吳佳佳

摘 要：按訂單生產(chǎn)，就是汽車制造企業(yè)按照客戶要求安排生產(chǎn)，這樣能滿足客戶對于個性化的追求，它已成為汽車企業(yè)的發(fā)展方向。為了提高自身的市場競爭力，贏得更多的客戶群體，許多汽車公司紛紛從原來的預(yù)測性生產(chǎn)方法轉(zhuǎn)為少量的預(yù)測性加訂單試生產(chǎn)方法，開始對按訂單生產(chǎn)這種新的生產(chǎn)模式進(jìn)行研究。但是這也存在一定的不足，其中，最重要的是怎樣在規(guī)定的時間內(nèi)按照客戶的個性化需求準(zhǔn)確及時交付給客戶驚喜的產(chǎn)品。

關(guān)鍵詞：訂單生產(chǎn)；訂單交付；信息

中圖分類號：U468 文獻(xiàn)標(biāo)識碼：A 文章編號：1671-2064（2018）19-0214-02

1 訂單生產(chǎn)及交付的過程分析

1.1 接收訂單并將它傳遞給企業(yè)

顧客在購買汽車的時候如對經(jīng)銷商倉庫里的汽車不滿意，可根據(jù)自己的想法讓汽車企業(yè)定制生產(chǎn)理想的汽車?？蛻艨梢园凑兆约旱男枨筮M(jìn)行選配，形成意向訂單。并通過經(jīng)銷商將訂單傳給汽車企業(yè)，汽車企業(yè)通過對訂單的審核、評估確定是不是可生產(chǎn)。如果客戶的訂單企業(yè)無法滿足，則反饋給經(jīng)銷商要求客戶變更或延長交付的時間，便于企業(yè)提前準(zhǔn)備。

1.2 企業(yè)接收訂單并安排生產(chǎn)

汽車企業(yè)在收到訂單后要組織安排訂單的生產(chǎn)，先根據(jù)訂單的要求確定物料的齊備及所需物料的采購。同時形成月、旬、周計劃及采購計劃，因生產(chǎn)現(xiàn)場異常的多變性，往往在生產(chǎn)訂單排產(chǎn)后還需進(jìn)行變更或手工微調(diào)。同時，排產(chǎn)過程中需考慮到焊涂總不同工藝的生產(chǎn)特性，如：焊裝考慮同車型同批次生產(chǎn)、涂裝則對相同顏色或臨近顏色批量生產(chǎn)、總裝則需優(yōu)先進(jìn)行先入先出的排產(chǎn)安排，還要兼顧工廠各生產(chǎn)線的排產(chǎn)規(guī)則和產(chǎn)能平衡等約束條件。自動生成日生產(chǎn)計劃及序生產(chǎn)計劃，并由生產(chǎn)計劃員對其生產(chǎn)排序、物料配送及訂單執(zhí)行進(jìn)行全程監(jiān)控。

2 JIT生產(chǎn)方式的優(yōu)勢

JIT生產(chǎn)方式的優(yōu)勢可暴露出被庫存掩蓋下的問題。導(dǎo)致企業(yè)不能按要求交貨，而企業(yè)的管理者提高訂單按時交貨率最簡單的應(yīng)對方法就是提高制品和成品庫存。大量的庫存經(jīng)常導(dǎo)致賬實不符。所以，推行JIT生產(chǎn)方式就是要先暴露并解決由于大庫存所掩蓋的可能影響按時交貨的問題。

3 生產(chǎn)訂單的分解邏輯

3.1 生產(chǎn)訂單分解的優(yōu)劣勢

優(yōu)勢：發(fā)布主生產(chǎn)訂單后，立即進(jìn)行主計劃訂單的分解能有效提升各部門的協(xié)同作業(yè)時間與快速反應(yīng)時間，往往是在生產(chǎn)前很多天就已經(jīng)知道車間生產(chǎn)計劃，也能快速的識別在物料供應(yīng)、采購各環(huán)節(jié)是否能滿足，留出了足夠的異常應(yīng)對周期，有效避免異常發(fā)生。

劣勢：主生產(chǎn)訂單分解后，出現(xiàn)主生產(chǎn)訂單的變更，將對整個生產(chǎn)訂單的分解、采購需求的分解造成影響，系統(tǒng)間未實現(xiàn)數(shù)據(jù)的聯(lián)動、變更，需生產(chǎn)方、采購方快速響應(yīng)并開展緊急線下應(yīng)對的措施，多方協(xié)同作業(yè)，通力合作，應(yīng)對生產(chǎn)異常。

3.2 日序生產(chǎn)計劃生成邏輯

策劃發(fā)布需求后，生成主生產(chǎn)訂單，同時SAP系統(tǒng)結(jié)合各車間的約束條件及排產(chǎn)條件進(jìn)行計劃的排產(chǎn)，同時完成主計劃的分解，根據(jù)不同車間的工藝特性，需要考慮的約束、規(guī)則。比如：而在制定各車間的生產(chǎn)計劃時，因試制階段與整車量產(chǎn)階段還是有很大區(qū)別，會根據(jù)不同部門對車輛某些部位進(jìn)行試驗時，產(chǎn)生大量的系統(tǒng)件需求，這些需求可能只經(jīng)過焊裝或焊涂裝或涂裝，而在主計劃分解與排產(chǎn)時各車間的生產(chǎn)計劃必然要考慮在內(nèi)，同時考慮產(chǎn)能要求、車型要求等信息，才能排出各車間生產(chǎn)計劃的理想結(jié)果。

3.3 采購需求生成邏輯

策劃發(fā)布需求后，生成主生產(chǎn)訂單，同時SAP系統(tǒng)結(jié)合車輛型號、配置、階段及車型、配置對應(yīng)的物料信息。

BOM進(jìn)行MRP物料需求分解，形成采購需求，而在形成采購需求的同時，因試制階段與整車量產(chǎn)階段還是有很大區(qū)別，在物料采購環(huán)節(jié)，因某物料發(fā)生變更時，特定的物料需某個特殊件替代，生成采購需求時除正常的MRP采購需求的分解，對特殊物料的考慮，直接影響生產(chǎn)，易造成因考慮不周，物料短缺，主要有三種情況：（1）不同物料編碼的替換：在計劃策劃系統(tǒng)生成策劃時，以某一個物料替換原車型、配置、BOM分解的物料信息，加入采購需求訂單的匯總、統(tǒng)計計算。（2）相同物料編碼的替換：在計劃策劃系統(tǒng)生成策劃時，以某個項目中同一物料替換本次需開展物料采購所對應(yīng)項目中的同編碼物料信息，加入采購需求訂單的匯總、統(tǒng)計計算。（3）備料件的采購：為某一種物料在同一采購訂單的采購數(shù)量，根據(jù)采購數(shù)量的區(qū)間設(shè)定該物料的備料數(shù)量（舉例：A件，采購1000件，則備料10件，采購2000件，則備料20件……）

依據(jù)分解后的采購需求清單，核準(zhǔn)物料的庫存結(jié)余（結(jié)余：已下訂單廠家未發(fā)貨，在途物料未到貨、已到物料未入庫及現(xiàn)庫房庫存之和為物料結(jié)余）；

物料供貨周期；

涉及特殊件與備料件的采購運算，特殊件管理：在計劃策劃系統(tǒng)生成策劃時，由計劃管理科在計劃策劃系統(tǒng)中維護(hù)需要的特殊件信息，并傳給SAP系統(tǒng)，SAP建立與計劃策劃系統(tǒng)的接口。在根據(jù)主生產(chǎn)訂單生成采購需求時，調(diào)用特殊件的物料編號信息，同時與生產(chǎn)策劃中的某一車輛信息（車型、配置、階段等）所對應(yīng)的物料信息進(jìn)行替換，并最終計算出需要采購的物料是什么，匯總采購訂單發(fā)布至采購管理科，完成物料采購。

備料件自動生成由計劃管理科在計劃策劃系統(tǒng)中維護(hù)某物料的備料件數(shù)量，同時建立計劃策劃系統(tǒng)與SAP系統(tǒng)的集成接口，由SAP系統(tǒng)在采購需求生成時，調(diào)用該物料對應(yīng)的備件數(shù)（遵循策劃管理室設(shè)定的備件數(shù)理標(biāo)準(zhǔn)），對應(yīng)到策劃計劃中對應(yīng)的車型、配置、BOM分解的物料信息進(jìn)行替換，形成采購訂單，匯總后發(fā)給采購管理科，完成備料件的采購。如圖1所示。

3.4 日序生產(chǎn)計劃生成邏輯

策劃發(fā)布需求后，生成主生產(chǎn)訂單，同時SAP系統(tǒng)結(jié)合各車間的約束條件及排產(chǎn)條件進(jìn)行計劃的排產(chǎn)，主要涉及四個核心條件：每日生產(chǎn)車型單批次計劃不允許超過五個車型；單日最大產(chǎn)能20臺；各車間的試制生產(chǎn)周期：焊裝5天、涂裝4天、總裝5天；

各車間的生產(chǎn)提前期；結(jié)合上述條件進(jìn)行組合應(yīng)用，由策劃需求中明確的交付日期為總裝的生產(chǎn)完畢時間，需結(jié)合總、涂、焊三個車間的生產(chǎn)周期、車型數(shù)量、日產(chǎn)能、生產(chǎn)周期、生產(chǎn)提前期進(jìn)行推算，逐一生成總裝、涂裝、焊裝日生產(chǎn)計劃，根據(jù)各車間的生產(chǎn)日歷及生產(chǎn)時間，生成焊、涂、總的序生產(chǎn)計劃。如圖2所示。

4 BTO生產(chǎn)模式存在的問題分析

4.1 訂單處理的時間較長

汽車的銷售人員把一份訂單錄入系統(tǒng)時，首先要審核它的可行性，然后把訂單傳送給汽車制造企業(yè)，汽車企業(yè)根據(jù)訂單的需求進(jìn)行內(nèi)部審核及物料齊備確認(rèn)。從接收生產(chǎn)訂單、汽車企業(yè)審核、安排生產(chǎn)、生產(chǎn)下線、運輸至經(jīng)銷商，交付周期約為25天左右。

4.2 主機廠生產(chǎn)計劃未與零部件供應(yīng)商生產(chǎn)計劃實現(xiàn)聯(lián)動

供應(yīng)鏈的信息共享用簡單的話說就是供應(yīng)鏈中合作的伙伴之間提供需要的信息可以無縫、流暢地在供應(yīng)鏈中傳遞，從而使整個供應(yīng)鏈能根據(jù)客戶的需求步調(diào)一致，形成更加合理的供應(yīng)關(guān)系。在供應(yīng)鏈中要保證每個環(huán)節(jié)的信息暢通，就要使汽車制造廠家與零件的供貨商之間成為完全信任的合作伙伴。

5 解決BTO存在問題的對策

5.1 與供應(yīng)商建立戰(zhàn)略合作伙伴的關(guān)系，提高信息共享度

現(xiàn)在很多企業(yè)和供貨商采購的關(guān)系一般都停留在供應(yīng)鏈管理上的合作上。制造企業(yè)與供應(yīng)商之間的對立關(guān)系已經(jīng)成為企業(yè)長期發(fā)展的阻礙，以生產(chǎn)訂單為核心的，以準(zhǔn)時交付為導(dǎo)向的業(yè)務(wù)模式，使得制造企業(yè)與之匹配的供應(yīng)商之間相互依賴，任何企業(yè)為了保持領(lǐng)先優(yōu)勢，在日趨激烈的市場競爭中，必須與上游和下游企業(yè)供應(yīng)鏈建立長期穩(wěn)定、榮辱與共、風(fēng)險共擔(dān)的戰(zhàn)略合作伙伴的關(guān)系，要讓供應(yīng)商明白，汽車企業(yè)與供應(yīng)商的利益是密切相連的，只有密切合作，才能獲得雙贏，只有建立了密切的合作伙伴關(guān)系才能更好地提高信息共享程度。才能使以生產(chǎn)訂單為核心以準(zhǔn)時交付為導(dǎo)向的業(yè)務(wù)深耕，落地發(fā)芽。

5.2 提高生產(chǎn)系統(tǒng)生產(chǎn)柔性，促進(jìn)訂單及時快速的投產(chǎn)

不穩(wěn)定性是影響訂單交付日期的最重要的因素，要想解決并滿足顧客需求的多樣性，就得提高整個生產(chǎn)過程的柔性。這之間引起生產(chǎn)不穩(wěn)定性的因素有：首先，是物料因素，一批訂單需要的物料與常規(guī)車型的物料是有一些區(qū)別的。比如一些零件供應(yīng)商不存在庫存，而且與常規(guī)車需要的零件是切換生產(chǎn)的，當(dāng)汽車企業(yè)接到訂單在安排生產(chǎn)的時候才將需要的零件信息反饋給供應(yīng)商，供應(yīng)商準(zhǔn)備零件還需要一定的準(zhǔn)備時間，這樣就會大大增加了生產(chǎn)周期。如果信息共享在接到訂單時就把信息及時的共享，供應(yīng)商就會有足夠多的時間生產(chǎn)零件，而降低了生產(chǎn)的周期。

6 結(jié)語

隨著汽車的普遍化，人們對汽車有了個性化的需求，按訂單生產(chǎn)的模式就此而生。雖然按訂單生產(chǎn)的概念已經(jīng)有了20多年的時間，卻仍然不能順利的實施。其原因就是各種不好預(yù)料的因素導(dǎo)致汽車生產(chǎn)廠家不能完全及時交付訂單。本篇文章就此問題作了一些探討，認(rèn)為目前，各汽車企業(yè)的工作重點就是采取有效措施縮短從客戶發(fā)送訂單到收到按訂單生產(chǎn)的汽車的時間，將訂單交付的時間保持在客戶樂意接受的范圍之內(nèi)，這樣才能在激烈的汽車市場競爭中占有一席之地。

參考文獻(xiàn)

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