于海濤 劉彥培
(巨力索具股份有限公司技術(shù)中心,河北 保定072550)
在大型反應(yīng)器、壓力容器翻身過程中使用的吊具,通常由上索具、上卸扣、梁體、下卸扣、下索具幾部分構(gòu)成,如圖1所示。其翻身過程如圖2所示。
圖" 吊具的組成
圖- 翻身過程
無接頭繩圈直接掛接到卸扣上,卸扣弧形接觸面半徑小于繩的最小彎曲半徑,會造成繩圈死彎,無法恢復(fù),且翻身過程中繩與壓力容器吊軸之間產(chǎn)生摩擦,易造成繩圈磨損和斷絲等現(xiàn)象,使繩圈壽命大大縮短;而在未達(dá)到報廢期間,為保證繩圈的安全性,需要每次吊裝前做拉力試驗,以驗證其安全性,這就造成了很大的浪費(fèi)。
為解決這一系列問題,需研制一種無摩擦、索具大彎曲半徑結(jié)構(gòu)的新型吊具。
為達(dá)到繩圈與壓力容器之間不磨損的目的,第一,需要繩圈在壓力容器吊軸位置以漸開線方式旋轉(zhuǎn),使繩與吊軸不產(chǎn)生摩擦;第二,需要增大卸扣位置的彎曲半徑,且可以與下部吊軸位置同步轉(zhuǎn)動。
以中核五建公司1 200tEO反應(yīng)器吊具為例,原方案為上部為WJT208型無接頭繩圈,直徑208mm,對折使用,卸扣選用S-BX800T,為800t卸扣,卸扣弓形本體圓鋼截面直徑為207mm,彎曲半徑僅103.5mm,而鋼絲繩圈的最小彎曲半徑為繩徑的1.5倍,即:
800t卸扣接觸截面的彎曲半徑要比其需求小得多,繩圈必定會產(chǎn)生死彎。
下部繩圈和尾部繩圈直徑276mm,更不能滿足彎曲半徑的要求。
為加大繩圈的彎曲半徑,可以增大梁體端部吊軸的直徑,此時需要將軸的直徑增加到兩倍繩圈彎曲半徑:
但是這樣就會產(chǎn)生兩個問題:(1)梁體由于吊軸直徑增加,自重會加重;(2)吊軸加粗后,梁體端部穿軸孔增大,耳板外緣半徑就會增加,這樣梁體的整體尺寸會變得非常大,在造成梁體重量增加的同時,大耳板與細(xì)管梁焊接穩(wěn)定性也會相對降低。
考慮起重機(jī)上與鋼絲繩配合使用的滑車結(jié)構(gòu),滑輪與軸分體設(shè)計,耳板尺寸可大大縮小,因此采用滑輪結(jié)構(gòu)更合理。
現(xiàn)對梁體進(jìn)行改進(jìn),如圖3所示,將上下卸扣全部去掉,在梁體支撐管中心線上增加槽徑600mm的滑輪,這樣其彎曲半徑達(dá)到300mm,并采用高強(qiáng)度繩圈,其直徑可以縮小到168mm,最小彎曲半徑縮小到:
滿足繩圈使用要求。
圖* 對梁體的改進(jìn)
梁體下部槽徑800mm,并使用高強(qiáng)度繩圈,直徑縮小到210mm,最小彎曲半徑縮小到:
滿足繩圈使用要求。
滑輪安裝到梁體端部兩塊耳板之間,耳板與梁體中間管梁通過隔板焊接在一起,耳板間隙過大會降低穩(wěn)定性,因此需縮小其間隙,考慮滑輪為非高速轉(zhuǎn)動,所以選用自潤滑軸承更利于結(jié)構(gòu)的合理性。
自潤滑軸承為銅基復(fù)合軸承,軸承與滑輪軸之間的摩擦系數(shù)μ≤0.03,而繩與壓力容器吊軸之間的摩擦系數(shù)為鋼對鋼無潤滑摩擦,并且吊軸為非加工面,鋼絲繩與吊軸接觸面位置為絲與軸接觸,為線接觸,繩對軸表面造成線壓潰,因此它們之間的摩擦系數(shù)高于鋼對鋼干摩擦,即μ≥0.15,所以在翻身時,繩圈與壓力容器吊軸的相對位置不動,并以漸開線軌跡旋轉(zhuǎn),梁體下部滑輪轉(zhuǎn)動,避免了繩與軸的摩擦,提高了索具的安全性,延長了其使用壽命。
尾部索具吊裝時不需要轉(zhuǎn)動,因此不會產(chǎn)生摩擦,考慮制作一件大直徑鋼絲繩套環(huán)。而這種大噸位繩圈 自重很大,人操作非常困難,套環(huán)做成圓形,更方便繩圈安裝。因此進(jìn)行如下改進(jìn):取消卸扣,制作成帶有槽徑800mm滑輪的單點(diǎn)起吊結(jié)構(gòu)件,如圖4所示,滿足了繩圈使用要求。
圖. 帶有槽徑5!!==滑輪的單點(diǎn)起吊結(jié)構(gòu)件
需要注意的是,繩圈上的禁吊點(diǎn)必須在壓力容器水平和豎直狀態(tài)下,都不會旋轉(zhuǎn)到滑輪輪槽位置,也不得在翻身過程中使其越過滑輪。
改進(jìn)方案在實(shí)際吊裝中減少了繩與軸之間的磨損,達(dá)到了非常好的效果。且滑輪數(shù)量可根據(jù)吊裝需求進(jìn)行增減,保證了繩圈的適用性,滿足了多工況吊裝要求。
[1]成大先.機(jī)械設(shè)計手冊[M].5版.北京:化學(xué)工業(yè)出版社,2008.
[2]I MCA M179—2005 鋼纜吊索及繩圈使用指南[S].
[3]GB/T26079—2010 梁式吊具[S].
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