【摘要】鉆孔灌注樁作為一種成熟的施工工藝已經(jīng)廣泛的用于許多結(jié)構(gòu)物的基礎(chǔ)，但因?qū)匐[蔽工程，成樁后質(zhì)量檢查比較困難。施工中任何一個環(huán)節(jié)出現(xiàn)問題，都將直接影響到整個工程的質(zhì)量和進度，甚至給建設(shè)者造成巨大的經(jīng)濟損失和不良的社會影響。結(jié)合工程實例，探討了灌注樁施工方法及關(guān)鍵工序操作要點，并闡述了各種質(zhì)量通病的處理技術(shù)，為今后其他灌注樁的施工提供了參考和借鑒。

【關(guān)鍵詞】高層建筑；灌注樁；施工技術(shù)；施工通病

1 項目概況

某項目擬建4幢21層商辦樓，整體設(shè)3層地下室?；用娣e8280m2，基坑開挖深度為11.7m（承臺處開挖深度為12.2m）。經(jīng)設(shè)計主體基坑采用Φ850mm～Φ1000mm鉆孔灌注樁排樁圍護，設(shè)Φ850mm三軸水泥土攪拌樁止水帷幕，坑內(nèi)沿豎向設(shè)2道鋼筋混凝土支撐。

2 灌注樁施工技術(shù)及工藝流程

2.1 鉆孔灌注樁施工方法

在開孔初期，一定要采用輕壓慢轉(zhuǎn)的工藝并保持漿液濃度在1.2以上，以確保地面下孔壁完整，確保充盈系數(shù)在1.1以上。在本工程中，有部分樁相鄰間距比較小，為防止發(fā)生坍孔、竄孔等情況，在相鄰樁施工時，打完一根樁時，將鉆機挪至本樁4 倍樁徑范圍外施工另外樁，嚴禁為圖方便不挪樁位，直接相鄰樁連續(xù)打的現(xiàn)象。

鋼筋籠制作：原材料進場后及時收集質(zhì)量保證書并進行報驗，協(xié)同質(zhì)量員、監(jiān)理現(xiàn)場取樣復(fù)試，同時進行模擬焊送樣試驗，全部合格后，才能進行鋼筋籠制作。圍護樁鋼筋籠按長度分節(jié)制作（一般9m一節(jié)），采用GPS-10型鉆機垂直度好的主卷揚機進行鋼筋籠安裝。

二次清孔：先檢查導(dǎo)管的密封、磨損等情況，用3PNL 泵進行泥漿循環(huán)清孔，必要時增加進漿流量，使沉渣厚度達到規(guī)范要求?；炷凉嘧?；混凝土灌注時應(yīng)檢查隔水球及放料閥的正確安放情況，灌注過程中隨時測量導(dǎo)管的埋管情況，及時做好記錄。上述施工技術(shù)方案的每道工序都由值班技術(shù)員自檢合格后，再協(xié)同監(jiān)理進行復(fù)核，簽認現(xiàn)場值班記錄表后，方進行下一道工序施工。

2.2 第一次清孔

當鉆至設(shè)計標高后，應(yīng)停止鉆進，并及時用換漿法進行一次清孔。具體方法；在鉆進終孔后利用成孔鉆具直接進行，清孔時先將鉆頭提離孔底10cm～20cm，轉(zhuǎn)盤回轉(zhuǎn)沖孔，泥漿循環(huán)不斷地進行，并時常串動鉆具，以提高一次清孔效果。一次清孔的時間不宜定死，應(yīng)根據(jù)鉆具回落測試孔底沉渣厚度和返漿比來決定清孔是否可以結(jié)束； 為確?？妆谫|(zhì)量，一清泥漿進漿比重應(yīng)小于1.15，返漿比重應(yīng)小于1.25，手觸泥漿無顆粒感覺，一次清孔即可結(jié)束。

2.3 鋼筋籠吊放

吊放鋼筋籠時，可利用機架直接吊放鋼筋籠。為保證鋼筋籠的安放深度符合設(shè)計標高，安放前由施工員測定具體標高尺寸，確定吊筋長度，以保證偏差在±50mm以內(nèi)。鋼筋籠吊放入孔時，不得碰撞孔壁。如下放有阻，應(yīng)查明原因。如焊接垂直度不好，應(yīng)重新調(diào)正后再下放。如為孔徑縮徑，則應(yīng)提出鋼筋籠重新掃孔至符合要求。為防止灌注混凝土時鋼筋籠移位及上浮現(xiàn)象發(fā)生，鋼筋籠下到設(shè)計位置后必須固定好，以確保鋼筋籠保護層偏差為±20mm，籠頂、底標高偏差在±50mm之間。

2.4 水下混凝土施工

按設(shè)計要求工程樁身混凝土強度為水下C35（圍護灌注樁為水下C30）。采用Φ250導(dǎo)管進行水下混凝土灌注，商品混凝土質(zhì)量及混凝土灌注應(yīng)按下列要求控制；導(dǎo)管下入孔內(nèi)之前應(yīng)仔細檢查連接絲扣、焊點及密封槽的好壞，并編號、丈量、記錄長度，導(dǎo)管底口距孔底高度一般控制在50cm左右，且底管長度應(yīng)大于4m，以保證初灌時導(dǎo)管埋入混凝土面大于1.2m。

水下混凝土的灌注應(yīng)在二次清孔后30min內(nèi)進行，若超過30min應(yīng)重新測量孔底沉渣厚度，如不符合要求應(yīng)重新進行清孔。同時，混凝土因故擱置時間超過3h，不再使用。混凝土灌注前安放好隔水球后，導(dǎo)管提離孔底50cm，混凝土初灌量必須符合規(guī)范要求，控制在3m3以上，裝滿提升開壓水板時，商品混凝土車內(nèi)混凝土連續(xù)放入，第一斗混凝土灌入后導(dǎo)管埋入混凝土面大于1.5m，第一斗混凝土灌注后不得提升導(dǎo)管，待第二斗混凝土灌注后，經(jīng)過測試確認混凝土面埋入導(dǎo)管1.5m以上，方可小幅度提升。

3 灌注樁施工通病及處理技術(shù)

通過結(jié)合本工程實例及筆者的工程實踐經(jīng)驗，總結(jié)出對于灌注樁施工中常見的質(zhì)量通病及其有效的處理技術(shù)，為同行提供借鑒。

3.1 樁位偏差

在開工前用高精度測量儀器對甲方提供的大樣點進行復(fù)核，經(jīng)確認無誤后引出控制點，在場地周圍建立控制網(wǎng)，其中永久性控制點不得受到施工干擾，對臨時性控制點必須經(jīng)常校核，樁孔定位必須嚴格遵照下列程序；計算→復(fù)核→實地測量，每道工序由專人負責復(fù)核檢查，實行簽字通過制度。在鉆機開鉆之前，由專職測量員使用全站儀進行測量，測量護筒埋設(shè)偏差必須小于20mm。校對護筒所用控制點距樁位應(yīng)在30m之內(nèi)，2m之外。整個放樣過程應(yīng)認真、細致一絲不茍。測設(shè)場地要求平整，測站同導(dǎo)向點要求通視良好。愛護儀器設(shè)備，使儀器、鋼尺保持清潔、干燥，保護好測量控制點。

3.2 偏孔事故

事故原因：由于場地不堅實、不水平、鉆機安裝不水平（或在施工時出現(xiàn)歪斜）、天車與孔口中心不在一直線上，鉆機運轉(zhuǎn)中振動過大，主桿沒有導(dǎo)正，擺動過大，鉆具剛性小，加之鉆進中轉(zhuǎn)速過快，鉆壓大且不均勻，人為造成孔徑不規(guī)則，換層、換徑或遇到較大堅硬障礙物等。

根據(jù)以上各種原因，應(yīng)該在施工中加以預(yù)防，一旦出現(xiàn)偏孔現(xiàn)象，應(yīng)該利用翼片較多的掃孔鉆頭慢轉(zhuǎn)，從偏斜處上方往下反復(fù)多次掃孔，或者直接使用筒狀鉆頭加以修正，向孔內(nèi)回填粘土，搗實后重新緩慢鉆進。

3.3 堵管事故

根據(jù)以往施工經(jīng)驗結(jié)合本工程實際情況，造成堵管原因會有如下幾種：1） 導(dǎo)管原因：導(dǎo)管內(nèi)壁不干凈，造成混凝土在下降過程中局部受阻，或由于導(dǎo)管接頭處于不完全密封，造成管內(nèi)進水而使混凝土局部離析，或者導(dǎo)管因變形導(dǎo)致垂直度與內(nèi)徑尺寸無法保證。2） 泥漿原因：泥漿比重過大，增加導(dǎo)管底部反壓力，使管內(nèi)混凝土無法正常壓出。3） 混凝土質(zhì)量原因：混凝土制作時攪拌時間不夠或過長，造成混凝土和易性降低，嚴重導(dǎo)致混凝土在管內(nèi)離析，或在運輸途中振動離析。4） 粗骨料原因：由于配置混凝土內(nèi)卵石級配不符合施工要求或夾雜粒徑較大的雜物。5） 埋管原因：埋管過深造成混凝土面混凝土初凝，埋管過淺在澆筑過程中，可能導(dǎo)致脫管，使泥漿與砂漿混合物反壓入管內(nèi)。6） 操作原因：導(dǎo)管沒有位于鉆孔中央，以致在操作過程中，不慎將導(dǎo)管底部插入孔壁。7） 其他原因：如孔口雜物不小心掉入導(dǎo)管內(nèi)，或有水流入導(dǎo)管內(nèi)。

事故處理方法：提升導(dǎo)管2m左右，在孔口板上上下振動，讓混凝土在其自重力作用下壓出導(dǎo)管，或使用高頻振動器安置在導(dǎo)管頂部，開啟振動器可以使管內(nèi)混凝土因振動液化原理而壓出導(dǎo)管。以上辦法無法解決，證明導(dǎo)管被堵嚴重，應(yīng)立即提離混凝土面，重新插導(dǎo)管或使用大斗澆入混凝土。在兩混凝土面交接處反復(fù)搗插，使其混合均勻，重新澆入混凝土強度等級應(yīng)提高一級。該辦法應(yīng)該在孔內(nèi)混凝土初凝時間不到方可使用，并作好澆筑記錄。

3.6 斷樁、夾泥、夾心事故

該事故在施工過程中須嚴格禁止，故從以下幾方面加以預(yù)防：灌注混凝土應(yīng)及時連續(xù)，中途停頓時不宜超過30min。二次清孔時孔內(nèi)沉渣必須清理干凈，達到設(shè)計要求。同時泥漿比重應(yīng)控制在1.15～1.25 之間。注意混凝土質(zhì)量：坍落度是否符合要求，有無離析等。凡不符合要求的一律杜絕使用。澆筑過程中嚴格按操作規(guī)程進行拔管，埋管深度宜控制在2m～6m。在澆筑過程中，應(yīng)注意假灌現(xiàn)象。嚴格檢查樁頂3m范圍內(nèi)的澆灌質(zhì)量；嚴禁出現(xiàn)混凝土與浮漿混合，在拔出導(dǎo)管過程中應(yīng)盡量利用導(dǎo)管自身反復(fù)插管以保證混凝土的密實。