成程，姜瑩

（陜西法士特汽車傳動集團公司，陜西 西安 710119）

綜述

作業(yè)標準化在企業(yè)精益生產(chǎn)管理中的運用

成程，姜瑩

（陜西法士特汽車傳動集團公司，陜西 西安 710119）

“精益生產(chǎn)”模式是美國專家對日本豐田汽車生產(chǎn)方式的總結(jié)，是企業(yè)科學管理的有效工具之一。企業(yè)標準化是企業(yè)生產(chǎn)、技術(shù)、經(jīng)營管理的一項重要基礎(chǔ)工作，是企業(yè)科學管理的重要組成部分。在一定范圍內(nèi)，凡是需要協(xié)調(diào)、統(tǒng)一的技術(shù)規(guī)范、管理要求、工作程序，都應(yīng)制定企業(yè)標準并實施，作為組織生產(chǎn)、衡量產(chǎn)品質(zhì)量、強化管理活動、滿足市場需求的依據(jù)。這二者之間有著密不可分的聯(lián)系，“精益生產(chǎn)”的基礎(chǔ)是企業(yè)標準化，“精益生產(chǎn)”又推動企業(yè)標準化的完善與發(fā)展。

作業(yè)標準化；精益生產(chǎn)

CLC NO.: U461.99 Document Code: A Article ID: 1671-7988 (2017)10-245-03

引言

以豐田為代表的日本汽車企業(yè)運用先進的生產(chǎn)管理技術(shù)優(yōu)化其生產(chǎn)過程，稱為豐田生產(chǎn)方式(Toyota production system 簡稱TPS)，它是一種以低價格生產(chǎn)優(yōu)良品質(zhì)的及時產(chǎn)品的精干型生產(chǎn)系統(tǒng)，歐美稱其為精益生產(chǎn)方式（Lean production system 簡稱LPS）[2]。

精益生產(chǎn)的核心思想是——消除浪費，通過徹底消除浪費來降低成本、增加收益。

為了有效地進行生產(chǎn)，必須有效地組合物質(zhì)、機器和人。TPS將這種組合的過程稱為作業(yè)組合，這一組合匯總的結(jié)果就是標準化作業(yè)（Standardize work）。

1、作業(yè)標準化與精益生產(chǎn)的關(guān)系

沒有標準化就沒有改善，沒有改善就沒有精益生產(chǎn)。[1]

1.1 作業(yè)標準化與精益生產(chǎn)的關(guān)系圖

圖1

1.2 操作標準化與精益生產(chǎn)的關(guān)系

1）管理決策以長期理念為基礎(chǔ)。2）建立不間斷的操作流程以使問題浮現(xiàn)。3）實施拉式生產(chǎn)制度以避免生產(chǎn)過剩。4）使工作負荷水準穩(wěn)定（生產(chǎn)均衡化）。5）建立立即暫停以解決問題，從一開始就重視品質(zhì)管理的文化。6）工作的標準化是持續(xù)改進與授權(quán)。

2、作業(yè)標準化在精益生產(chǎn)中的運用[3]

2.1 重點工序的選擇

表1

2.2 結(jié)果說明

1）備注S1、S2、S3、S4、S5的工序是第一批需標準化的工序。

2）備注B的工序是第二批。

3）沒選工序3是因為該工序的品質(zhì)問題由與人操作的關(guān)系不大，設(shè)備影響較多。

2.3 評分項目說明

1）a表示對品質(zhì)的影響程度（20分為影響很大，15分為影響大，10分為影響一般，5分為影響?。?。

2）b表示工序的影響程度（10分為影響很大，8分為影響大，6分為影響一般，4分為影響小）。

3）c表示操作動作的復雜程度（10分為很復雜，8分為復雜，6分為一般，4分為不復雜）。

4）d表示工序操作一致性的現(xiàn)狀（15分為很差，10分為差，5分為一般）。

5）e表示工序標準化的迫切程度（5分為急需， 3分為一般，0分為不迫切）。

3、標準作業(yè)

是將作業(yè)人員、作業(yè)順序、工序設(shè)備的布置、物流過程等問題作最適當?shù)慕M合，以達到生產(chǎn)目標而設(shè)立的作業(yè)方法。實行標準作業(yè)的目的是用最少限度的作業(yè)人員和在制品進行各工序之間的同步生產(chǎn)。制定標準作業(yè)時必須考慮必要的品質(zhì)檢查頻度、生產(chǎn)的必要時間、應(yīng)該的作業(yè)順序、最少的標準中間在庫，必要的操作安全等內(nèi)容。

4、標準作業(yè)的運用

標準作業(yè)一經(jīng)監(jiān)督者制定，必須首先由監(jiān)督人員親自試驗，確認是否可以完全貫徹執(zhí)行。確認之后，再教給作業(yè)人員。

圖2

5、標準作業(yè)的實施

1）標準作業(yè)制定步驟

a、觀測時間→b、制定工序能力表→c、制作標準作業(yè)組合票→d、制作標準作業(yè)票

圖3

●表示標準手持數(shù)：指按照作業(yè)順序進行操作時，為了能夠反復以相同的順序、動作操作生產(chǎn)而在工序內(nèi)必須持有的最少限度的待加工品。

CT(CYCLE TIME循環(huán)時間)指作業(yè)者一個人進行標準作業(yè)時，毫不困難的、最快的一個循環(huán)的實際作業(yè)時間。包括步行時間，但是不包括空手等待時間。

如果生產(chǎn)線上作業(yè)者的勞動強度過大，會使作業(yè)者不能按CT或接近CT的循環(huán)時間進行作業(yè)，從而影響作業(yè)動作的穩(wěn)定。可以從以下方面加以改善，減低作業(yè)者的勞動強度；采用對稱式雙手動作；采用動力（氣壓、液壓）加緊工件；工具及工件擺放位置固定化、距離最近化；工件能以重力方式自動滑落；工具的共用化、輕便化、易把持化；使工作輕松有節(jié)奏。

改善標準作業(yè)后，將以新的標準作業(yè)進行生產(chǎn)，可以進一步明確要改善的地方。標準作業(yè)的最大特點是持續(xù)改善?？梢哉f“標準作業(yè)是為改善作業(yè)而存在的。”

6、實際經(jīng)驗

S1、S2、S3、S4、S5對應(yīng)的工序1、2、4、6、9是第一批需標準化的工序。

1）工序1中，在車床進行精車過程中，要車削零件的端面，切削技術(shù)比較復雜，很費刀具，還需要手工去除零件端面的毛刺。

經(jīng)過深入了解和分析，進行精車時，不車鍵側(cè)，鍵側(cè)不會產(chǎn)生毛刺，同時，刀具沒有了高速沖擊，刀具也節(jié)省了。經(jīng)過統(tǒng)計，節(jié)省下來的刀具和人工費用每年共計10余萬元。

2）工序2中的機床使用的冷卻液常常由于前道工序零件的冷卻油進入和機床本身液壓、潤滑油的漏入，會使冷卻液在4～5天內(nèi)變得粘稠、泡沫多，起不到冷卻效果。這樣就必須更換機床的所有冷卻液，造成相當大的浪費。

經(jīng)過分析，在機床冷卻液箱上增加油水分離器，將油、雜質(zhì)等從冷卻液中分離出來，使冷卻液能夠使用到10天左右。

經(jīng)過計算，每桶冷卻液價值1千余元，每臺機器10天用半桶，加油水分離器后，以1個車間平均50臺機床計算，1年將節(jié)省費用10余萬元。

3）工序4、6和9需要進行生產(chǎn)線改造，在生產(chǎn)線的改造過程中應(yīng)遵循以下四個基本原則。

①生產(chǎn)線平衡，是指生產(chǎn)節(jié)拍應(yīng)與銷售節(jié)拍盡量相等。節(jié)拍時間是基于銷售的速率，為滿足顧客要求而生產(chǎn)一個零件或產(chǎn)品的時間；同時也是生產(chǎn)管理者的一個目標，應(yīng)該時時了解向哪個方向改進，并盡量消除意外事故的影響。節(jié)拍時間的計算公式如下：

節(jié)拍時間=每班的工作時間，每班顧客需求量

②盡量實現(xiàn)連續(xù)流生產(chǎn)，在連續(xù)流無法向上游擴展時使用超市控制生產(chǎn)模式，在連續(xù)流被打斷的地方，設(shè)置一個拉動系統(tǒng)。連續(xù)流是指每次生產(chǎn)一件產(chǎn)品，上道工序完成加工后立即傳遞到下一道工序，中間沒有停頓的生產(chǎn)方式。它是一種高效率的生產(chǎn)方式。但由于有些加工工序的周期或長或短，對多種產(chǎn)品生產(chǎn)還需要換模，長距離條件下每次運輸只一個產(chǎn)品不合理等原因，各個工序問無法直接連接為連續(xù)流生產(chǎn)方式。因此，在有些工序間需要加上一個拉動系統(tǒng)，如先進先出系統(tǒng)，并設(shè)置一定的數(shù)量，當系統(tǒng)管路中的數(shù)目達到最大值時就停止上游工序的生產(chǎn)。

③混流生產(chǎn)，是指在定拍工序點均勻分配多品種產(chǎn)品的生產(chǎn)時間。由于顧客需求的多變性和多樣性，使得長時間只生產(chǎn)一種產(chǎn)品的計劃容易造成生產(chǎn)浪費，同時造成庫存量增大。定拍工序均衡的品種越多，就越能在較少庫存的情況下用較短的生產(chǎn)周期對不同顧客的需求做出反應(yīng)，減少庫存。

④標準化管理，是指生產(chǎn)線要有標準的循環(huán)時間、作業(yè)順序、在制品的標準持有量。這樣就容易控制生產(chǎn)進度，使現(xiàn)場的每個人都清楚自己的進度，明白自己是超前了還是滯后了，便于職工進行自我評價和自我改進。

通過對工序4、6和9進行生產(chǎn)線改造，都收到了意想不到的經(jīng)濟效益。

7、總結(jié)

K值是反映生產(chǎn)效率水平的相對數(shù)值。車間K值每周產(chǎn)生一個數(shù)據(jù)，各生產(chǎn)班組K值每日產(chǎn)生一個數(shù)據(jù)，數(shù)值按日期做成折線圖在車間及班組管理目視板中展示。

車間周K值=車間總?cè)藬?shù)X周工作時間/周產(chǎn)量

生產(chǎn)線（班組）日K值=Σ（每班人數(shù)X每班工作時間）/日產(chǎn)量（單位：秒/件）

通過K值線圖，直觀的反映出生產(chǎn)效率是否提高：如果是水平線，則生產(chǎn)效率無變化；曲線下降，說明通過改善，生產(chǎn)效率提高了；曲線上升則說明生產(chǎn)效率降低了。要降低K值就要通過不斷地暴露并解決問題，對生產(chǎn)過程進行不斷改善，減少無效勞動，真正的提高生產(chǎn)效率。

K值是驗證改善是否有效的評價指標，也是對管理者、監(jiān)督者及后方服務(wù)單位工作業(yè)績的科學考核依據(jù)。

圖4

如圖所示，是車間生產(chǎn)線記錄的工序1、2、4、6、9實施作業(yè)生產(chǎn)線標準化以來連續(xù)12個月的K值變化，可以看出生產(chǎn)效率顯著提高。

[1] 林海,標準作業(yè)操作手冊.北京：中國電力出版社,2006.

[2] 王慶生,精益生產(chǎn)工具手冊.深圳：海天出版社,2009.

[3] (日)大野耐一. 豐田生產(chǎn)方式.北京：中國鐵道出版社,2006.

Application of job standardization in lean production management

Cheng Cheng, Jiang Ying
( Shaanxi Fast Auto Drive Group Company, Shaanxi Xi’an 710119 )

"Lean production" model is a summary of the American experts on the production mode of TOYOTA cars in japan.It is one of the effective tools of scientific management.Enterprise standardization is an important basic work of production, technology and management,It is an important part of scientific management.In a certain range, those who need to coordinate a unified technical specification, management requirements, work procedures, all enterprise standard shall be formulated and implemented, as the organization of production, product quality, strengthen the measure of management activities, to meet the market demand for.There is a close relationship between the two, "lean production" is based on the standardization of enterprises, "lean production" and promote the standardization and development of enterprise standardization.

Job standardization; lean production

U461.99

A

1671-7988 (2017)10-245-03

10.16638/j.cnki.1671-7988.2017.10.084

成程，陜西法士特汽車傳動集團公司工程師。研究方向：工業(yè)工程、標準化管理等。