鄭超，魏世丞，梁義，蘇宏藝，王玉江，郭蕾

（陸軍裝甲兵學(xué)院 裝備再制造技術(shù)國防科技重點實驗室，北京 100072）

鈦金屬材料具有密度低、比強度高、力學(xué)性能好、耐蝕性優(yōu)良等特點，被廣泛應(yīng)用于航空航天、生物醫(yī)學(xué)、海工裝備等領(lǐng)域，但其自身在使用過程中暴露出耐磨損性能差的問題影響和制約了它在各領(lǐng)域的使用和發(fā)展[1-4]。當(dāng)前研究主要是立足于對鈦金屬材料進(jìn)行表面強化和表面改性處理后的摩擦磨損特性研究[5-9]，而對鈦金屬材料自身摩擦磨損失效機制的研究相對較少。Molinari[10-11]等人研究了Ti6Al4V合金與高速工具合金鋼的干滑動摩擦磨損機理，結(jié)果表明，在低速狀態(tài)下，Ti6Al4V合金以氧化磨損為主，而在高速狀態(tài)下以剝層磨損為主。Sahoo[12]等人的研究結(jié)果驗證了這一結(jié)論。劉勇[13-14]等人研究了 TC4鈦合金與 GCr15軸承鋼在空氣和真空中的摩擦磨損行為，結(jié)果表明，TC4鈦合金在空氣中的磨損率要明顯高于在真空條件下的磨損率。Straffelini[15]等人研究了TC4鈦合金與SAE 52100鋼在室溫條件下的干摩擦磨損行為，結(jié)果表明，TC4鈦合金在0.4～1.0 m/s的速度范圍內(nèi)，發(fā)生磨損機理轉(zhuǎn)變，磨損率隨滑動速度升高而降低。

現(xiàn)階段對鈦金屬材料干摩擦磨損特性的研究還不夠系統(tǒng)、深入，缺乏較為準(zhǔn)確可靠的磨損機制和規(guī)律。隨著鈦金屬材料的推廣普及，研究其自身在各種條件下的摩擦特性和磨損機理顯得尤為重要，該研究的開展以期為鈦金屬材料在多領(lǐng)域的應(yīng)用和表面處理性能評價等方面提供堅實的理論數(shù)據(jù)支撐。

1 試驗部分

采用CETR UMT-3多功能摩擦磨損測試儀進(jìn)行球-盤接觸方式往復(fù)摩擦磨損試驗。該試驗在大氣環(huán)境中室溫條件下進(jìn)行，設(shè)置載荷為0.5，1.0，1.5 N，設(shè)置頻率為1，3，5 Hz，摩擦長度為2.5 mm，試驗時間為 30 min，確保樣品材料可以達(dá)到穩(wěn)定磨損階段。試驗材料分別為TA2工業(yè)純鈦和TC4鈦合金，尺寸為10 mm×20 mm×3 mm，選用GCr15軸承鋼作對磨球，尺寸為φ4 mm。試驗前，鈦金屬材料待磨損表面使用 Akasel金剛石磨盤依次進(jìn)行機械研磨，用Al2O3拋光液進(jìn)行拋光處理，確保樣品表面粗糙度Ra≤0.3 μm。試驗材料和對磨球均用乙醇超聲波清洗干凈并烘干備用。

采用Micromet-6030型自動顯微硬度計對試驗選用TA2工業(yè)純鈦和TC4鈦合金表面進(jìn)行硬度值測量，測量結(jié)果見表 1。TA2工業(yè)純鈦的硬度值范圍為240 HV～260 HV，而 TC4鈦合金的硬度值范圍為350 HV～370 HV，樣品表面硬度比前者高出約110 HV。采用Nova Nano SEM 650場發(fā)射掃描電鏡（SEM）并配置能譜儀（EDS）對磨損表面和磨屑進(jìn)行微觀形貌觀察和元素成分計量分析。采用Olympus Lext OLS3000-R型激光共聚焦顯微鏡測量磨損表面的磨損體積和磨損體積輪廓，并觀察磨損表面的三維形貌。

表1 TA2工業(yè)純鈦與TC4鈦合金的顯微硬度值

2 結(jié)果與討論

2.1 頻率和載荷對摩擦特性的影響

TC4鈦合金在相同載荷不同頻率條件下的摩擦系數(shù)曲線如圖1所示，該組試驗設(shè)定載荷為0.5 N，摩擦系數(shù)曲線由試驗設(shè)備自動采集生成。根據(jù)曲線變化規(guī)律可以獲知，在空氣介質(zhì)中干摩擦?xí)r，頻率對TC4鈦合金的摩擦系數(shù)影響較為顯著，在一定范圍內(nèi)，相同載荷條件下，摩擦系數(shù)隨頻率加快而增大，且數(shù)據(jù)波動性隨之增強，數(shù)據(jù)躍變幅度增大。如圖2所示，摩擦系數(shù)均值隨著頻率的加快同樣呈現(xiàn)出增大趨勢。出現(xiàn)這種現(xiàn)象的原因是加載頻率越快，摩擦表面的瞬時閃現(xiàn)溫度越高，導(dǎo)致 TC4鈦合金表面致密的鈍化膜發(fā)生破裂脫落，兩個摩擦表面之間發(fā)生粘著磨損的趨向增大，磨擦表面層的組織結(jié)構(gòu)及其性能發(fā)生變化，致使摩擦系數(shù)值升高，數(shù)據(jù)波動幅度增大。

圖1 TC4鈦合金在不同頻率條件下的摩擦系數(shù)曲線

圖2 TC4鈦合金隨頻率及載荷變化的摩擦系數(shù)均值

圖3為TC4鈦合金在相同載荷不同頻率條件下的磨損體積柱狀圖，該組實驗設(shè)定載荷為0.5 N，磨損前后試驗材料用乙醇超聲波清洗干凈，烘干稱量，磨損體積經(jīng)由激光共聚焦顯微鏡測量得出，按照公式ΔV=Δm/ρ（ρ=4.5 g/cm3）進(jìn)行檢驗修正。由圖2可知，在相同載荷條件下，隨著頻率的加快，TC4鈦合金的磨損體積明顯增大，頻率與磨損體積之間基本上呈線性增長關(guān)系。由此可知，頻率對材料耐磨損性能具有較大影響，這種趨勢符合一般的材料磨損定律。

圖3 TC4鈦合金在不同頻率條件下的磨損體積

TC4鈦合金在相同頻率不同載荷條件下的摩擦系數(shù)曲線如圖4所示，該組試驗設(shè)定頻率為3 Hz。由曲線變化規(guī)律可知，在空氣介質(zhì)中干摩擦?xí)r，載荷對摩擦系數(shù)的變化具有輕微影響。摩擦初期，摩擦系數(shù)受載荷的影響較小，摩擦系數(shù)值相對穩(wěn)定，甚至存在下降交匯趨勢。這是因為隨著載荷的增加，促進(jìn)了兩個摩擦表面之間的磨合過程，兩個摩擦表面的微凸體被磨平，摩擦表面的表面粗糙度下降，而且 TC4鈦合金表面致密的鈍化膜尚未破裂，在一定程度上具有良好的潤滑作用。摩擦后期，摩擦表面剪切力增大，摩擦阻力隨之增大，鈍化膜難以承受增大的載荷，發(fā)生破裂，摩擦系數(shù)明顯上升。

圖5為TC4鈦合金在不同載荷條件下的磨損體

圖4 TC4鈦合金在不同載荷條件下的摩擦系數(shù)曲線

積柱狀圖，該組實驗設(shè)定載荷為 3 Hz。由圖 5可知，施加載荷越大，TC4鈦合金的體積損失量越大，磨損體積基本上呈線性增長趨勢，材料流失量增大。從圖6中可以看出，在3種試驗條件下，磨損體積均隨著載荷和頻率的增加而增大。

圖5 TC4鈦合金在不同載荷條件下的磨損體積

圖6 TC4鈦合金隨載荷和頻率變化的的磨損體積

2.2 頻率和載荷對磨損特性的影響

圖7為TC4鈦合金在相同頻率不同載荷條件下的磨損體積輪廓圖，該組試驗設(shè)定頻率為3 Hz。在3 Hz，1和1.5 N條件下的磨痕三維形貌如圖8所示。通過對比穿過磨痕中心處的輪廓圖和磨痕三維形貌

圖7 TC4鈦合金在不同載荷條件下的磨損體積輪廓

圖8 TC4鈦合金在3 Hz、不同載荷條件下的磨痕三維形貌

圖，可以獲知 TC4鈦合金在空氣介質(zhì)中的磨痕呈現(xiàn)為圓凹坑形輪廓。磨痕邊緣有明顯的塑性擠出帶變形，隨著載荷的增加，磨痕輪廓深度加深，寬度增大。該結(jié)果表明，隨著載荷的增大，磨損體積隨之增大，此結(jié)論與前述一致。同時，相對比較規(guī)則的“結(jié)果形”磨痕也說明了磨屑在磨損過程中的特殊作用。

2.3 摩擦磨損特性對比

TA2工業(yè)純鈦與 TC4鈦合金在空氣介質(zhì)中相同試驗條件下進(jìn)行干摩擦?xí)r的磨損體積輪廓對比如圖9所示，磨損體積對比如圖10所示，圖11為TA2工業(yè)純鈦3 Hz，1 N條件下的磨痕三維形貌。由圖9可得，通過對比兩種材料在相同試驗參數(shù)下進(jìn)行干摩擦?xí)r的磨損體積輪廓，可以獲知，TA2工業(yè)純鈦的磨損體積輪廓要更寬更深，通過對比圖11與圖8a可以得到相同結(jié)論。由圖 10可得，相同試驗條件下，TA2工業(yè)純鈦的磨損體積約為TC4鈦合金的2.5倍，TA2工業(yè)純鈦的耐磨損性能相比 TC4鈦合金要更差。分析造成這種情況的原因，一方面是由于 TA2工業(yè)純鈦表面硬度較低，與TC4鈦合金相差約110HV左右，較低的表面硬度導(dǎo)致其耐磨損性能大幅下降；另一方面，TA2工業(yè)純鈦在磨損過程中產(chǎn)生的氧化物很容易剝落和碎化，發(fā)生嚴(yán)重的剝落磨損。

圖9 TA2工業(yè)純鈦與TC4鈦合金磨損體積輪廓對比

圖10 TA2工業(yè)純鈦與TC4鈦合金磨損體積對比

圖11 TA2工業(yè)純鈦3 Hz,1 N條件下的磨痕三維形貌圖

2.4 空氣條件干摩擦磨損機理分析

圖12為TA2工業(yè)純鈦在空氣條件下干摩擦磨損之后的磨痕SEM形貌，圖13為TA2工業(yè)純鈦磨屑SEM形貌。由圖12可知，TA2工業(yè)純鈦在空氣介質(zhì)中干摩擦?xí)r磨損現(xiàn)象非常嚴(yán)重，磨損表面存在明顯的剝層脫落特征，摩擦表面層出現(xiàn)裂紋，發(fā)生碎化，并伴有顯著的塑性變形和磨粒磨損跡象，分析其磨損機制主要為剝層磨損和磨粒磨損。由于 TA2工業(yè)純鈦材質(zhì)較軟，GCr15對磨球在磨損過程中較易嵌入基體，發(fā)生連續(xù)的塑性剪切，如圖13所示，產(chǎn)生的磨屑主要為細(xì)小的顆粒狀磨屑。對圖12中的摩擦層碎化區(qū)域進(jìn)行能譜分析，結(jié)果見表2。其中O元素含量較高，其質(zhì)量分?jǐn)?shù)約為19.62%，僅次于Ti元素。此外，F(xiàn)e元素含量相對較高，以此可以判斷在磨損過程中發(fā)生的元素遷移和表面氧化現(xiàn)象。

圖12 TA2工業(yè)純鈦磨痕SEM形貌

圖14為TC4鈦合金在空氣條件下干摩擦磨損之后的磨痕表面SEM形貌。在1 Hz，0.5 N條件下，磨損表面呈現(xiàn)為塑性變形和對磨球擠壓刮擦所形成的犁溝痕跡，摩擦表面層不存在明顯的剝落坑，分析其磨損機制主要為磨粒磨損和氧化磨損。隨著載荷的升高和頻率的加快，在3 Hz，1.5 N條件下，磨損表面出現(xiàn)裂紋和剝層撕裂，摩擦層出現(xiàn)碎化剝落現(xiàn)象，磨損機制主要為粘著磨損和剝落磨損。由于 TC4鈦合金表面硬度較低，屬于硬質(zhì)點在軟基體上摩擦，在GCr15對磨球的作用下，隨著頻率和載荷的增加，摩擦速度增加，塑性剪切作用增強，摩擦表面的磨損程度顯著提高，同時產(chǎn)生大量的摩擦熱，磨損表面存在明顯的氧化現(xiàn)象和粘著磨損跡象。氧化皮粘著在磨損表面，在循環(huán)應(yīng)力作用下，氧化皮產(chǎn)生裂紋進(jìn)而碾碎脫落成磨屑，此時兩體摩擦轉(zhuǎn)變?yōu)槿w摩擦，被氧化后的磨屑硬度提高，起到磨粒的作用，經(jīng)過長時間摩擦后，在磨痕表面留下犁溝，出現(xiàn)磨粒磨損痕跡。

圖13 TA2工業(yè)純鈦磨屑SEM形貌

表2 TA2工業(yè)純鈦磨痕表面元素成分

圖15為TC4鈦合金磨屑SEM形貌。磨屑粒徑大小不一，除大部分微粒狀磨屑外，還有一部分塊狀、顆粒狀磨屑存在。這主要是因為磨屑從磨損表面脫落后，在循環(huán)應(yīng)力的作用下，被碾碎脫落成磨粒，這一動態(tài)過程在摩擦磨損發(fā)生時不斷地進(jìn)行，進(jìn)而形成明顯的磨粒磨損痕跡，這一結(jié)論與前述一致。

圖14 TC4鈦合金磨痕SEM形貌

圖15 TC4鈦合金磨屑SEM形貌

表3為TC4鈦合金在空氣介質(zhì)中干摩擦磨損之后的磨痕區(qū)域元素成分分析，選擇區(qū)域為圖14中的黑色光滑區(qū)域。由表3可知，磨屑中出現(xiàn)了對磨球中才有的Fe元素，還有大量的O元素，氧的質(zhì)量分?jǐn)?shù)約為 23.26%。根據(jù)原子百分?jǐn)?shù)，推測該黑色光滑區(qū)域即為摩擦表面氧化層。這充分說明了在摩擦磨損過程中摩擦副之間的材料轉(zhuǎn)移和表面元素的氧化，為粘著現(xiàn)象和氧化磨損提供了可靠依據(jù)。

表3 TC4鈦合金磨痕表面元素成分

3 結(jié)論

1）頻率對鈦金屬材料的摩擦磨損特性和耐磨損性能影響較大，相同載荷條件下，頻率加快，摩擦系數(shù)增大，數(shù)據(jù)波動性增強，磨損體積隨之增大。載荷主要是影響鈦金屬材料的磨損體積輪廓和材料流失量。

2）鈦金屬材料的磨痕呈現(xiàn)出規(guī)則的“U”型，隨著載荷和頻率的增大，穿過磨痕中心處的磨損體積輪廓加深變寬。

3）TC4鈦合金比TA2工業(yè)純鈦的表面硬度值高約111.4 HV，相同試驗條件下進(jìn)行干摩擦磨損試驗，TA2工業(yè)純鈦的磨損體積約為TC4鈦合金的2.5倍，TA2工業(yè)純鈦的耐磨損性能要更差。

4）TA2工業(yè)純鈦的干摩擦磨損失效機制主要是剝層磨損和磨粒磨損；TC4鈦合金在低頻低載條件下的失效機制主要是磨粒磨損和氧化磨損，隨著載荷和頻率的增大，在瞬時閃現(xiàn)溫度和載荷的作用下，其失效機制主要為粘著磨損和剝層磨損。

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