王曉云+++唐春麗+++劉濤+++張鵬

摘 要：公司生產(chǎn)的銷軸需求量很大，但加工過程中零件出現(xiàn)了異常，導致零件直接報廢的數(shù)量很大，已經(jīng)制約了生產(chǎn)的裝配需求。所以作為生產(chǎn)制造單位，公司領(lǐng)導特別批示，必須解決零件合格率低這個問題，確保零件的正常交付。生產(chǎn)現(xiàn)場成立了攻關(guān)小組，探究技術(shù)瓶頸，使用多種吹砂方法進行試驗，來解決滲氮銷軸鍍銅合格率低的問題。

關(guān)鍵詞：滲氮；鍍銅；吹砂

1 概述

作為生產(chǎn)制造單位，生產(chǎn)的銷軸零件廢品卻很高。為了解決這一問題，保證零件的合格率，公司成立了攻關(guān)小組。小組成員收集、比對同類銷軸鍍銅后零件的合格率，以及反復試驗各種工藝方法，滲氮鍍銅零件的合格率可以達到85%以上。雖然此種銷軸是在滲氮后鍍銅，要保證鍍銅后的尺寸有些難度，但為了保證整機裝配需求，提高零件的合格率有很大的空間。

2 現(xiàn)狀調(diào)查及要因確定

攻關(guān)小組為了盡快解決氮脆鍍銅合格率低的問題，大家積極的行動起來。小組成員按照組內(nèi)的不同分工，各負其責。將零件的生產(chǎn)情況進行詳細地記錄、統(tǒng)計，從鍍后外圓尺寸變形較大無法分組、鍍后表面有黑點、鍍后表面起層、外圓尺寸超差、等其他方面，進行了數(shù)據(jù)統(tǒng)計分析，找出影響零件合格的主要問題。

從圖1中可以看出，鍍后外圓尺寸變形大無法分組和鍍后表面有黑點占總因素的84.71%，是影響零件不合格的主要因素。如果將這兩種因素解決掉95%，那么零件的合格率可以提高到85.42%。這就是我們應(yīng)該達到的目標。即25.36%+[（1-25.36%）X84.71%X95%]=85.42%。

為了實現(xiàn)此目標，全體成員針對鍍后外圓尺寸變形大無法分組和鍍后表面有黑點等現(xiàn)象，采用頭腦風暴法，細分影響零件不合格的各種因素，并一一列舉：機床精度降低、加工者經(jīng)驗不足、滲氮前鍍銅表面機加余量小、吹砂方法不合理、清洗不徹底、測量系統(tǒng)不穩(wěn)定等等。將這些因素逐一分析，到底是什么原因，導致了不合格零件的產(chǎn)生？為了找出最根本、最直接的原因，我們從人員、設(shè)備、方法、環(huán)境、測量上進行驗證。

第一，就加工經(jīng)驗不足，按照分層法統(tǒng)計新、老員工加工零件合格的數(shù)據(jù)，進行對比分析，結(jié)果表明，工作經(jīng)驗與零件合格率不存在相應(yīng)關(guān)系。第二，用同種設(shè)備加工不同類型的零件，零件的合格率差異不大。第三，按照兩種不同的吹砂方法對滲氮零件表面進行處理，收集數(shù)據(jù)分析，由試驗數(shù)據(jù)可以看出，吹砂后變形很大，成橢圓狀，已經(jīng)不能滿足鍍前公差0.0087mm的分組要求。這兩種方法均影響零件的合格率，為主要因素。第四，分別采用不同的清洗方法及測量方法，零件的合格率不因方法的不同而存在很大的差異。第五，滲氮前對滲氮表面留有不同的加工余量，隨著預留余量的增加，零件的合格率也上升，這也是影響零件合格的主要因素。

通過對各末端原因的分析，確認影響零件合格率的主要原因是：滲氮后吹砂方法不合理和滲氮前鍍銅表面機加余量小。

3 制定措施并加以實施

針對上述要因制定了相應(yīng)的改進措施：滲氮后零件表面吹砂方法不合理，小組成員利用PDPC法進行改進。采用面吹砂和濕吹砂兩種不同的吹砂方法，或取消吹砂工序，收集大量的數(shù)據(jù)，并利用折線圖進行分析后，得出的結(jié)論為：滲氮后零件的表面采取兩種不同的吹砂方法，合格率均很低；將吹砂工序取消后，零件的合格率提高了（見圖2）。因此，經(jīng)過試驗，取消了滲氮后的吹砂工序。

滲氮前鍍銅表面機加余量小，那么，選取不同的表面預留值，確定最佳預留量。從圖3看出滲氮前最優(yōu)預留余量為0.05mm，零件的最終合格率達到87%，遠遠超出了目標值（見圖3）。

經(jīng)過試驗后，零件在滲氮后取消了吹砂工序，并在滲氮前增加了外圓的余量值，零件的合格率提高了，達到了我們的預期目標，證明措施有效。

4 措施驗證并固化

將滲氮后取消吹砂及滲氮前增加磨削余量的方法，納入相應(yīng)的工藝文件加以固化。后續(xù)零件的合格率已經(jīng)超出了我們的預期目標，并保持良好狀態(tài)?，F(xiàn)交付的零件滿足了公司的裝配需求，達到了公司及顧客得滿意。

參考文獻

[1]機械加工手冊[M].機械工業(yè)出版社，1990.

[2]航空材料手冊[M].國防工業(yè)出版社，1974.