魏健，趙洲洋，任建新，呂鋒，王勇

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超聲波檢測(cè)在試制白車(chē)身焊接中的應(yīng)用

魏健，趙洲洋，任建新，呂鋒，王勇

（華晨汽車(chē)工程研究院車(chē)身試制車(chē)間，遼寧 沈陽(yáng) 110141)

白車(chē)身試制是汽車(chē)研發(fā)的重要階段，文章對(duì)試制焊裝車(chē)間的IQR系統(tǒng)、中頻焊鉗技術(shù)和超聲波檢測(cè)的應(yīng)用進(jìn)行了介紹。通過(guò)驗(yàn)證試驗(yàn)證明了超聲波檢測(cè)在試制焊接中具有較高的可靠性，并得到測(cè)量偏差值。結(jié)合現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際情況，總結(jié)了超聲波檢測(cè)在試制焊接階段的重要作用。

白車(chē)身試制；焊點(diǎn)質(zhì)量；超聲波檢測(cè)；應(yīng)用

前言

新車(chē)型的開(kāi)發(fā)離不開(kāi)樣車(chē)試制工作，試制白車(chē)身焊接則是樣車(chē)試制工作的重要階段。電阻點(diǎn)焊是一種重要的金屬連接方法，廣泛應(yīng)用于汽車(chē)焊接領(lǐng)域。多數(shù)白車(chē)身都會(huì)有4000至6000個(gè)焊點(diǎn)，因此汽車(chē)的安全性能很大程度上取決于車(chē)身焊點(diǎn)質(zhì)量。傳統(tǒng)的焊點(diǎn)檢查方法為撕破試驗(yàn)，這種方法費(fèi)時(shí)費(fèi)力，還會(huì)造成資源浪費(fèi)。近些年，超聲波無(wú)損檢測(cè)技術(shù)已經(jīng)被廣泛應(yīng)用于汽車(chē)電阻點(diǎn)焊的檢測(cè)中，它能快速檢測(cè)焊核質(zhì)量[1-2]。

本文主要介紹華晨研究院試制焊裝車(chē)間一體化焊鉗的相關(guān)技術(shù)和超聲波檢測(cè)的應(yīng)用情況，進(jìn)行驗(yàn)證試驗(yàn)，總結(jié)超聲波檢測(cè)在試制焊接中的作用。

1 設(shè)備介紹

華晨研究院試制焊裝車(chē)間的焊接設(shè)備為NIMAK公司的一體化焊鉗，超聲波檢測(cè)設(shè)備為T(mén)essonics公司的RSWA-F1點(diǎn)焊分析儀。

1.1 一體化焊鉗

華晨研究院試制焊裝車(chē)間需承接華晨集團(tuán)所有新車(chē)型的試制焊接工作，由于場(chǎng)地有限，需將生產(chǎn)線(xiàn)上百把焊鉗的工作由幾十把焊鉗來(lái)完成，因此對(duì)焊接設(shè)備的要求是非常高的。NIMAK公司一體化焊鉗采用的IQR系統(tǒng)和中頻焊鉗技術(shù)完全能夠滿(mǎn)足試制車(chē)間對(duì)焊接質(zhì)量的需求。

1.1.1 IQR系統(tǒng)

IQR（Intelligent Quality Regulator）是一種控制電阻點(diǎn)焊質(zhì)量的先進(jìn)技術(shù)。IQR的調(diào)節(jié)與多個(gè)焊接參數(shù)（焊接電流、焊接電壓、焊接電阻、焊接時(shí)間和焊接功率）有關(guān)，能夠在焊接過(guò)程中自動(dòng)檢測(cè)焊接回路的電壓與電流，計(jì)算出電阻和功率，利用動(dòng)態(tài)電阻與點(diǎn)焊焊核形成之間的關(guān)系，跟蹤電阻曲線(xiàn)變化，強(qiáng)制該焊點(diǎn)在形成過(guò)程中的動(dòng)態(tài)電阻按照合格焊點(diǎn)的動(dòng)態(tài)電阻曲線(xiàn)發(fā)展，從而保證每個(gè)焊點(diǎn)的質(zhì)量。

IQR系統(tǒng)可以很好地避免一些相關(guān)因素（如鈑金件的型號(hào)、零件搭接厚度、板件表面的雜質(zhì)、電極頭等）的變化對(duì)焊點(diǎn)質(zhì)量的影響。在焊接操作過(guò)程中，無(wú)需頻繁的調(diào)節(jié)焊接參數(shù)，減少設(shè)備調(diào)試時(shí)間，提高工作效率。

1.1.2中頻焊鉗技術(shù)

中頻焊鉗技術(shù)在汽車(chē)領(lǐng)域應(yīng)用較為廣泛，其基本原理是三相交流電經(jīng)整流電路成為脈動(dòng)直流電，再經(jīng)由功率開(kāi)關(guān)器件組成的逆變電路變成中頻方波接入變壓器，降壓后整流成脈動(dòng)較小的直流電供給電極對(duì)工件進(jìn)行焊接[3]。

相對(duì)于以前的工頻焊鉗，中頻焊鉗有許多優(yōu)勢(shì)：1.焊接質(zhì)量顯著提高；2.節(jié)約能源；3.焊接設(shè)備體積小、質(zhì)量輕；4.適合多種金屬的焊接；5.便于參數(shù)操作[4-5]。

1.2 點(diǎn)焊分析儀

現(xiàn)在常用的點(diǎn)焊分析儀普遍采用超聲波無(wú)損檢測(cè)技術(shù)，Tessonics公司的RSWA-F1型點(diǎn)焊分析儀在此基礎(chǔ)上應(yīng)用了獨(dú)特的多通道超聲波矩陣傳感器技術(shù)。其原理是從焊點(diǎn)表面和焊核內(nèi)部收集數(shù)據(jù)，通過(guò)特殊的算法形成焊點(diǎn)內(nèi)部結(jié)構(gòu)圖像，并在屏幕上實(shí)時(shí)顯示出來(lái)。通過(guò)屏幕上顯示的圖像可以直觀(guān)地判斷焊點(diǎn)的缺陷，繼而在設(shè)備上直接標(biāo)出焊點(diǎn)缺陷類(lèi)型，焊點(diǎn)缺陷類(lèi)型如表1所示。

表1 焊點(diǎn)缺陷類(lèi)型

該設(shè)備能夠執(zhí)行焊核直徑、壓痕深度和板料厚度的估算，并結(jié)合圖像直觀(guān)的顯示在屏幕上，屏幕顯示如圖1所示。

2 驗(yàn)證試驗(yàn)

2.1 試驗(yàn)準(zhǔn)備

試驗(yàn)選用型號(hào)為DC03，厚度分別為0.7mm和1.5mm，長(zhǎng)100mm寬30mm的長(zhǎng)方形試板。焊接電流控制在8.5KA- 9.5KA之間。試驗(yàn)共分為4組，每組進(jìn)行5個(gè)樣板的焊接，每組樣板的組合分別為：A組0.7+0.7；B組0.7+1.5；C組0.7+0.7+0.7；D組0.7+1.5+0.7(單位/mm)。

2.2 試驗(yàn)過(guò)程

分別對(duì)20個(gè)試板進(jìn)行焊接，完成后對(duì)試板進(jìn)行編號(hào)。焊接后的試板如圖2所示。

圖2 焊后試板

利用RSWA對(duì)20個(gè)試板的焊點(diǎn)進(jìn)行測(cè)試。測(cè)量時(shí)通過(guò)觀(guān)察焊核結(jié)構(gòu)圖像，結(jié)合儀器測(cè)量的焊核直徑、壓痕深度，判斷20個(gè)樣板的焊點(diǎn)全部合格。焊核內(nèi)部結(jié)構(gòu)圖像如圖3所示。

圖3 焊核內(nèi)部結(jié)構(gòu)圖

利用焊點(diǎn)撕裂工具對(duì)20個(gè)試板進(jìn)行撕裂試驗(yàn)，焊點(diǎn)撕裂工具如圖4所示。經(jīng)過(guò)撕裂試驗(yàn)發(fā)現(xiàn)20個(gè)試板的焊點(diǎn)均為“拔出斷裂”[6]，焊點(diǎn)強(qiáng)度符合要求，與儀器的判斷結(jié)果一致。撕裂后的試板如圖5所示。

圖4 焊點(diǎn)撕裂工具

撕裂后對(duì)焊核直徑進(jìn)行測(cè)量，如圖6所示。測(cè)量方法是采用游標(biāo)卡尺對(duì)同一個(gè)焊核在三個(gè)不同方向進(jìn)行測(cè)量，取平均值作為最終測(cè)量結(jié)果。

圖5 撕裂后的試板

圖6 焊核測(cè)量

記錄手動(dòng)測(cè)量值和儀器測(cè)量值并進(jìn)行偏差值計(jì)算，焊核直徑值與偏差值如表2所示。

表2 焊核直徑值與偏差值

將各組數(shù)據(jù)的測(cè)量結(jié)果進(jìn)行對(duì)比，結(jié)果如圖7所示。

2.3 試驗(yàn)結(jié)果分析

20個(gè)試板經(jīng)過(guò)撕裂后，焊點(diǎn)全部合格，證明了采用IQR系統(tǒng)和中頻焊鉗技的一體化焊鉗完全可以保證焊點(diǎn)質(zhì)量。

從驗(yàn)證試驗(yàn)所得數(shù)據(jù)可以看出，各組焊核直徑的手動(dòng)測(cè)量值與儀器測(cè)量值變化趨勢(shì)基本一致，說(shuō)明超聲波儀器測(cè)量直徑具有較高的可靠性。但數(shù)值上存在一定的偏差，實(shí)際測(cè)量值比儀器測(cè)量值大，偏差值為0.3mm-0.55mm，偏差平均值為0.436mm。造成偏差的因素有很多，包括手動(dòng)測(cè)量誤差、撕裂后焊點(diǎn)毛邊等。此偏差并不影響對(duì)焊核質(zhì)量好壞的判斷，可在測(cè)量焊核直徑的實(shí)際操作中作為理論依據(jù)使用。

3 超聲波檢測(cè)的應(yīng)用

超聲波檢測(cè)在華晨試制焊接車(chē)間的應(yīng)用取得了顯著成效，廣泛應(yīng)用在白車(chē)身焊點(diǎn)質(zhì)量檢查中，其優(yōu)點(diǎn)主要如下：

（1）節(jié)約成本，縮短檢查時(shí)間。焊點(diǎn)破壞性試驗(yàn)對(duì)于檢查者有一定技術(shù)和力量的要求，操作費(fèi)時(shí)費(fèi)力并無(wú)法在完整的白車(chē)身上檢查。使用超聲波設(shè)備檢查焊點(diǎn)質(zhì)量只需經(jīng)過(guò)簡(jiǎn)單培訓(xùn)即可，檢查時(shí)間短并可以在任何階段進(jìn)行。破壞性試驗(yàn)一般會(huì)造成零件的破壞無(wú)法繼續(xù)使用，而使用超聲波檢測(cè)不需要破壞零件，節(jié)約了成本。

（2）提供直觀(guān)的數(shù)據(jù)和圖像。由于試制白車(chē)身單臺(tái)成本較高(幾十萬(wàn)元)且會(huì)有相關(guān)試驗(yàn)要求，因此對(duì)車(chē)身焊接質(zhì)量的監(jiān)控就具有重要意義。超聲波檢測(cè)能夠得到焊核直徑、焊點(diǎn)壓痕、焊核內(nèi)部結(jié)構(gòu)圖、板料厚度等數(shù)據(jù)，可以為試制焊接質(zhì)量提供數(shù)據(jù)支持。

（3）提高試制白車(chē)身焊接質(zhì)量。將超聲波檢測(cè)加入到日常質(zhì)量檢查中，能夠提高質(zhì)量檢查的準(zhǔn)確性，采用定制式的檢測(cè)也可以有效地防止漏焊的發(fā)生。由于人工檢查采取抽檢的方式，可能會(huì)造成部分質(zhì)量問(wèn)題無(wú)法發(fā)現(xiàn)，采用超聲波檢測(cè)后可以采取全部檢查的方式，從而提高了焊接質(zhì)量[7]。

4 結(jié)論

通過(guò)對(duì)20個(gè)試板的焊后撕裂試驗(yàn)證明了華晨試制焊裝車(chē)間的一體化焊鉗是完全可以保證白車(chē)身的焊接質(zhì)量。對(duì)20個(gè)試板的焊核進(jìn)行了手動(dòng)測(cè)量與超聲波檢測(cè)，通過(guò)分析測(cè)量數(shù)據(jù)得出手動(dòng)測(cè)量值與超聲波儀器測(cè)量值的變化趨勢(shì)的一致性，證明了超聲波檢測(cè)在試制焊接中具有較高的可靠性，計(jì)算出了手動(dòng)測(cè)量與超聲波儀器測(cè)量的偏差值，為以后工作的進(jìn)行提供數(shù)據(jù)上的參考與支持。

[1] 于祥珍.白車(chē)身焊點(diǎn)質(zhì)量超聲檢測(cè)評(píng)價(jià)方法研究及應(yīng)用[D].湖南大學(xué),2015.

[2] 張海平.汽車(chē)白車(chē)身電阻點(diǎn)焊質(zhì)量控制[J].企業(yè)科技與發(fā)展, 2015 (8):42-44.

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[6] 劉思源,王朗,孔諒,等.先進(jìn)高強(qiáng)鋼電阻點(diǎn)焊接頭斷裂模式的研究進(jìn)展[J].電焊機(jī),2017,47(4):1-7.

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Application of ultrasonic testing in prototype BIW welding

Wei Jian, Zhao Zhouyang, Ren Jianxin, Lv Feng, Wang Yong

( Brilliance Auto R&D Center (BARC) Body Prototype Shop, Liaoning Shenyang 110141 )

BIW Prototype is an important step in automobile research and development, this paper introduced the IQR system, the intermediate frequency welding clamp technology and the application of ultrasonic testing in the prototype welding workshop. Through the verification test, it was proved that ultrasonic testing has high reliability in prototype welding, and got the measurement deviation value. Combined with the actual situation, the important role of ultrasonic testing in the prototype welding stage was summarized.

BIW Prototype; Quality of welding spot; Ultrasonic testing; Application

B

1671-7988(2018)20-223-03

U462

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1671-7988(2018)20-223-03

U462

魏健，就職于華晨汽車(chē)工程研究院 車(chē)身試制車(chē)間。

10.16638/j.cnki.1671-7988.2018.20.081