劉壽春，趙春江,*，楊信廷，王國利，鐘賽意

(1.國家農(nóng)產(chǎn)品現(xiàn)代物流工程技術(shù)研究中心，山東 濟南 250103；2.國家農(nóng)業(yè)信息化工程技術(shù)研究中心，北京 100097；3.廣東海洋大學(xué)食品科技學(xué)院，廣東 湛江 524005)

基于微生物危害的冷卻豬肉加工過程關(guān)鍵控制點分析與控制

劉壽春1,2，趙春江1,2,*，楊信廷2，王國利1，鐘賽意3

(1.國家農(nóng)產(chǎn)品現(xiàn)代物流工程技術(shù)研究中心，山東 濟南 250103；2.國家農(nóng)業(yè)信息化工程技術(shù)研究中心，北京 100097；3.廣東海洋大學(xué)食品科技學(xué)院，廣東 湛江 524005)

應(yīng)用危害分析和關(guān)鍵控制點(HACCP)原理，測試?yán)鋮s豬肉加工過程中車間環(huán)境、加工工序、操作人員、器具以及肉表面的微生物數(shù)量分布，獲得重要污染環(huán)節(jié)為刺殺放血、開膛去臟、冷卻排酸、分割和包裝；其中分割剔骨環(huán)節(jié)受污染最嚴(yán)重。通過分析加工過程微生物的分布狀況，建立基于微生物危害的冷卻豬肉加工過程關(guān)鍵控制點(CCP)，重點改善衛(wèi)生管理，使產(chǎn)品初始菌數(shù)降至最低，提升質(zhì)量安全。

冷卻豬肉；微生物污染；關(guān)鍵控制點

豬肉是我國最重要的肉類消費品種，其中冷卻豬肉以鮮嫩多汁、營養(yǎng)豐富、衛(wèi)生安全等優(yōu)點逐漸取代冷凍肉和熱鮮肉而成為大中城市日常生鮮肉類的消費主流[1]。冷卻豬肉加工需要按照嚴(yán)格的生產(chǎn)規(guī)程和衛(wèi)生要求，但對于日屠宰量1200～2000頭的大型屠宰場而言，有效控制微生物污染源和污染方式對于產(chǎn)品品質(zhì)顯得尤為重要。微生物(尤其是特定腐敗菌)生長繁殖到一定數(shù)量時，消耗代謝肉中營養(yǎng)物質(zhì)產(chǎn)生黏液、異味以及肉色改變等感官品質(zhì)劣變，嚴(yán)重影響消費和銷售[2]。與化學(xué)和物理危害不同，生物危害(主要指微生物危害)在生豬屠宰和分割過程中呈動態(tài)變化，污染來源較多，污染方式及程度受到加工和處理方法、操作工人、器具等衛(wèi)生狀況的影響[3]。因此，必須明確屠宰分割過程各環(huán)節(jié)的微生物數(shù)量分布，獲得關(guān)鍵污染源，有針對性的加強加工過程管理，進而有效減少微生物數(shù)量，確保產(chǎn)品初始質(zhì)量風(fēng)險最低。冷卻豬肉的加工技術(shù)及產(chǎn)品質(zhì)量已發(fā)布了相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)[4-5]，但在企業(yè)實際操作過程中仍存在許多不受控的狀況，因此有需要通過危害分析和關(guān)鍵控制點(hazard analysis critical control points，HACCP)管理體系對其加工工序或關(guān)鍵污染環(huán)節(jié)進行監(jiān)控和完善。HACCP體系是以預(yù)防為主的食品質(zhì)量安全管理體系，通過對原料、生產(chǎn)工序及影響產(chǎn)品質(zhì)量安全的人為因素進行分析，確定加工過程中的主要危害和關(guān)鍵控制點(CCP)，建立安全限值，完善監(jiān)控標(biāo)準(zhǔn)，實施糾偏措施[6]。目前，HACCP已廣泛應(yīng)用到美國、日本、澳大利亞等國家的肉品加工企業(yè)中，但在我國肉類屠宰加工企業(yè)的應(yīng)用仍屬自愿行為。本研究從冷卻豬肉加工的實際情況出發(fā)，測試其生豬屠宰、冷卻排酸、分割剔骨、包裝等各環(huán)節(jié)的微生物污染；確定基于微生物危害的冷卻豬肉加工過程CCP，為今后完善加工工序、實施減菌技術(shù)以及實現(xiàn)信息化動態(tài)監(jiān)控CCP提供理論基礎(chǔ)。

1 材料與方法

1.1 實驗基地

山東某冷卻豬肉加工廠(日宰量1200～2000頭)。

1.2 材料

生理棉球、生理鹽水、鑷子、75%酒精；微生物培養(yǎng)基；25cm2取樣膠框；所用材料經(jīng)121℃、15min滅菌，冷涼后使用。

1.3 方法

1.3.1 微生物取樣[7]

在所測定的肉胴體表面、加工器械、傳輸帶、工人手皮膚表面等，將25cm2膠框壓在檢樣部位上，用無菌生理棉球在框內(nèi)25cm2面積順序涂抹，一個部位一個棉球，每個待檢點表面選取4個部位，共涂抹100cm2，每個棉球涂抹后投入100mL無菌生理鹽水的三角瓶中，立即封口搖勻，置于0～4℃保溫箱中，直至實驗室分析。檢測時，根據(jù)三角瓶原液做系列稀釋，計算1cm2的含菌量，換算成lg(CFU/cm2)。其中菌落總數(shù)(total viable count，TVC)采用PCA瓊脂于37℃培養(yǎng)48h[8]，腸桿菌(Enterobacteriaceae，ENTB)采用VRBDA瓊脂于37℃培養(yǎng)24h[3]。

1.3.2 車間空氣微生物測定

采用空氣沉降法，用直徑90mm培養(yǎng)皿的PCA瓊脂，放置于車間4個角和中間3個點，打開培養(yǎng)皿在空氣中暴露30min，隨即加蓋，37℃培養(yǎng)48h。

1.3.3 待測點

屠宰間、冷卻排酸間、分割間、包裝間的空氣微生物以及各車間胴體表面/分割肉所接觸過的器械、操作臺、工人手、刀具、傳輸帶和肉表面的微生物。

2 結(jié)果與分析

2.1 冷卻豬肉加工過程微生物污染的數(shù)量分布

2.1.1 冷卻豬肉加工過程各車間空氣微生物分布

圖 1 冷卻豬肉加工過程各車間空氣微生物數(shù)量Fig.1 Total viable counts in various workshop air environments

由圖1可知，冷卻豬肉加工過程各車間污染程度最高為屠宰間，依次是分割間、包裝間和冷卻間。Pearce等[9]認(rèn)為空氣微生物是胴體污染的重要來源，他對生豬屠宰區(qū)(潮濕區(qū))、開膛去臟修整區(qū)(潔凈區(qū))和冷卻間的空氣微生物進行測定，結(jié)果表明各車間的空氣沉降菌數(shù)量較高，在開始加工前，各車間有氧中溫菌差異不顯著，但經(jīng)過2h加工后，潮濕區(qū)的中溫菌(3.14(lg(CFU/cm2)))顯著高于潔凈區(qū)(2.66(lg(CFU/cm2)))和冷卻間(2.34(lg(CFU/cm2)))；但隨著加工時間的延長，整個屠宰場空氣中有氧中溫菌隨著加工時間的增加而增加，潮濕區(qū)和潔凈區(qū)的中溫菌數(shù)量相當(dāng)，但比冷卻間高，這與本實驗結(jié)果較為一致。目前我國尚未建立肉類加工車間空氣微生物的限量標(biāo)準(zhǔn)。根據(jù)1999年實施的中國藥品生產(chǎn)潔凈室(區(qū))的空氣潔凈度標(biāo)準(zhǔn)，冷卻間空氣微生物質(zhì)量到達30萬級潔凈度(1.18(lg(CFU/(皿g30min))))的臨界點，而屠宰間、分割間和包裝間均超過該限值，屬已有污染。如根據(jù)國標(biāo)[4]規(guī)定冷卻豬肉加工清潔區(qū)空氣菌落總數(shù)不高于30(CFU/(皿g 5min))，該實驗換算成30min沉降菌數(shù)，則只有屠宰間屬于污染；可能因生豬宰前體表帶菌淋浴不充分，開膛去臟后交混著沖洗污水飛濺導(dǎo)致屠宰間污染程度高；應(yīng)延長淋浴時間，及時清理地面污水沉積，加強消毒和通風(fēng)換氣。其中分割間操作人員多，操作臺密集，應(yīng)注意車間消毒和員工工作服鞋的換洗。

2.1.2 冷卻豬肉加工過程操作人員手的微生物分布

圖 2 冷卻豬肉加工過程操作人員手的微生物數(shù)量Fig.2 Total viable and enterobacteriaceae counts on operating workers’hands

由圖2可知，從事冷卻豬肉屠宰、分割、包裝過程中操作人員手表面的菌落總數(shù)(TVC)和腸桿菌(ENTB)總數(shù)的消長動態(tài)曲線變化有所差異。根據(jù)國標(biāo)[4]規(guī)定冷卻豬肉加工過程中所用工器具、機器設(shè)備、操作臺面、操作工人手等表面應(yīng)TVC≤2.0(lg(CFU/cm2))，但在實際生產(chǎn)過程中操作人員手、刀具、傳輸帶的TVC和ENTB總數(shù)均超過該限值。除了沖洗工人手TVC較少以外，其余工人手均＞4.0(lg(CFU/cm2))，其中刺殺放血、開膛去臟和分割工人手污染最為嚴(yán)重，TVC和ENTB總數(shù)分別達到5.4～5.7(lg(CFU/cm2))和3.9～4.6(lg(CFU/cm2))。分割剔骨是加工最后工序，其衛(wèi)生條件直接影響產(chǎn)品初始菌數(shù)，而且其污染不能通過后續(xù)的包裝工序清除或減少，因此分割剔骨環(huán)節(jié)需重點監(jiān)控并采取預(yù)防措施使污染降至可接受水平；可采用有效的消毒劑，監(jiān)督工人定時洗手，根據(jù)需要增加洗手消毒次數(shù)。ENTB總數(shù)是冷卻豬肉的主要腐敗菌和污染指標(biāo)，其變化與TVC具有相似趨勢，即屠宰環(huán)節(jié)工人手ENTB總數(shù)高，經(jīng)過胴體清洗環(huán)節(jié)，清洗工人和修整工人手ENTB總數(shù)大幅度減少，但分割剔骨工人手污染程度高，并延續(xù)交叉污染至包裝工人手。只有清洗工人手和修整工人手的ENTB總數(shù)在2.0(lg(CFU/cm2))左右，其余工人手ENTB總數(shù)在3.5～4.6(lg(CFU/cm2))，分割工人手ENTB總數(shù)最高，平均4.4(lg(CFU/cm2))；應(yīng)重點監(jiān)控分割包裝工人手的衛(wèi)生狀況。

2.1.3 冷卻豬肉加工過程操作器具的微生物分布

由圖3可知，加工過程中豬胴體所接觸的操作器具表面TVC均＞4.0(lg(CFU/cm2))，其中剝皮傳輸帶、開膛刀、分割傳輸帶、分割案板、包裝臺面的TVC達到5.0(lg(CFU/cm2))左右，ENTB總數(shù)在3.5～5.4(lg(CFU/cm2))之間。分割案板的污染程度最高，平均TVC和ENTB總數(shù)達到5.5(lg(CFU/cm2))和5.0(lg(CFU/cm2))，次之依次為開膛刀(TVC=5.7(lg(CFU/cm2))，ENTB總數(shù)3.5(lg(CFU/cm2)))、分割傳輸帶(平均TVC=5.1(lg(CFU/cm2))，平均ENTB總數(shù)4.4(lg(CFU/cm2)))、剝皮傳輸帶；由此可知，與肉表接觸面積越大，其污染程度越高。

綜合分析圖2和圖3，刺殺放血、開膛去臟和分割剔骨環(huán)節(jié)的工人手以及分割案板、開膛刀、傳輸帶是污染的主要來源。尤其是分割剔骨時所造成的污染直接影響終產(chǎn)品的微生物質(zhì)量(圖4)。對于日屠宰量1200頭以上的大批量生產(chǎn)企業(yè)，員工的良好衛(wèi)生操作非常重要，必須加強員工SSOP(sanitation standard operation procedures)培訓(xùn)，定時定批對廠房和器具進行清潔消毒，并且必須對清潔消毒后的所有設(shè)備進行微生物檢測和控制。Gill等[7]研究表明牛肉分割過程所用的設(shè)備似乎得到很好的清潔，但仔細檢測在分割設(shè)備隱蔽位置的殘留碎屑仍存在大量的有氧菌，也包含大腸桿菌；潮濕的設(shè)備表面與肉表面接觸所殘留的污跡傳輸?shù)狡渌獾慕佑|面造成交叉污染，因此清潔不徹底的分割設(shè)備和傳輸設(shè)備是微生物的主要來源。

2.1.4 冷卻豬肉加工過程各工序肉表面微生物分布

圖 4 冷卻豬肉加工過程不同工序肉表面的微生物數(shù)量Fig.4 Total viable and enterobacteriaceae counts on pork at different processing stages

TVC和ENTB是EU2001/471/EC標(biāo)準(zhǔn)中規(guī)定用來評價胴體衛(wèi)生狀況的微生物指標(biāo)[10]。由圖4可知，冷卻豬肉在加工過程中不同工序所采集的肉表面微生物數(shù)量分布不同。根據(jù)國標(biāo)[4]規(guī)定熱水沖洗后的豬胴體表面TVC≤4.0(lg(CFU/cm2))(有機酸沖洗則TVC≤3.0(lg(CFU/cm2)))，以此作為衛(wèi)生操作關(guān)鍵限值，整個過程只有屠宰間的剝皮后、開膛去臟后、沖洗修整后，冷卻間中間位置的胴體以及分割剔骨前的胴體表面符合標(biāo)準(zhǔn)。冷卻排酸的胴體表面TVC和ENTB總數(shù)最高，平均TVC為4.4(lg(CFU/cm2))和ENTB總數(shù)3.2(lg(CFU/cm2))，冷卻間臨近兩墻邊的胴體表面微生物數(shù)量明顯高于中間位置的胴體，TVC約高出0.6～0.8(lg(CFU/cm2))，ENTB總數(shù)高出1.0～1.4(lg(CFU/cm2))；這可能與兩墻面的微生物狀況、人員穿行以及地上污水飛濺有關(guān)；建議懸掛胴體間隔3～5cm，距離墻面不少于30cm，距離地面不少于10cm，以減少交叉污染。經(jīng)過低溫冷卻后，胴體表面TVC和ENTB總數(shù)有所下降，但在后續(xù)分割包裝過程中TVC數(shù)量逐漸增加(平均TVC為4.0(lg(CFU/cm2)))，這與圖2、3中操作工人手、傳輸帶和分割案板的污染有關(guān)。包裝后TVC 4.1(lg(CFU/cm2))和ENTB總數(shù)3.0(lg(CFU/cm2))可認(rèn)為是冷卻肉加工過程的最終微生物數(shù)量。一般情況下除非包裝破裂，否則再次受到污染的情況較少，后續(xù)的污染將與貯運、銷售過程的處理和溫度控制有關(guān)。雖然包裝后的微生物數(shù)量符合行標(biāo)[5]要求的TVC≤6.0(lg(CFU/g))和ENTB總數(shù)≤4.0(lg(MPN/g))，但如果根據(jù)EC標(biāo)準(zhǔn)[10]采用肉破碎方法測定的豬胴體表面TVC和ENTB總數(shù)的不可接受范圍分別為＞5.0(lg(CFU/cm2))和＞3.0(lg(CFU/cm2))，這比國標(biāo)[4]的微生物數(shù)量低1.0(lg(CFU/cm2))。因此本實驗結(jié)果作為出廠初始質(zhì)量，其初始菌數(shù)稍偏高，有必要對加工規(guī)程進行糾偏管理。

由圖4的TVC動態(tài)變化可知，豬胴體在沖洗修整后，其微生物數(shù)量沒有減少，反而有所上升(約0.2(lg(CFU/cm2)))，表明沖洗環(huán)節(jié)不徹底，可能存在水質(zhì)、水溫、水壓、沖洗時間以及未使用減菌溶液噴淋等問題；隨著修整操作進行，胴體表面又進一步受到污染，造成入庫前胴體表面菌數(shù)較高。McEvoy等[3]研究牛肉屠宰過程微生物的污染狀況與EU2001/471/EC0標(biāo)準(zhǔn)進行對比分析，表明胴體涂抹法測定的TVC和ENTB數(shù)量比肉塊攪碎測定方法少20%，提出冷卻前牛胴體涂抹樣品的TVC＞4.3(lg(CFU/cm2))和ENTB總數(shù)在＞1.8(lg(CFU/cm2))為污染程度不可接受范圍；其中冷卻和分割剔骨在EC標(biāo)準(zhǔn)中沒有規(guī)定為控制點，但McEvoy等[3]研究表明冷卻前微生物數(shù)量和冷卻后相當(dāng)或略低，但是分割剔骨的交叉污染導(dǎo)致牛胴體所有部位的TVC和ENTB總數(shù)增加。Bolton等[11]針對生豬屠宰過程中的沖洗和冷卻環(huán)節(jié)對最終胴體質(zhì)量的影響評價其是否作為CCP進行了研究，表明開膛前沖洗、入庫前沖洗以及冷卻均不同程度的增加了細菌數(shù)量，認(rèn)為用冷水進行沖洗不是有效的控制方法，而冷卻應(yīng)該作為CCP進行控制。一般而言，冷卻排酸過程可抑制一定數(shù)量的微生物生長，但本實驗結(jié)果沒有減少反而增加，有可能所取胴體冷卻時間不足或中心溫度未到，胴體內(nèi)體熱使微生物數(shù)量增加，同時嗜冷菌在低溫環(huán)境也能生長繁殖；應(yīng)加強改善車間制冷效果、溫度監(jiān)控、胴體吊掛密度，確保有效時間內(nèi)胴體達到所需中心溫度。在分割包裝過程中胴體表面平均TVC為4.0(lg(CFU/cm2))比冷卻排酸過程中下降0.9(lg(CFU/cm2))左右，表明有效的冷卻排酸低溫處理后，微生物生長受到抑制，但仍比屠宰過程微生物含量稍高，表明分割包裝工人手和操作臺可能引起肉表面交叉污染，與圖2、3的結(jié)果吻合，是產(chǎn)品初始菌數(shù)最后且最直接的污染來源。冷卻肉的貨架期與原料肉的初始菌數(shù)成反比，初始菌數(shù)越高，貨架期越短；因此盡可能在產(chǎn)品加工過程中或包裝前終產(chǎn)品進行減菌處理以降低初始菌數(shù)，入庫前的沖洗或有機酸溶液噴淋成為冷卻肉的主要減菌手段。王曉寧[12]研究表明，采用乳酸+乙酸+檸檬酸9種不同濃度混合配比對冷卻豬肉生產(chǎn)中的胴體進行噴淋，各處理組的細菌總數(shù)和大腸菌群顯著減少；其中3%乳酸+0.5%乙酸+1.5%檸檬酸的混合溶液噴淋減菌效果最顯著，但噴淋后胴體表面TVC仍維持在3.8(lg(CFU/cm2))左右，高于行標(biāo)[5]規(guī)定的3.0(lg(CFU/cm2))。有效控制出廠前產(chǎn)品的初始菌數(shù)是保障貨架期的關(guān)鍵前提，對后續(xù)分割、貯運和銷售環(huán)節(jié)具有重要意義。

2.2 基于微生物危害的冷卻豬肉加工過程的CCP確定及控制措施

2.2.1 基于微生物危害的CCP確定

圖 5 CCP判斷樹Fig.5 Decision tree for CCPs

冷卻豬肉加工過程CCP是指生豬屠宰、冷卻、分割、包裝等加工過程中的某一點、步驟或工序能夠被控制、被預(yù)防、消除或降低到可接受水平的一個點。運用CCP判斷原則(圖5)[13]，基于冷卻豬肉加工工藝分析和上述各工序中TVC和ENTB的污染狀況、安全限值以及前后工序之間的危害分析與可控性，確定冷卻豬肉加工過程CCP為刺殺放血、開膛去臟、片肉沖洗、冷卻排酸、分割剔骨及包裝(圖6)，提出以下控制與糾偏措施，有針對性地降低產(chǎn)品初始微生物質(zhì)量。

Fig.6 CCPs in the processing of chilled pork圖 6 冷卻豬肉加工過程關(guān)鍵控制點

2.2.2 CCP的控制與糾偏措施

1)屠宰過程重點監(jiān)控刺殺放血、開膛去臟和入庫前沖洗。其中刺殺放血和開膛去臟的工人操作要準(zhǔn)確到位，從致昏至刺殺放血不超過30s，刺殺刀口長度約5cm，不能刺破心臟，瀝血時間≥5min，可延長滴血槽的距離，減少交叉污染。開膛去臟時不能刺破內(nèi)臟，胴體表面無可視污物；如發(fā)現(xiàn)內(nèi)臟破裂時，修割被污染部位，加強沖洗；如多次發(fā)生則需對員工進行培訓(xùn)；同時刺殺和開膛的刀具應(yīng)及時洗清消毒后再輪換使用，確保無交叉污染。加強入庫前沖洗和有機酸噴淋可有效降低胴體初始菌數(shù)，但必須確保沖洗水質(zhì)符合GB 5749ü2006《生活飲用水衛(wèi)生標(biāo)準(zhǔn)》，即TVC≤100(CFU/mL)，每100mL水中不得檢出大腸菌群，沖洗后胴體表面TVC≤104(CFU/cm2)，有機酸沖洗則TVC≤103(CFU/cm2)；衛(wèi)檢人員應(yīng)定期檢測水的微生物含量，沖洗人員應(yīng)控制水溫、水壓(0.3～0.6h106Pa)和沖洗時間；可采用1.5%～2.0%乳酸溶液噴淋減菌，使入庫前微生物數(shù)量降至最低。確保生豬從屠宰到入庫時間＜1h。

2)冷卻排酸過程重點監(jiān)控冷庫溫度和胴體出庫入庫時間。剛宰殺的豬胴體后腿中心溫度高達40～42℃，表面潮濕極適合微生物生長繁殖，因此宰后胴體必須迅速送入冷卻間(1h內(nèi))。冷卻過程分為二段，即胴體修整稱質(zhì)量后首先進入—15℃以下冷庫快速預(yù)冷1.5～2h，使胴體表面溫度降至—2℃左右，胴體中心溫度在16～25℃；預(yù)冷后快速進入—1～4℃冷卻排酸間，保持20～22h，使胴體中心溫度0～4℃。衛(wèi)檢人員應(yīng)檢查每批胴體入庫出庫時間，測試?yán)鋷旌碗伢w中心溫度。如第一段預(yù)冷過度則視為冷凍肉，不做冷卻肉加工；如胴體中心溫度在限定時間內(nèi)未能到達0～4℃，則延長第二段冷卻時間，并調(diào)整胴體間隔為3～5cm；檢查制冷設(shè)備和制冷效果，定期除霜。

3)分割包裝過程重點監(jiān)控分割剔骨所接觸的工人手、傳輸帶、分割案板和包裝臺的微生物狀況及其室溫控制。與分割肉的接觸面越大，交叉污染的程度越高，操作人員手和與肉接觸器具的微生物數(shù)量應(yīng)≤2.0 (lg(CFU/cm2))，肉表面TVC≤1h104(CFU/cm2)。重點監(jiān)督分割和包裝人員定時洗手消毒(每次洗手時間間隔≤1h)，采用次氯酸鈉溶液(200～300mg/kg)等有效的消毒劑對操作臺和分割刀進行清洗消毒，減少分割過程污物交叉污染。嚴(yán)格控制分割包裝間室溫在12℃以內(nèi)，總完成時間＜1h，肉溫在0～4℃。包裝前對包裝材料進行紫外殺菌后再使用，確保包裝密封性好，無破裂，以免造成二次污染。

3 結(jié) 論

應(yīng)用HACCP原則對冷卻豬肉加工過程進行微生物危害分析，確定重要污染源對產(chǎn)品初始微生物數(shù)量的影響；提出刺殺放血、開膛去臟、冷卻排酸、分割剔骨、包裝是加工過程的關(guān)鍵控制點；建議加強入庫前沖洗環(huán)節(jié)減菌技術(shù)的有效性，定期培訓(xùn)工人良好衛(wèi)生操作規(guī)范，嚴(yán)格控制冷卻排酸、分割剔骨、包裝的環(huán)境溫度和產(chǎn)品溫度，確保衛(wèi)生操作及低溫加工，使產(chǎn)品初始菌數(shù)降至最低水平，提高質(zhì)量安全。

[1] 劉學(xué)浩, 孫連富. HACCP與冷卻肉加工技術(shù)[J]. 肉類研究, 2003, 17(1): 16-18; 37.

[2] 何勇. 冷卻豬肉常見腐敗微生物致腐能力的研究[D]. 北京: 中國農(nóng)業(yè)大學(xué), 2005.

[3] McEVOY J M, SHERIDANA J J, BLAIRB I S, et al. Microbial contamination on beef in relation to hygiene assessment based on criteria used in EU Decision 2001/471/EC[J]. International Journal of Food Microbiology, 2004, 92: 217-225.

[4] 中華人民共和國國家標(biāo)準(zhǔn). GB/T 22289ü2008 冷卻豬肉加工技術(shù)要求[S]. 2008.

[5] 中華人民共和國農(nóng)業(yè)行業(yè)標(biāo)準(zhǔn). NY/T 632ü2002 冷卻豬肉[S]. 2003.

[6] SETIABUHDI M, THEIS M, NORBACK J. Integrating hazard analysis and critical control point (HACCP) and sanitation for verif i able food safety[J]. Journal of the American Dietetic Association, 1997, 97(8): 889-891.

[7] GILL C O, BADONI M, MCGINNIS J C, et al. Assessment of the adequacy of cleaning of equipment used for breaking beef carcasses[J]. International Journal of Food Microbiology, 1999, 46: 1-8.

[8] 中華人民共和國國家標(biāo)準(zhǔn). GB 4789.2ü2010 食品安全國家標(biāo)準(zhǔn) 食品微生物學(xué)檢驗 菌落總數(shù)測定[S]. 2010.

[9] PEARCE R A, SHERIDAN J J, BOLTON D J. Distribution of airborne microorganisms in commercial pork slaughter processes[J]. International Journal of Food Microbiology, 2006, 107: 186-191.

[10] 2001/471/EC. Laying down rules for the regular checks on the general hygiene carried out by the operators in establishments according to directive 64/433/EEC on health conditions for the production and marketing of fresh meat and directive 71/118/EEC on health problems affecting the production and placing on the market of fresh poultry meat[S]. Off i cial Journal of the European Communities, 2001, 6(L165): 48-53.

[11] BOLTON D J, PEARCE R A，SHERIDAN J J, et al. Washing and chilling as critical control points in pork slaughter hazard analysis and critical control point (HACCP) systems[J]. Journal of Applied Microbiology, 2002, 92: 893-902.

[12] 王曉寧. 冷卻豬胴體減菌技術(shù)的研究[D]. 南京: 南京農(nóng)業(yè)大學(xué), 2006.

[13] HORCHNER P M, BRETT D, GORMLEY B, et al. HACCP-based approach to the derivation of an on-farm food safety program for the Australian red meat industry[J]. Food Control, 2006, 17: 497-510.

Microbiological Hazard Analysis and Critical Control Points in the Processing of Chilled Pork

LIU Shou-chun1,2， ZHAO Chun-jiang1,2,*，YANG Xin-ting2，WANG Guo-li1，ZHONG Sai-yi3
(1. National Engineering Research Center for Agricultural Product in Modern Logistics, Ji? nan 250103, China；2. National Engineering Research Center for Information Technology in Agriculture, Beijing 100097, China；3. College of Food Science and Technology, Guangdong Ocean University, Zhanjiang 524005, China)

According to the principle of hazard analysis and critical control points (HACCP), the distribution of microbial populations in workshop air environments and on operating workers’ hands, processing facilities and pork was tested to identify bleeding, evisceration, chilling, cutting and packaging as important contamination stages. The worst contamination was observed during the stages of deboning and cutting. Based on these observations, critical control points (CCPs) in the processing of chilled pork were established which focused on improving hygiene management to minimize initial microbial populations and ensure the quality and safety of products.

chilled pork；microbiological contamination；critical control points (CCPs)

TS207.7

A

1002-6630(2013)01-0285-05

2011-10-31

山東省泰山學(xué)者建設(shè)工程專項；北京市農(nóng)林科學(xué)院博士后科研基金項目；國家863 計劃項目(2011AA100706)

劉壽春(1980ü)，女，博士，研究方向為食品質(zhì)量安全全程管理與溯源。E-mail：scl2006cau@yahoo.com.cn

*通信作者：趙春江(1964ü)，男，研究員，博士，研究方向為農(nóng)業(yè)信息化關(guān)鍵技術(shù)。E-mail：zhaocj@nercita.org.cn