中國寰球工程公司

池樹增

我國的尿素工藝技術(shù)從最初的不循環(huán)工藝到水溶液全循環(huán)工藝(包括改良C法工藝)，再到CO2汽提或氨汽提工藝全都是靠從國外引進(jìn)。1964年，我在太原化工廠空分車間進(jìn)行畢業(yè)實(shí)習(xí)，后期安排至全廠各車間參觀學(xué)習(xí)，唯獨(dú)前蘇聯(lián)援建的采用不循環(huán)工藝的尿素車間不讓參觀。1966年，瀘天化自荷蘭斯塔米卡邦公司引進(jìn)的160 kt/a采用水溶液全循環(huán)工藝技術(shù)的尿素裝置投產(chǎn)。1976年，我國全套引進(jìn)、由荷蘭大陸公司總承包的3套480 kt/a大型尿素裝置相繼投產(chǎn),即瀘天化二期、遼河化肥廠和大慶化肥廠,均采用荷蘭斯塔米卡邦公司的CO2汽提工藝專利技術(shù)。此后，我國又陸續(xù)成套引進(jìn)8套(5套480 kt/a，3套520 kt/a)CO2汽提工藝的尿素裝置，同時(shí)還引進(jìn)了2套480 kt/a日本東洋工程公司改良C法專利技術(shù)的尿素裝置。1978年，又以一買三合作的方式引進(jìn)3套520 kt/a CO2汽提工藝的尿素裝置。1986年，河南濮陽中原化肥廠全套引進(jìn)了我國第一套520 kt/a意大利斯那姆普羅吉提公司氨汽提工藝的尿素裝置，接著陸續(xù)引進(jìn)了28套規(guī)模不等的此工藝的尿素裝置。此后，還分別引進(jìn)了日本東洋工程公司的ACES工藝、斯塔米卡邦公司的CO2汽提池式冷凝器和池式反應(yīng)器等專利技術(shù)的尿素裝置。從20世紀(jì)70年代至今，我國重復(fù)引進(jìn)國外各種尿素工藝技術(shù)建成的尿素裝置達(dá)135套(包括國內(nèi)自行設(shè)計(jì)的傳統(tǒng)CO2汽提工藝裝置)，產(chǎn)能達(dá)54 800 kt/a，至此，世界上各種先進(jìn)的尿素工藝技術(shù)都匯集于我國，簡直成了世界尿素技術(shù)的博覽會(huì)。據(jù)我2012年的統(tǒng)計(jì)，我國尿素產(chǎn)能(包括水溶液全循環(huán)工藝的中、小型尿素裝置)己達(dá)89 640 kt/a(當(dāng)時(shí)我國尿素工農(nóng)業(yè)總需求量約為60 000 kt/a，產(chǎn)能已過剩)，尿素產(chǎn)能和產(chǎn)量均為世界第一位。

盡管我國是尿素產(chǎn)能大國，但不是尿素技術(shù)的強(qiáng)國，開發(fā)出具有我國自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的尿素專利技術(shù)一直是我執(zhí)著追求的目標(biāo)。在我國小型碳酸氫銨生產(chǎn)企業(yè)改產(chǎn)尿素的過程中，世界銀行給予資金支持，選擇河北魏縣化肥廠作為試點(diǎn)，規(guī)模為180 t/d，但世界銀行規(guī)定該項(xiàng)目必須進(jìn)行國際招標(biāo)，而且是交鑰匙工程。當(dāng)時(shí)世界銀行的康士坦丁先生對(duì)我說：“中國沒有自己的尿素工藝技術(shù)，中國工程公司不能單獨(dú)投標(biāo)”。為此，中國寰球工程公司不得不與日本東洋工程公司聯(lián)合投標(biāo)，采用日本東洋工程公司的ACES工藝，經(jīng)評(píng)審后中標(biāo)。在項(xiàng)目執(zhí)行過程中，日本東洋工程公司完全照搬我國當(dāng)時(shí)引進(jìn)的渭河化肥廠520 kt/a ACES工藝技術(shù)，根本不考慮小規(guī)模尿素裝置的特點(diǎn)。我對(duì)東洋工程公司提供的工藝包進(jìn)行剖析，根據(jù)自己多年積累的經(jīng)驗(yàn)和知識(shí)，大膽創(chuàng)新，對(duì)該工藝流程提出了一系列的改進(jìn)和創(chuàng)新意見，如取消高壓系統(tǒng)的高壓洗滌器、取消第二甲銨冷凝器、取消中壓分解系統(tǒng)的CO2汽提、中壓分解氣的熱回收利用采用國內(nèi)成熟的工藝取代原流程復(fù)雜的尿素料漿循環(huán)工藝、中壓吸收系統(tǒng)和蒸發(fā)造粒系統(tǒng)的簡化、設(shè)備結(jié)構(gòu)和用材的改進(jìn)等。這實(shí)際上已形成了我國自已的技術(shù)，這是世界上高壓系統(tǒng)最簡單的CO2汽提尿素工藝技術(shù)，操作控制簡單，因工藝框架高度的降低而節(jié)省了裝置投資。但由于當(dāng)時(shí)專利意識(shí)的淡薄，明明這一改進(jìn)后的工藝可以變成我國的專利技術(shù)，但我們還要付一筆專利費(fèi)給日本東洋工程公司，這是我干了一輩子尿素感到最憋屈的事。實(shí)踐證明，我的所有創(chuàng)新和改進(jìn)都是成功的，考核指標(biāo)都達(dá)到或優(yōu)于設(shè)計(jì)指標(biāo)，業(yè)主非常滿意。

魏縣化肥廠尿素裝置投產(chǎn)正常運(yùn)行后，由于合成氨生成能力有富余，業(yè)主要求進(jìn)行增大尿素裝置生成能力的改造。為此，我提出了僅花少量投資的改造方案，而且將日本東洋工程公司在設(shè)計(jì)階段強(qiáng)烈要求唯一保留的低壓分解系統(tǒng)CO2汽提也取消了，并進(jìn)一步改進(jìn)了部分設(shè)備的結(jié)構(gòu)和控制系統(tǒng)，就將裝置生產(chǎn)能力提高至280 t/d，之后又未作大的改造將裝置生產(chǎn)能力提高至350 t/d。日本東洋工程公司的尿素專家得知魏縣化肥廠尿素裝置未作大的修改產(chǎn)量幾乎翻番后，認(rèn)為這是絕對(duì)不可能的，一定要求去現(xiàn)場(chǎng)看個(gè)究竟。當(dāng)他們到現(xiàn)場(chǎng)訪問了解后，大加贊賞，并說：“沒有一點(diǎn)日本東洋工程公司的技術(shù)了，這是真正的‘池氏’流程?！贝巳鞒痰男履蛩毓に嚰夹g(shù)后來以中國寰球工程公司為專利權(quán)人，我為發(fā)明人申請(qǐng)了發(fā)明專利，并被國家知識(shí)產(chǎn)權(quán)局授權(quán)。

2004年3月，在吳儀副總理的見證下，中國寰球工程公司與緬甸石化業(yè)主雙方在仰光簽訂了在緬甸第四化肥廠建設(shè)1套1 000 t/d尿素裝置(包括1套600 t/d合成氨裝置)的項(xiàng)目合同。緬甸原招標(biāo)書中明確要求尿素裝置采用斯塔米卡邦公司的CO2汽提工藝技術(shù)，但因當(dāng)時(shí)西方國家對(duì)緬甸實(shí)施制裁，斯塔米卡邦公司不同意技術(shù)轉(zhuǎn)讓，同樣意大利斯那姆普羅吉提公司也不同意轉(zhuǎn)讓氨汽提工藝技術(shù)。此時(shí)正好我的尿素發(fā)明專利技術(shù)被國家知識(shí)產(chǎn)權(quán)局批準(zhǔn)授權(quán)，我便與公司總經(jīng)理汪世宏建議：“既然外國公司都不轉(zhuǎn)讓技術(shù)給緬甸，就用我們公司的尿素專利技術(shù)去參與投標(biāo)，我負(fù)責(zé)解釋和承擔(dān)責(zé)任”。盡管該專利技術(shù)已有1套180 t/d裝置成功運(yùn)行(后經(jīng)改造達(dá)350 t/d)，但要放大設(shè)計(jì)至1 000 t/d仍有一些風(fēng)險(xiǎn)。在投標(biāo)時(shí)，汪總親自帶隊(duì)赴緬甸仰光，由我向緬甸石化部門的領(lǐng)導(dǎo)和技術(shù)人員解釋，闡明中國寰球工程公司的尿素專利技術(shù)也是CO2汽提工藝，相比斯塔米卡邦公司傳統(tǒng)的CO2汽提工藝更先進(jìn)、更優(yōu)越，如流程簡單、工藝框架低、熱能利用好、副產(chǎn)的低壓蒸汽壓力高并能自身平衡、公用工程消耗低、投資也相應(yīng)較低。通過耐心闡述，得到了緬甸石化公司的領(lǐng)導(dǎo)和技術(shù)人員的認(rèn)可，接受了我們的投標(biāo)。原緬方招標(biāo)是建設(shè)1套1 000 t/d的尿素裝置，合同簽訂后，緬方改變主意，改為異地建設(shè)2套500 t/d的尿素裝置，后簽了補(bǔ)充協(xié)議，合同于2007年4月23日才正式生效執(zhí)行。

盡管裝置規(guī)?？s小了50%，但沒有現(xiàn)成的設(shè)計(jì)，在基礎(chǔ)設(shè)計(jì)階段，從物熱衡算、工藝流程、設(shè)備布置和所有設(shè)備的工藝數(shù)據(jù)表都得重新計(jì)算，工作量之大可想而知。在詳細(xì)設(shè)計(jì)階段，我對(duì)流程圖、配管圖、設(shè)備圖，甚至土建圖都親自校對(duì)審核，因?yàn)檫@是中國自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的尿素專利技術(shù)首次走出國門，決不能丟寰球公司的臉、丟中國人的臉，所以設(shè)計(jì)過程我都親力親為，一點(diǎn)都含糊馬虎不得。在施工階段，我親自去緬甸的2個(gè)現(xiàn)場(chǎng)，檢查施工安裝的質(zhì)量，指出施工中存在的問題和修改方案并親自培訓(xùn)緬方的操作人員。在試生產(chǎn)階段，我又去現(xiàn)場(chǎng)指導(dǎo)開車，與開車隊(duì)一起商討試車過程中出現(xiàn)的問題和解決方案。緬甸第四化肥廠A廠于2010年11月順利投產(chǎn)，B廠也于2011年1月順利投產(chǎn)，時(shí)任緬甸總理吳登盛、緬甸有關(guān)部長和寰球公司的汪世宏總經(jīng)理都親臨2家廠的竣工投產(chǎn)慶典大會(huì)，由吳登盛總理剪彩祝賀。這2套裝置的建成投產(chǎn)，實(shí)現(xiàn)了我國自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的尿素專利技術(shù)首次打入國際市場(chǎng)，使我國的尿素技術(shù)有了質(zhì)的飛躍。

2套裝置投產(chǎn)1年后，我又到現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行回訪，了解裝置的運(yùn)行情況，查看有關(guān)操作數(shù)據(jù)，并分別在2家廠召集廠長、車間主任和中控室主要操作人員一起給他們講解操作的注意事項(xiàng)和設(shè)備檢測(cè)、維修的經(jīng)驗(yàn)。通過中緬雙方的合作，工程進(jìn)展順利，項(xiàng)目的成功實(shí)施對(duì)提高中國寰球工程公司在國際工程承包市場(chǎng)的地位、樹立中國工程公司良好的企業(yè)形象起到了積極的推動(dòng)作用。