韓士浩

摘 要：針對裝配車間的人員操作浪費和搬運距離過長以及存在不必要等待時間等現(xiàn)象，運用 “ECRS”原則和“5W1H”提問技術(shù)，進(jìn)行生產(chǎn)流程程序分析，完成裝配車間的生產(chǎn)流程優(yōu)化改善。

關(guān)鍵詞：現(xiàn)場管理；“ECRS”原則；“5W1H”提問技術(shù)；生產(chǎn)線平衡

中圖分類號：F23文獻(xiàn)標(biāo)識碼：Adoi：10.19311/j.cnki.1672-3198.2017.19.061

1 引言

眾所周知，生產(chǎn)制造企業(yè)的利潤源泉是在車間，而想獲得更大的利潤，則現(xiàn)場的管理與改善是必不可少的。流程分析是現(xiàn)場管理與改善的一套理論與方法。它結(jié)合工業(yè)工程中的“ECRS”原則和“5W1H”提問方法，對生產(chǎn)流程進(jìn)行系統(tǒng)的分析與改善。通過生產(chǎn)流程改善方法減少浪費，降低成本改善效率，滿足客戶需求，創(chuàng)造最大利潤。

2 流程程序分析概述

流程程序分析以產(chǎn)品或零件的加工制造全過程為研究對象，運用程序分析的方法和工具，把制造流程劃分為加工、檢查、搬運、等待和儲存5種狀態(tài)。程序分析技巧具體包括的內(nèi)容有：一個不忘——不忘動作經(jīng)濟(jì)原則；四大原則——取消、合并、重排、簡化原則；五個方面——加工、搬運、等待、儲存和檢驗；六大提問技術(shù)——對目的、方法、人物、時間、地點和原因進(jìn)行提問。

程序分析的目的在于尋求經(jīng)濟(jì)有效的工作流程，分析過程主要包括：

①工藝程序分析；

②流程程序分析；

③布置和路徑分析。

流程程序分析的優(yōu)點：

（1）讓研究者了解產(chǎn)品或零件制造全過程，為流程的下一步改善打下基礎(chǔ)；

（2）多操作者的多余動作比較容易發(fā)現(xiàn)；

（3）為設(shè)施的優(yōu)化布置提供必要的數(shù)據(jù)；

（4）可分析的工序廣泛。

3 實例分析

進(jìn)行程序分析時，可根據(jù)其目的而選擇適當(dāng)?shù)姆治黾夹g(shù)。一般的，分析整個生產(chǎn)或作全過程采用工藝流程圖；分析零件或產(chǎn)品的制造全過程采用流程程序圖；有關(guān)工廠布置及搬運的分析，采用線路圖。

本文針對弘宇公司裝配車間主要采用流程程序分析進(jìn)行分析改善。

3.1 流程分析的應(yīng)用

程序分析常用的符號如表1所示。

3.2 改善分析

總裝車間是主要加工地點，主要完成零部件從清洗、鈑金、檢驗、噴涂到裝配以及入庫。

通過現(xiàn)場觀察，再根據(jù)公司資料，繪出流程程序圖。

3.3 程序分析改善

根據(jù)對圖1的分析，發(fā)現(xiàn)有如下問題，并針對現(xiàn)存問題，運用“5W1H”提問技術(shù)分析問題，利用“ECRS”原則分析法可提出以下的改進(jìn)措施：

（1）折彎、檢驗后的暫存，可以通過縮小轉(zhuǎn)序的批量，加大轉(zhuǎn)序的頻次，把時間從20min減少為10min。

（2）減少焊接后等待運走和組裝后等待運回的時間，要求噴組裝區(qū)每天用小車?yán)?，總的量不變，這樣就可以減少等待的時間；取消組裝前的等待，讓工人提前準(zhǔn)備。

（3）取消檢驗區(qū)不必要的等待，提前讓工人做好準(zhǔn)備工作。

（4）把檢驗區(qū)放在零件庫內(nèi)，取消了二次搬運。

（5）增加裝配人數(shù)，取消清洗前的暫存，縮短總的時間。

4 結(jié)論

通過裝配車間生產(chǎn)流程的改善：

（1）車間的環(huán)境得到了良好的改善，空間有所增加，一些積壓存貨的地方得到了閑置，搬運距離縮短了3m，整個流程的操作時間減少了64min，可以說現(xiàn)場得到了很大的改善。

（2）分析了工序流程現(xiàn)狀，通過“5W1H”提問技術(shù)和ECRS原則的運用，消除了零件生產(chǎn)的流程中大量的不必要操作，車間的零件生產(chǎn)時間明顯減少，故而生產(chǎn)效率明顯提升。

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