羅亮 中國(guó)石油四川石化有限責(zé)任公司生產(chǎn)二部 四川彭州 611930

1 前言

四川石化公司270萬(wàn)噸/年蠟油加氫裂化裝置采用UOP雙劑串聯(lián)一次通過(guò)的加氫裂化工藝，由SEI設(shè)計(jì)，以減壓蠟油為原料，餾程為350~520℃,主要產(chǎn)品為液化氣、輕石腦油、重石腦油、航煤、柴油、尾油。裝置于2014年2月建成投產(chǎn)，反應(yīng)部分采用爐后混油方案，熱高分工藝流程及熱高分液力透平；分餾部分采用硫化氫汽提塔，分餾塔出航煤、柴油方案。設(shè)分餾進(jìn)料加熱爐，吸收穩(wěn)定部分采用重石腦油作吸收劑方案，催化劑硫化采用濕法硫化。催化劑再生采用器外再生方案，催化劑鈍化采用液氨鈍化。

受到原料性質(zhì)和市場(chǎng)需求影響，生產(chǎn)運(yùn)行中蠟油不足，柴油過(guò)剩，于是通過(guò)調(diào)整加氫裂化裝置的原料，以達(dá)到降低柴油比的目的。為此，加氫裂化裝置摻煉一定比例的催化柴油。

2 摻煉催化柴油對(duì)加氫裂化裝置的影響

2.1 對(duì)原料的影響

加氫裂化裝置在7月27日20:00將處理量提至250t/h，全部為蠟油。7月28日12:00開(kāi)始摻煉催化柴油，于7月29日8:00達(dá)到25t/h，直到7月30日8:30處理量一直為250t/h，催化柴油25t/h，摻煉比例為10%。摻煉催化柴油前、后原料性質(zhì)如表1。

表1 濾后原料油性質(zhì)

由表1可以看出，摻入25t/h催化柴油后，加氫裂化裝置原料呈現(xiàn)變輕的趨勢(shì)，油品粘度降低。反而，濾后原料油的密度升高，是因?yàn)閾綗挻呋裼秃蟮南炗徒M分95%點(diǎn)以上的組分較摻煉前重，故濾后原料密度較摻煉前增大。

2.2 對(duì)工藝操作參數(shù)與控制的影響

摻入催化柴油后加氫裂化裝置工藝操作參數(shù)和控制的變化，見(jiàn)表2。

表2 摻煉催化柴油前、后操作參數(shù)變化

由表2可以看出，摻入25t/h催化柴油后，精制床層總溫升上升，精制床層平均溫度下降。這是因?yàn)榇呋裼蛿y帶的大量烯烴、芳烴在精制催化劑床層飽和放出大量的熱量。為防止精制床層熱量帶入裂化床層，導(dǎo)致裂化反應(yīng)器飛溫，操作上降低了精制反應(yīng)器入口溫度和各床層入口溫度，共降低了21.8℃。

大量放熱還導(dǎo)致了裂化催化劑入口冷氫閥開(kāi)度達(dá)到60%，接近操作值66%，精制劑出口溫度和裂化劑入口溫度相差17℃。這種情況一旦溫度發(fā)生大幅波動(dòng)，極易引發(fā)裂化反應(yīng)器飛溫，故工藝規(guī)定摻入催化柴油的速度≯1.5t/h。

在處理量不變，精制反應(yīng)器降溫的情況下，氫耗反而增加了2.4%，這是催化柴油的加氫反應(yīng)造成的。

2.3 對(duì)產(chǎn)品收率的影響

摻入25t/h催化柴油后，加氫裂化裝置各產(chǎn)品的收率也有變化，具體變化見(jiàn)表3。

表3 產(chǎn)品收率變化

由表3看出，摻煉催化柴油后，在處理量和轉(zhuǎn)化率不變的情況下，輕石腦油+重石腦油收率由30.97%降至25.85%，尾油的收率由23.8%增至25.29%，而航煤的收率不變。說(shuō)明摻入的25t/h催化柴油經(jīng)反應(yīng)生成了一定量的航煤，達(dá)到了降低柴油產(chǎn)量的目的。

2.4 對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量的影響

摻入催化柴油后，加氫裂化裝置的產(chǎn)品性質(zhì)也會(huì)發(fā)生相應(yīng)的變化，詳細(xì)情況見(jiàn)表4、表5。

由表2、表4可以看出，在分餾塔頂溫度溫度、抽出溫度不變，航煤的煙點(diǎn)下降。這是因?yàn)榇呋裼偷膿饺霑?huì)帶來(lái)大量的芳烴，在同樣的精制床層溫度下芳烴已不能達(dá)到同樣的飽和效果，從而導(dǎo)致航煤中芳烴含量增加，煙點(diǎn)下降。航煤煙點(diǎn)下降，生產(chǎn)中通常提高精制催化劑床層溫升來(lái)調(diào)節(jié)。

表4 航煤產(chǎn)品性質(zhì)變化

表5 柴油產(chǎn)品性質(zhì)變化

從表5可以看出，由于催化柴油的十六烷值較低，導(dǎo)致柴油產(chǎn)品的十六烷值隨之降低。

3 結(jié)論

加氫裂化裝置摻煉10%的催化柴油后，會(huì)導(dǎo)致原料變輕，粘度變小，精制溫升大幅度上升，耗氫增加。摻入后會(huì)導(dǎo)致柴油產(chǎn)品的十六烷值降低，航煤的煙點(diǎn)下降。摻入的催化柴油經(jīng)反應(yīng)生成了輕于柴油的組分，達(dá)到了降低柴油產(chǎn)量的目的。