用

FMEA與控制計(jì)劃是質(zhì)量五大工具中在現(xiàn)場應(yīng)用最廣泛的兩種，同時FMEA與控制計(jì)劃是兩個相輔相成的工具，通過FMEA識別出每個制造環(huán)節(jié)可能存在潛在失效模式，并對其產(chǎn)生的影響進(jìn)行綜合評估，根據(jù)評估結(jié)果制定相應(yīng)的控制計(jì)劃，從工藝和流程上保證缺陷產(chǎn)品不會產(chǎn)生或者流入下道工序。

4.1.3 分層審核

分層審核是由組織各級人員按照預(yù)先制定的計(jì)劃按照一定的頻次，定期參與評審并回顧跟蹤審核過程中發(fā)現(xiàn)的問題，確?，F(xiàn)場操作符合標(biāo)準(zhǔn)工藝流程，識別不斷改進(jìn)的機(jī)會并提供現(xiàn)場指導(dǎo)。車身車間的分層審核分為三級，第一級是班組級，由各班組的班組長負(fù)責(zé)審核，審核頻次為每天一次（兩周覆蓋整個班組;第二級是工段級，由各工段的工段長負(fù)責(zé)審核，審核頻次為每兩周一次;第三級是車間級，由車間主任及值班長負(fù)責(zé)審核。各級領(lǐng)導(dǎo)在審核過程中通過觀察員工的操作行為，詢問員工的知識掌握情況，了解員工對各自崗位的熟練程度，根據(jù)具體情況對員工進(jìn)行操作演示，指導(dǎo)員工不斷提升。

4.2 質(zhì)量體系的方法改進(jìn)

4.2.1 標(biāo)準(zhǔn)流程

質(zhì)量管理不同于生產(chǎn)制造每個工序都有其標(biāo)準(zhǔn)的操作流程，可以清晰地描述每個節(jié)拍的工作內(nèi)容，除了正常的質(zhì)量檢驗(yàn)之外，對于現(xiàn)場質(zhì)量管理非常重要的一點(diǎn)就是明確規(guī)定質(zhì)量問題的標(biāo)準(zhǔn)處理流程，避免不同的人使用不同的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)和判定方式，給人造成質(zhì)量判定不專業(yè)，不規(guī)范的印象，因此需要做到以下幾點(diǎn)保證質(zhì)量管理的專業(yè)性。

1）質(zhì)量數(shù)據(jù)的記錄

根據(jù)產(chǎn)品特性設(shè)置合理的質(zhì)量控制點(diǎn)，驗(yàn)證過程質(zhì)量數(shù)據(jù)是否滿足要求，同時確保其可信性，對確認(rèn)的質(zhì)量控制點(diǎn)設(shè)計(jì)檢驗(yàn)指導(dǎo)書和記錄表單進(jìn)行數(shù)據(jù)記錄存檔。

2）質(zhì)量缺陷的分析

質(zhì)量數(shù)據(jù)和過程數(shù)據(jù)需要由相對應(yīng)的責(zé)任部門了解掌握問題點(diǎn)，通過數(shù)據(jù)分析制訂改進(jìn)措施并進(jìn)行驗(yàn)證。對返工、報(bào)廢零件問題進(jìn)行歸類整理，統(tǒng)計(jì)出對質(zhì)量指標(biāo)影響最大的問題進(jìn)行重點(diǎn)處理。

3）質(zhì)量問題的處理

當(dāng)出現(xiàn)產(chǎn)品缺陷時，必須立即采取合適的、涵蓋整個過程的處理措施，例如隔離、分類、問題反饋、100%檢查、缺陷追溯等，以確保符合規(guī)定的要求，直至分析出根本原因并確認(rèn)糾正措施的有效性得到驗(yàn)證。合理的制定質(zhì)量改進(jìn)措施，如缺陷分析，根據(jù)原因研究，過程能力分析，8D報(bào)告方法，PFMEA、控制計(jì)劃等，并檢查糾正預(yù)防措施的有效性，對返工件必須進(jìn)行檢查和記錄。

4.2.2 業(yè)務(wù)計(jì)劃實(shí)施

業(yè)務(wù)計(jì)劃實(shí)施簡稱為BPD，是一個標(biāo)準(zhǔn)的流程，它能使我們復(fù)雜的組織統(tǒng)一行動，確保公司合理的設(shè)定目標(biāo)，整合業(yè)務(wù)計(jì)劃，持續(xù)關(guān)注公司層面的業(yè)務(wù)目標(biāo)并隨時進(jìn)行調(diào)整。目的是促進(jìn)員工通力合作，采取各種措施行動，并形成不斷改進(jìn)的文化。通常我們在五個關(guān)鍵范疇內(nèi)開展業(yè)務(wù)行動：安全、質(zhì)量、成本、響應(yīng)和組織發(fā)展。

4.2.3 全員參與

全員參與是指全體員工自下而上，自發(fā)的參與到公司各環(huán)節(jié)的改進(jìn)過程，讓每個員工對公司有使命感，讓員工親身參與，有利于調(diào)動積極性。全員參與更多的是鼓勵基層員工的參與，由于基層員工大多是最終的執(zhí)行者，他們往往更能發(fā)現(xiàn)執(zhí)行過程中存在的問題，從而能夠更好對完成執(zhí)行層面的流程優(yōu)化。QC小組是全員參與的一個典型，是指在生產(chǎn)或工作崗位上從事各種勞動的職工，圍繞企業(yè)的經(jīng)營戰(zhàn)略、方針目標(biāo)和現(xiàn)場存在的問題，以改進(jìn)質(zhì)量、降低消耗、提高人的素質(zhì)和經(jīng)濟(jì)效益為目的而組織起來，運(yùn)用質(zhì)量管理的理論和方法開展活動的小組。

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