茍曼

摘要：混凝土表面的大量氣泡會加快混凝土表面碳化速度，使鋼筋保護層有效厚度逐漸減小，直接降低混凝土的耐腐蝕性?；炷林泻写蠖嗟臍馀?，使得混凝土斷面尺寸逐漸縮小，導致混凝土內(nèi)部密實度下降，嚴重影響了混凝土的強度。因此，加強對混凝土施工中表面氣泡的成因及對策的研究是非常必要的。本文筆者對混凝土施工中表面氣泡的成因及對策進行了分析探討，希望對相關從業(yè)人員具有借鑒意義。

關鍵詞：混凝土；表面氣泡；成因；對策

TU755

前言：混凝土施工表面氣泡成因非常復雜，施工過程中必須嚴格按照施工設計要求，從多方面進行施工控制，采取有效的方法，重點解決混凝土施工表面氣泡問題。

一、混凝土施工中表面氣泡的成因分析

1.水膠比過大

混凝土施工表面產(chǎn)生的氣泡數(shù)量和混凝土水膠比成正比，混凝土施工攪拌過程中水分飽和以后，混凝土結構表面吸附大量引氣劑，并且快速排出混凝土中的多余水分，隨著混凝土強度的不斷增高，混凝土養(yǎng)護管理過程中會吸收一部分多余水分，還有一部分在空氣中不斷蒸發(fā)，混凝土模板表面吸附的水分或者原本混凝土內(nèi)部的水分無法正常被吸收，這就使得混凝土施工表面產(chǎn)生氣泡。

2.振搗施工不合理

混凝土振搗是混凝土施工過程中的關鍵環(huán)節(jié)，振搗施工效果越好，混凝土密實度越高，內(nèi)部水分越少?；炷潦┕け砻娈a(chǎn)生氣泡主要受到以下兩方面因素的影響，一方面是混凝土振搗時間，另一方面是混凝土分層振搗高度，根據(jù)混凝土振搗施工的長期經(jīng)驗，每次混凝土下料高度越高，其內(nèi)部氣泡越多，并且這些氣泡很難排出?；炷琳駬v施工過程中，振搗不到位、振搗時間過短或者過長，都會造成混凝土施工中表面產(chǎn)生大量氣泡，在很大程度上影響了混凝土施工質(zhì)量。同時，混凝土振搗施工中，在機械作用下，超振導致混凝土內(nèi)部一些小氣泡逐漸變大，漏振和欠振會影響混凝土密實度，使得混凝土內(nèi)部形成不規(guī)則的空氣氣泡或者自然孔洞，導致混凝土出現(xiàn)裂縫或者蜂窩麻面。

3.攪拌時間不合理

混凝土施工過程中，攪拌時間不合理會造成混凝土施工表面產(chǎn)生氣泡，攪拌施工時，有些施工人員的操作控制不到位，攪拌施工不規(guī)范，導致混凝土攪拌不均勻，在相同水灰比的條件下，混凝土中添加外加劑比較多的區(qū)域很容易產(chǎn)生氣泡，但是外加劑拌合不到位的位置會出現(xiàn)混凝土發(fā)生離析、坍損大、坍落度不均勻等問題，然而攪拌施工過度，會造成混凝土攪拌施工中夾帶很多的空氣氣泡，嚴重影響混凝土的均勻性。

4.外加劑影響

為了滿足混凝土施工中的振搗、泵送、攪拌和運輸要求，很多工程項目使用商品混凝土時，往往需要添加合適的外加劑。當前市場上多數(shù)的混凝土外加劑都是減水泵送劑，在添加這些外加劑以后，混凝土攪拌施工過程中往往會產(chǎn)生很多封閉、均勻的微小氣泡，這些氣泡會有效增強混凝土的可泵性、和易性和保水性，并且有助于降低混凝土坍落損失率，但是在實際的混凝土施工過程中選擇的添加劑數(shù)量和類型不同，其產(chǎn)生氣泡的大小和數(shù)量也存在較大差異。

二、混凝土施工表面氣泡的解決對策

1.加強外加劑和水膠比控制

為了解決混凝土施工中的表面氣泡問題，在施工設計中必須加強外加劑和水膠比控制，結合混凝土施工現(xiàn)場的具體情況，一方面滿足混凝土的坍落度和穩(wěn)定性，另一方面適當減小水膠比。同時，根據(jù)混凝土施工標準，嚴格控制引氣劑含量，選擇合適的外加劑，對于C60、C50的高強度硅酸鹽混凝土，混凝土含氣量必須低于3%，對于普通混凝土，其含氣量必須低于4%，盡量減少混凝土施工的氣泡。

2.混凝土運輸管理攪拌時間不合理

攪拌時間過短會使商品混凝土攪拌不均勻，氣泡的分布及密集程度不同。試驗表明，在相同條件下，攪拌時間在3min左右時，商品混凝土中的氣泡分布達到均勻。但隨著攪拌時間增長，商品混凝土中引入的氣泡會增多。攪拌時間在12min左右時，商品混凝土的含氣量達到最大，繼續(xù)攪拌，商品混凝土中的含氣量就會逐漸減少。如果運輸過程時間較短，商品混凝土罐車對商品混凝土的攪拌也會引入氣泡。若運輸過程時間較長或罐車攪拌速度快，商品混凝土到達現(xiàn)場后含氣量損失嚴重，致使坍落度損失較大。為了保證商品混凝土的穩(wěn)定性，施工中往往進行二次投料攪拌，這樣更會引入大量氣體，使商品混凝土表面形成氣泡。

3.優(yōu)化施工工藝

混凝土施工過程中，應積極優(yōu)化施工工藝，最大程度地減少混凝土氣泡。在混凝土模板合適位置設置排氣通道，對于混凝土表面氣泡涂抹適量的消泡脫模劑，消除大量氣泡，保持其表面光滑，確?；炷潦┕べ|(zhì)量。同時，使用消泡脫模劑之前，要在施工現(xiàn)場進行試驗，按照1∶5的比例，將脫模劑和水進行混合制配成水溶性脫模劑，接著添加適量的消泡劑。根據(jù)施工實驗結果：其一，8%摻量消泡劑比5%摻量消泡劑在混凝土中的應用效果更好；其二，消泡劑和脫模劑之間的有效配合，大大減少了混凝土中的氣泡，解決了混凝土蜂窩麻面問題，有效改善混凝土的表面狀態(tài)；其三，在試驗中檢測了消泡劑和機油配合的應用效果，這種油質(zhì)消泡劑雖然縮小了氣泡大小，但是在氣泡減少方面效果不明顯，這主要和氣泡溢出、機油粘度過大等因素有關；其四，經(jīng)過試驗證明，混凝土施工過程中若采用的模板比較粗糙，其表面氣泡產(chǎn)生數(shù)量很多；若采用光滑模板，其表面氣泡產(chǎn)生數(shù)量較少，因此混凝土施工時，必須仔細檢查模板材料，盡量選擇光滑、優(yōu)質(zhì)的模板。

4.做好維護補救

對于混凝土施工中表面產(chǎn)生的氣泡，要做好維護補救，結合混凝土的各項指標，選擇同配比、同標號、同品種的粉煤灰和水泥進行均勻制備，及時填補混凝土表面氣泡，確?；炷恋膹姸群头€(wěn)定性。填抹施工過程中，對混凝土拆模時，在混凝土表面填抹適量的膠接粉料，對混凝土內(nèi)部水分進行適當吸收，并且利用混凝土中的水分實現(xiàn)固化和水化反應，消除表面氣泡，滿足其強度要求。

三、結束語

混凝土施工表面氣泡對于其使用性能和質(zhì)量有著直接影響，必須全面分析氣泡成因，有針對性地進行施工和管理，加強各個環(huán)節(jié)的混凝土施工控制，優(yōu)化施工工藝，采用有效對策，消除混凝土施工表面氣泡，不斷提高混凝土的施工質(zhì)量和強度。

參考文獻：

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