呂良維

摘要：針對搗固焦?fàn)t“二合一”地面除塵設(shè)備，存在漏風(fēng)嚴(yán)重、布袋易板結(jié)、裝煤冒煙嚴(yán)重等問題，對除塵系統(tǒng)進(jìn)行全面優(yōu)化改造，提高除塵效率達(dá)標(biāo)排放。

關(guān)鍵詞：搗固焦?fàn)t;除塵站;環(huán)保

1.現(xiàn)狀分析

河北唐山某焦化公司現(xiàn)有2組4座4.3M搗固焦?fàn)t，原按頂裝煤配套設(shè)計有兩座裝煤、出焦“二合一”式除塵地面站，2008年改造為搗固焦?fàn)t時將裝煤除塵系統(tǒng)配置了“預(yù)噴涂裝置”，使用效果仍不理想，除塵系統(tǒng)漏風(fēng)嚴(yán)重，濾袋經(jīng)常板結(jié)，裝煤冒煙嚴(yán)重，達(dá)不到國家煙塵排放標(biāo)準(zhǔn)。

2.主要缺陷及改造方案

單套地面除塵站配有710KW鼓風(fēng)機(jī)，設(shè)計風(fēng)量為14.7萬-29.3萬m3/h，設(shè)計風(fēng)壓8000-6000Pa，實(shí)際運(yùn)行風(fēng)機(jī)機(jī)前壓力-2400Pa，除塵器前壓力-800Pa，阻火器前壓力-600Pa。分析認(rèn)為，風(fēng)機(jī)設(shè)計能力足夠大，但阻火器前吸力小，系統(tǒng)漏風(fēng)是主要原因。

2.1除塵管道改造

原有管道的所有連接方式都為從一側(cè)吸風(fēng)，導(dǎo)致管道的另一頭沒有風(fēng)量。將管道引風(fēng)口改為中間引風(fēng)，在同組焦?fàn)t的爐頂管道與主管道連接處分別設(shè)置閥門，當(dāng)1#爐生產(chǎn)時關(guān)閉2#爐吸塵管道，2#爐生產(chǎn)時則反之;確保最小的漏風(fēng)率和風(fēng)機(jī)最大做功。

2.2除塵翻板改造

經(jīng)觀察分析，除塵系統(tǒng)漏風(fēng)主要來源于機(jī)、焦兩側(cè)除塵翻板變形、關(guān)閉不嚴(yán)。尤其焦側(cè)翻板，是內(nèi)翻板結(jié)構(gòu)，受筒壁和閥板變形、閥柄卡阻等因素影響，大多數(shù)無法關(guān)閉到位，漏風(fēng)較大。

2.2.1改造方案

焦側(cè)翻板工作原理是，來自攔焦車除塵罩頂部的電液推桿推動翻板外置的推桿，帶動翻板旋轉(zhuǎn)，當(dāng)電液推桿后撤復(fù)位后，翻板因轉(zhuǎn)軸偏上產(chǎn)生的平衡自重將翻板關(guān)閉。原設(shè)計轉(zhuǎn)軸中心上移偏移量小，翻板下部與上部重力差接近，轉(zhuǎn)軸稍不靈活則翻板無法關(guān)閉到位。

綜合以上缺陷，考慮到現(xiàn)有閥板和筒壁的變形情況，將原有閥板拆除，并對其結(jié)構(gòu)進(jìn)行改造。

（1）將翻板旋轉(zhuǎn)中心上移，增加翻板自重不平衡量，使關(guān)閥力矩增大，從而提高密封性能。

（2）轉(zhuǎn)軸改為半軸設(shè)計，將軸與軸承座徑向間隙放大到2mm，一方面防止轉(zhuǎn)軸不同心而導(dǎo)致卡阻問題，另一方面方便轉(zhuǎn)軸及軸承座的檢查更換。

（3）翻板旋轉(zhuǎn)中心上移后，為避免翻板過長而易變形，將閥板截短，在筒壁下方封閉一定高度。這也是給筒壁下端增加了一個密封平面，解決了翻板的下端密封問題。

（4）盡量縮小翻板的平面尺寸，在翻板與筒壁之間留出20-30mm間隙，避免翻板剮蹭筒壁。同時，在筒壁焊接一周50*5角鋼，用做密封平面，補(bǔ)償這部分間隙。

（5）在密封面上用2*12扁鋼條焊接密封槽，嵌入耐高溫石棉繩以加強(qiáng)密封效果。

2.2.2改造效果

歷經(jīng)8天，對全部160孔的翻板閥進(jìn)行改造后，阻火器前管道吸力明顯上升，峰值達(dá)到-1800Pa，滿足除塵需求。

2.3導(dǎo)煙除塵車改造

裝煤、導(dǎo)焦“二合一”系統(tǒng)是為頂裝煤配套設(shè)計的，其最初的設(shè)計思想是利用出焦過程中吸附在濾袋上的焦粉作為裝煤時除塵器的涂層，使裝煤過程中吸入的絮狀煙塵在過濾時吸附在涂層上，同時，確保裝煤煙氣中焦油等黏性物質(zhì)不與濾袋直接接觸而黏結(jié)堵塞濾袋。但“二合一”系統(tǒng)將裝煤時期的荒煤氣通過系統(tǒng)排放，增大了系統(tǒng)SO2、苯并（a）芘的排放，浪費(fèi)了部分煤氣。

原導(dǎo)煙除塵車沒有燃燒室，煙氣中煤焦油得不到充分燃燒，造成焦油糊布袋現(xiàn)象，致使除塵器阻力過大。同時荒煤氣沒有充分燃燒，煙氣溫度低，煙氣到除塵器時的溫度不到70℃，低于結(jié)露點(diǎn)，煙氣中的水分和焦油以及煤塵粘附于布袋上，造成板結(jié)現(xiàn)象，致使除塵器布袋經(jīng)常發(fā)生堵塞。

2.3.1改造方案

利用現(xiàn)有導(dǎo)煙除塵車走行機(jī)構(gòu)及車體，對其車梁以上結(jié)構(gòu)進(jìn)行改造，增加燃燒室。裝煤孔煙罩收集的煙氣直接進(jìn)入燃燒室，利用荒煤氣自身熱量進(jìn)行充分燃燒裂解，一降低整個凈化系統(tǒng)的危險性，便于安全操作運(yùn)行;二降低煙氣中有機(jī)化合物的排放濃度，使苯可溶物≤0.7mg/m3，苯并（a）芘≤0.00016mg/m3，達(dá)到國家有關(guān)排放標(biāo)準(zhǔn);三降低煙氣中焦油含量，防止焦油黏糊布袋;四提升煙氣溫度，防止煙氣結(jié)露。

燃燒室外壁采用6mm鋼板制作，內(nèi)襯抗剝落高鋁耐火磚耐火材料?？箘兟涓咪X耐火磚可耐1500℃高溫，導(dǎo)熱率低，抗剝落性能強(qiáng)，耐即冷即熱達(dá)26次，同時具有抗鹽、硫等物質(zhì)侵蝕。

主要技術(shù)指標(biāo)：停留時間TRH=0.5s，湍流度4.5m/s，耐火材料耐火度1700℃，焚燒爐規(guī)格：Φ2500×6000mm。

2.3.2改造效果

經(jīng)改造后的地面除塵站，裝煤作業(yè)時，裝煤孔產(chǎn)生的煙塵和荒煤氣大部分被捕集，除塵效果達(dá)到焦化廠清潔生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)，爐頂煙塵捕集率大于98%，機(jī)側(cè)煙塵捕集率大于95%，爐頂負(fù)壓達(dá)-2500Pa，經(jīng)過系統(tǒng)除塵凈化后，含塵濃度降至50mg/m3以下，完全達(dá)到國家規(guī)定的排放標(biāo)準(zhǔn)。

導(dǎo)焦柵上部散發(fā)的煙塵和熄焦車箱接取紅焦時散發(fā)的煙塵，大部分被捕集，捕集率大于90%。經(jīng)過系統(tǒng)除塵凈化后，含塵濃度降至50mg/m3以下，完全達(dá)到國家規(guī)定的排放標(biāo)準(zhǔn)。

3.結(jié)語

經(jīng)過對裝煤、出焦“二合一”式除塵地面站的優(yōu)化改造，首先更改了主管道的布局，將一側(cè)吸風(fēng)改為中間吸風(fēng)并增加切斷閥門，降低了漏風(fēng)率。然后對存在漏風(fēng)的焦側(cè)翻板進(jìn)行改造，將閥板旋轉(zhuǎn)中心上移，增加關(guān)閥力矩，同時縮小閥板尺寸，改進(jìn)密封結(jié)構(gòu)，解決了機(jī)側(cè)翻板漏風(fēng)問題。最后對導(dǎo)煙除塵車進(jìn)行改造，增加燃燒室，燃燒煙塵中焦油，提高煙氣溫度，防止了布袋板結(jié)，同時將吸塵口從焦側(cè)改為機(jī)側(cè)，有效提升了裝煤除塵效果。

改造后的地面除塵站經(jīng)過檢測，處理后焦?fàn)t裝煤和推焦產(chǎn)生的煙氣顆粒物、SO2、苯并（a）芘的排放滿足國家《煉焦化學(xué)工業(yè)污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》（GB16171-2012）中的新建企業(yè)大氣污染物排放限值標(biāo)準(zhǔn)。

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