【摘 要】對預制護面塊體混凝土澆筑控制與改進介紹，對混凝土出現(xiàn)的通病及其原因、改進措施進行闡述，以期為該類工程的施工積累經(jīng)驗。

【關鍵詞】混凝土；通?。桓倪M

預制護面塊體混凝土的施工中經(jīng)常存在麻面、砂斑、砂線及裂縫等一些質量通病，這些通病直接影響著構件外觀質量，甚至構件的內(nèi)部質量，也影響砼質量評定，因此，我們在實際施工中應竭力減少和避免。

0.概述

本工程為防波堤的護面塊體預制工程，其包括四腳空心方塊、扭王字塊，壓肩塊體等多種類型不同規(guī)格的各種構件，不論是從預制方量，還是預制的種類和數(shù)量看，本工程都具有典型性。

1.混凝土澆筑控制存在的問題及優(yōu)化措施

1.1構件模板

（1）存在問題：①部分鋼板拼接不夠平順、嚴密，仍有一些漏漿和錯牙出現(xiàn)；②澆筑過程中出現(xiàn)一個焊點斷裂現(xiàn)象；③兩塊模板拼接口拼縫不嚴密； ④構件脫模結構處砼表面砂斑較多；⑤構件脫模結構處砼部分出現(xiàn)了較大錯牙；⑥拆模困難并造成上口棱角掉角嚴重，⑦側面腰部中間一塊模板拆模困難，刮崩邊角。

（2）原因分析：①相連接的鋼板焊接前沒有打磨處理，下料尺寸不夠準確，原子灰填縫不夠。②鋼板與肋板的連接焊縫質量不理想，焊縫長度厚度都有所欠缺，焊渣沒有清除，一些假焊不易發(fā)現(xiàn)，③兩塊模板拼接面打磨不夠，表面不夠平整。④脫模結構的表面鋼板制作質量欠缺，與模板連接表面不平順，出現(xiàn)較大錯牙，開孔切縫縫寬偏大、切割線凹凸過大，不夠平順。⑤在砼澆筑過程中出模頂筒振動松后動伸入砼中⑥模板上口剛度有所欠缺，拆模時鋼板發(fā)生彈性變形，開口收緊，咬崩邊角；⑦模板為內(nèi)大外小，斜度不夠，模板退出困難。

（3）整改優(yōu)化措施：①相連接的鋼板焊接前要打磨出斜坡口后再對接，下料尺寸嚴格控制，加強原子灰填縫質量控制，要保證有一定的強度。②加強對連接部位焊接質量的控制，焊接完成后敲除焊渣，并派專人嚴格檢查合格后方交付使用。③加強兩塊模板拼接面的打磨，控制好下料尺寸，預留止?jié){橡膠條的厚度，保證模板整體尺寸。④加強切縫質量控制和鋼板打磨，保證出模結構與模板連接平順嚴密。⑤增加一個固定插銷，保證頂筒在砼振搗時不會松動移位。在頂部增加一個行架，既增加模板剛度，又作為施工操作平臺使用，底部增加斜拉桿。適當增大與其連接的斜板退模錐度，以便于拆模。

1.2底胎膜

（1）存在問題：①鋼板底胎膜漏漿，②橡膠底胎膜則容易損壞，周轉次數(shù)低，成本高。③預制場地坪平整度不夠。

（2）原因分析：①鋼板變形，接縫不嚴密，無法止?jié){；②橡膠底胎膜摩擦力大，模板銼壞橡膠。③地坪澆筑時抹面不夠。

（3）整改優(yōu)化措施：① 底胎膜全部改成使用10mm厚帶海綿層的光面膠，保證具有足夠的彈性，表面再涂刷滑石粉，減小摩擦力。②畫線標出底胎膜的位置，對不平整的進行適當?shù)恼健?/p>

1.3砼運輸

（1）存在問題：運輸速度較慢，平均每車耗時14.5分鐘。

（2）原因分析：道路不夠平整，只有一臺車拉漿，車到攪拌中心后才開始進料拌漿。

（3）整改優(yōu)化措施：把場區(qū)內(nèi)道路平整，沿途道路上的障礙物進行清除；把砼運輸車增加到6輛，每輛車均配一個料斗，保證達到連續(xù)運轉。

1.4下料斗

（1）存在問題：①下料速度慢，平均每斗料耗時20.5分鐘。②料斗固定費時太長。

（2）原因分析：①料斗設計不夠合理，出料口偏小；②砼坍落度偏小，流動性差，增大了砼漿與鋼板的表面粘滯力。③試預制構件沒有形成流水作業(yè)，振搗時料斗需要停止等待。 ④加雇方案不夠合理，操作費時。

（3）整改優(yōu)化措施：① 更改出料口設計，把出料口適當加大；②要求攪拌中心做好坍落度的控制，保證砼的和易性；③在料斗底部外壁上加一對附著振動器，幫助下料；④合理安排作業(yè)流程，下料與振搗形成流水作業(yè)。⑤更改為采用活動式扣進行固定，操作簡單，快捷。

1.5坍落度

（1）存在問題：坍落度控制不準確，基本都在2cm左右，普遍偏??；甚至出現(xiàn)增加了水泥漿，坍落度也沒有增加的現(xiàn)象。

（2）原因分析：攪拌中心計量儀器不夠準確，偏差大。

（3）整改優(yōu)化措施：對計量控制設備進行調(diào)試，確保計量的準確性。

1.6勞動力組織

（1）存在問題：施工場面比較混亂，組合分工不夠合理。

（2）原因分析：①操作人員多為第一次操作，沒有施工經(jīng)驗，熟練程度不夠；②生產(chǎn)調(diào)度安排組織不夠合理，做了一些冤枉工；③責任分工沒有落實到人，沒有班組帶班人。

（3）整改優(yōu)化措施：①加強對民工的培訓，根據(jù)勞動內(nèi)容分成多個小組，每個小組至少安排一名熟練的老技術工人帶班，并負責對民工的培訓和工作安排；②每個班組配齊足夠的技術工，把責任落實到班組長。

1.7機械設備

（1）存在問題：①32t門吊在起吊30噸多重的扭王塊時有點勉強②門吊大車及主鉤運行速度太慢，作業(yè)效率低。

（2）原因分析：①卷揚機電阻、齒輪等配件老化、比較臟，缺乏打油保養(yǎng)。②門吊本身的設計速度都是比較慢的，再加上設備老化。

（3）整改優(yōu)化措施：①修理卷揚機，老化的配件要更換，全部清洗一遍，打好油，經(jīng)常維護。②安裝一個與電機匹配的變頻器，適當提高大車速度，加強日常維護，確保發(fā)揮最大效率。

1.8安全生產(chǎn)

（1）存在問題：①門吊高空作業(yè)，安全隱患多；②操作平臺設計不合理，施工不安全。③各種電纜比較混亂，④門吊還沒有安裝夾軌器。

（2）原因分析：①高空作業(yè)，易發(fā)生墜物傷人；②操作平臺沒有全面考慮到作業(yè)的安全性；③整個預制場的用電線路布置還沒有全部完成，暫時全部使用活動電箱；④沒有安裝夾軌器。

（3）整改優(yōu)化措施：①加強職工安全教育，門吊上顯眼要懸掛高空墜物危險標志；②重新設計操作平臺，保證平臺的寬度足夠，確保施工安全。③抓緊做好預制場用電線路的布置，在開始正式預制前完成。④抓緊安裝軌道夾軌器。

2.混凝土存在的通病

通病及其主因。

砂斑、砂線、裂縫等混凝土質量通常見病的出現(xiàn)具有一定的分布特征，具體以下：

2.1砂斑、砂線

①扭王的法蘭下部傾斜面及中肢與上肢面的交接面，四腳塊根部突出的腳部。即砂線、砂斑的出現(xiàn)主要有以上特征，構件的突變截面，有利于泌水流淌的部位。

②產(chǎn)生的原因：A.粗細骨料級配不合理，水泥泌水性大，及混凝土配合比不當；B.混凝土攪拌時間不夠，未拌合均勻，和易性差，振搗后泌水性嚴重；C.混凝土坍落度過大；D.施工振搗的時間及方式不當。

2.2麻面

①主要分布：大部分位于構件的垂直面部位。

②產(chǎn)生的原因：A.混凝土攪拌時間不夠，未拌合均勻，和易性差；B.脫模劑選擇不當；C.模板粘附水泥漿渣等雜物未清理干凈，拆模時混凝土表面被粘著；D.模板脫模劑涂刷不勻，或局部漏刷或失效.混凝土表面與模板粘結造成麻面；E.摸板拼縫不嚴，局部漏漿；F.混凝土振搗不實，氣泡未排出，停在模板表面形成麻點。

2.3氣泡、蜂窩

①主要分布：A.各肢體面傾角較小的斜面；B.構件的垂直面部位； C.構件與底模接觸的根部。

②產(chǎn)生的原因：A.混凝土配合比不當或骨料、水泥和水等計量不準，造成砂漿少、石子多； B.使用的石子粒徑過大或坍落度過小；C.混凝土的運輸方式不當，造成混凝土的離析；D.下料過高并未設置下料管道，造成石子砂漿離析；E.混凝土分層不合理，振搗不實，或漏振，或振搗時間不夠；F.模板縫隙未堵嚴，水泥漿嚴重流失。

2.4裂縫

①主要分布：A.構件的各肢體間交接處； B.各構件的下料口及振搗口的位置。

②產(chǎn)生的原因：A.為了提高構件的早期強度，使用早強型水泥；B.施工生產(chǎn)的現(xiàn)場溫度過高，構件水化熱形成的內(nèi)外溫差過大，在變截面處形成應力突變；C.施工澆筑速度過快、分層不合理，各肢塊在鋼模板的約束下結構相對穩(wěn)定，而中間部分的約束則相對較小，有下沉的趨勢；D.坍落度過大，振搗時間長，下部重骨料較多，上部水泥漿較多，水化熱時，多余的水份通過混凝土的微觀裂縫蒸發(fā)而出，加速裂縫的發(fā)育。

2.5其他

除常見的通病外還有松頂、脫皮等毛病。松頂主要是由于混凝土粉煤灰摻量加大，澆筑高度太高，且振搗過久引起的；脫皮主要是由于振搗棒貼著模板振搗時間過長致使模板脫模劑脫落。這些毛病盡管各有不同的成因，但施工中只要注意到還是比較容易克服的。

3.混凝土的通病改進

從混凝土存在的通病及其主要原因分析可見，優(yōu)化配合比及合理進行施工等措施可改進混凝土的通病。

3.1配合比優(yōu)化

3.1.1原材料

本工程的原材料均為業(yè)主供應。黃砂偏粗，細度模數(shù)最大達到3.3，且級配不合理，但客觀上原因，又沒有更好的砂源代替；原水泥細度為2.8%，泌水性較大及和易性較差，改用細度為1.9%的水泥后，各種性能指標均有不同程度的提高。

3.1.2配合比優(yōu)化

為了有效掌握原材料的屬性，提高構件外觀質量，改善混凝土通病，進行了大量有效的試驗：

①混凝土采用雙摻技術，用外摻法加入適量的粉煤灰，使混凝土拌合物中漿體增多，足以填補骨料的空隙并略有富余，改善了混凝土拌合物的粘聚性；用外摻法加入粉煤灰可代替一部分細骨料，在一定程度上增加了混凝土細骨料中細微顆粒的含量，改善了細骨料的級配，使混凝土拌合物的保水性有所提高；再摻入減水劑，在保證施工所需坍落度的前提下，減去一部分節(jié)余的水，使混凝土拌合物泌水率有所減少，保水性大大提高。

②按照規(guī)范的規(guī)定嚴格控制粗骨料的級配情況和針片狀含量；在保證水灰比不變的基礎上，使用同一基準配合比對普硅水泥和礦渣水泥提出不同的粉煤灰摻量： A普硅水泥粉煤灰摻量取7%、10%、12%，超量系數(shù)取1.3、1.5； B礦渣水泥粉煤灰摻量取5%、7%、10%，超量系數(shù)取1.3、1.5。通過12種不同的配合比在同一施工條件下的現(xiàn)場實踐先選出兩組效果較好者，再反復比較，從而提出合理的、優(yōu)化的配合比。

3.2改進施工工藝

①分層：根據(jù)經(jīng)驗，分層一般控制在30～50cm較為適宜，過薄不利于振搗，而過厚則易造成振搗不均勻，甚至可能出現(xiàn)漏振和過振等現(xiàn)象，從而引起構件表面出現(xiàn)蜂窩、麻面等混凝土通病。然而，當在分層處在有變截面時就需特別注意，一般來講，當變截面超過50cm時，最好是在變截面內(nèi)以10～20cm分層；當變截面沒超過50cm時，最好是將分層面超過變截面10cm以上，目的是盡量減少變截面斜面的砂斑、麻面和氣泡。②振搗：振搗時需特別注意點的控制及掌握好振搗的技巧。一般來講，振搗順序宜從模板邊開始，先外后內(nèi)，移動間距控制在30～40cm，模板邊距控制在5～10cm，并應盡量避免碰撞模板。振搗器應粗垂直插入混凝土中，盡量減少傾斜插入混凝土，并快插慢撥，上下抽動，以利均勻振實，氣泡上趕；振搗器應插入下層混凝土中5～10cm，保證上、下層結合成整體；避免因振搗時間不夠而造成混凝土不夠密實；過振又會造成面漿往上翻、粗骨料下沉，使混凝土產(chǎn)生離析。把握振搗的時間應以這三點為準則：A、松散的混凝土沉降穩(wěn)定；B、砂漿開始往上翻；C、氣泡基本上不再往上冒。③二次振搗：由于混凝土在凝結過程中易出現(xiàn)泌水與體積收縮的現(xiàn)象，而泌水與收縮是混凝土表面產(chǎn)生砂斑、砂線的主要原因，所以必須進行二次振搗。二次振搗的時間據(jù)根天氣和混凝土的坍落度等而定，不宜過早和過晚，一般宜在混凝土泌水與收縮基本穩(wěn)定后進行，通常是在混凝土終凝前一個小時左右。過早時，混凝土還在泌水，起不到減少砂斑、砂線和裂縫的效果；過晚則可能破壞混凝土的結晶體，甚至破壞混凝土的結構。

3.3加強管理

人是生產(chǎn)中最活躍的因素，許多小毛病的存在實質與管理生產(chǎn)的疏忽直接相關，故施工生產(chǎn)中做好管理工作不僅可提高生產(chǎn)效率，還可穩(wěn)定構件質量。通過多渠道，從各方面綜合努力，現(xiàn)已預制的幾萬件構件來看，絕大部分構件棱角分明，外表光潔，綜合優(yōu)良品率90%以上，完全達到規(guī)范要求，受到各方的一致好評。因此，在預制構件的混凝土通病改進是成功的。

4.結語

（1）從近兩年的預制生產(chǎn)情況看，其整體質量是優(yōu)良的，但由于現(xiàn)生產(chǎn)規(guī)模大，砼日澆筑量最大為600多方、150多件，偶爾也有個別出現(xiàn)通病的現(xiàn)象，因而穩(wěn)定構件質量、減少混凝土通病與合理的施工生產(chǎn)有密切的聯(lián)系。

（2）盡管現(xiàn)已對不同類型的構件模板作了優(yōu)化，并取得明顯的效果，但離完全解決通病問題仍有一段距離，故模板工藝的改進有較大的空間。

【參考文獻】

[1]交通部《水運工程混凝土施工規(guī)范》（TJT268-96）.

[2]交通部《水運工程混凝土質量控制標準》（TJT269-96）.

[3]交通部《水運工程混凝土試驗規(guī)程》（JTJ270-98）.

[4]《混凝土外加劑》（GB8076-1997）.