張惠立

（上汽通用五菱汽車股份有限公司技術(shù)中心，廣西 柳州 545007）

樣車制造工作，是每一個(gè)汽車公司研發(fā)新車型、新產(chǎn)品最重要的工作內(nèi)容之一，是將新車型從虛擬的數(shù)模轉(zhuǎn)變成實(shí)物實(shí)車的工作。

在當(dāng)今競(jìng)爭(zhēng)激烈的汽車市場(chǎng)中，為不斷地滿足市場(chǎng)需求，上汽通用五菱汽車股份有限公司在成功推出五菱之光、五菱榮光、五菱宏光等暢銷車型之后，又開(kāi)始多款新車型的研發(fā)工作。由于項(xiàng)目多，制造周期要求較短，需要同時(shí)開(kāi)展制造樣車的工作。因此，迫切需要提升樣車制造效率，來(lái)滿足各項(xiàng)目的造車需求，其中提升側(cè)圍總成的制造效率，是提升整個(gè)樣車制造效率和縮短樣車制造時(shí)間的重要工作之一。為此，我們?cè)谠囍栖囬g就某項(xiàng)目樣車側(cè)圍總成制造效率提升問(wèn)題，特別成立了一個(gè)攻關(guān)小組——試制攻關(guān)小組。詳細(xì)信息如表1所列。

表1 試制攻關(guān)小組信息

1 現(xiàn)狀分析

隨著上汽通用五菱汽車股份有限公司的快速發(fā)展，公司每年都需要不斷地開(kāi)發(fā)出新產(chǎn)品，滿足市場(chǎng)的需求。自2009年起，上汽通用五菱汽車股份有限公司技術(shù)中心每年都開(kāi)展5個(gè)以上的新產(chǎn)品車型的研發(fā)項(xiàng)目，如圖1所示。

圖1 年項(xiàng)目數(shù)量統(tǒng)計(jì)示意圖

根據(jù)項(xiàng)目的總體開(kāi)發(fā)計(jì)劃，要求樣車每套左右側(cè)圍總成的制造時(shí)間在22 h以下，制造效率比以往項(xiàng)目提高30%以上。下表為公司以往各項(xiàng)目樣車側(cè)圍總成制造所需時(shí)間，平均值為33 h，目標(biāo)值與平均值相差11 h，未能達(dá)到該項(xiàng)目的要求，如圖2所示。

圖2 新舊樣車側(cè)圍總成制造時(shí)間比較圖

1.1 現(xiàn)狀調(diào)查

按以往樣車制造方式進(jìn)行側(cè)圍總成焊接工作，無(wú)專用拼裝夾具來(lái)進(jìn)行夾緊和定位，僅靠零件相互之間比對(duì)進(jìn)行測(cè)量計(jì)算；然后用大力鉗夾緊，如果裝配中某一零件不合規(guī)范，又需將全部零件打散，重新將裝配測(cè)量，這樣反復(fù)多次的裝配、測(cè)量、核對(duì)，占用較長(zhǎng)的時(shí)間。因此，零件反復(fù)裝配夾緊測(cè)量，是影響整個(gè)側(cè)圍總成制造周期長(zhǎng)的工作內(nèi)容之一，用時(shí)7 h，占整個(gè)側(cè)圍總成制造時(shí)間的21%。

由于裝配零件與工作平臺(tái)緊貼，空間較小，焊接方式只能使用CO2氣體保護(hù)焊接方式。但是焊接后容易變形，關(guān)鍵尺寸難以保證，合格率低，需要返修，焊接及返修時(shí)間也需要比較長(zhǎng)的時(shí)間。因此，側(cè)圍總成焊接及返修，也是影響整個(gè)側(cè)圍總成制造周期長(zhǎng)的工作內(nèi)容之一，用時(shí)14 h，占整個(gè)側(cè)圍總成制造時(shí)間的43%。

以往改進(jìn)前左右側(cè)圍制造時(shí)間累計(jì)33 h，具體如表2所列。

表2 改進(jìn)前側(cè)圍總成制造時(shí)間分布

1.2 原因分析

通過(guò)分析比較某項(xiàng)目樣車側(cè)圍總成制造的各項(xiàng)工作內(nèi)容所用時(shí)間，找出側(cè)圍總成制造時(shí)間，主要受零件多次裝配夾緊測(cè)量和側(cè)圍總成焊接及返修的工作時(shí)間較長(zhǎng)影響，分別為7 h、14 h，所用時(shí)間之和為21 h，占整個(gè)側(cè)圍總成制造時(shí)間的63.6%，如圖3所示。

圖3 各工作內(nèi)容占用時(shí)間分配表

下面從人、機(jī)、料、法、環(huán)等方面著手，分析影響這兩項(xiàng)工作時(shí)間的末端因素，如圖4所示。

圖4 影響工作時(shí)間末端因素

1.3 確認(rèn)要因及解決對(duì)策

通過(guò)對(duì)上述原因的分析，分辨了原因的主次要因數(shù)及對(duì)主要原因的解決方案。

（1）測(cè)量工具不合格。對(duì)現(xiàn)場(chǎng)所使用直尺、卷尺、三坐標(biāo)等檢測(cè)設(shè)備檢查，設(shè)備都經(jīng)質(zhì)量部檢測(cè)合格，并貼有合格標(biāo)簽，在有效期內(nèi)。因此，不存在測(cè)量工具不合格原因。

（2）員工缺乏培訓(xùn)。通過(guò)對(duì)現(xiàn)場(chǎng)操作成員調(diào)查，參與左右側(cè)圍改制的員工都有技師資格證書，而且參加過(guò) N107、N300、N300L、N109 等項(xiàng)目樣車側(cè)圍的制造工作，經(jīng)驗(yàn)豐富。員工培訓(xùn)不到位不是主要原因。

（3）無(wú)工裝夾具。通過(guò)調(diào)查分析N107、N300、N109、N300L項(xiàng)目的樣車左右側(cè)圍制造與軟工裝側(cè)圍制造情況比較，在物料都到位情況下，在裝配夾緊這一工作步驟所需時(shí)間上，有工裝夾具保證的軟工裝裝配夾緊時(shí)間平均為1 h，而樣車由于反復(fù)對(duì)位、反復(fù)裝配夾緊所需時(shí)間平均為7 h。因此，無(wú)工裝夾具是主要原因。

（4）焊接方式不合理。通過(guò)對(duì) N300、N109、N300L項(xiàng)目樣車的焊接工藝進(jìn)行分析，發(fā)現(xiàn)它們的焊接方式都是大量使用CO2氣體保護(hù)焊進(jìn)行焊接，基本未使用高效率電阻點(diǎn)焊的方式進(jìn)行焊接，根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)試驗(yàn)和查詢相關(guān)資料證明，電阻點(diǎn)焊比CO2氣體保護(hù)焊效率提高2倍左右。因此，焊接方式不合理是主要原因。

（5）設(shè)備選用不合理。通過(guò)調(diào)查分析N300、N109、N300L項(xiàng)目的樣車側(cè)圍制造與軟工裝側(cè)圍制造情況比較，其中用CO2焊機(jī)焊接的側(cè)圍總成焊接變形量大，返修調(diào)整工作時(shí)間長(zhǎng)，而用懸掛點(diǎn)焊的側(cè)圍總成變形量小，返修調(diào)整的工作時(shí)間短。因此，焊接設(shè)備選用不合理是主要原因。

（6）返修工具不足磨損。通過(guò)對(duì)原N300、N109、N300L項(xiàng)目樣車側(cè)圍制造情況調(diào)查分析，每個(gè)項(xiàng)目的側(cè)圍制造用時(shí)，員工都可以更換已磨損返修工具，或者領(lǐng)取新的工具。因此，返修工具不足、磨損不是主要原因。

（7）場(chǎng)地不足。針對(duì)這次某新車型側(cè)圍總成制造工作，項(xiàng)目單獨(dú)劃分有一塊場(chǎng)地，完全滿足制造要求。因此，場(chǎng)地不足不是主要原因。

根據(jù)找出影響側(cè)圍總成制造時(shí)間的3個(gè)主要原因，制定出相應(yīng)的對(duì)策，如表3所列。

表3 要因解決對(duì)策

2 實(shí)施對(duì)策

2.1 制定計(jì)劃

為了使QC攻關(guān)活動(dòng)順利開(kāi)展，實(shí)現(xiàn)既定目標(biāo)，攻關(guān)小組制定了詳細(xì)的活動(dòng)計(jì)劃，如圖5所示。

圖5 工作計(jì)劃

2.2 制定改進(jìn)目標(biāo)

重點(diǎn)對(duì)零件多次裝配夾緊測(cè)量和側(cè)圍總成焊接及返修兩項(xiàng)工作改進(jìn)：

（1）考慮設(shè)計(jì)專用工裝夾具，改善裝配夾緊方式，縮短裝配測(cè)量時(shí)間。

（2）局部焊接改用效率高的點(diǎn)焊方式，縮短焊接時(shí)間及返修時(shí)間。

通過(guò)改進(jìn)，使整個(gè)側(cè)圍總成的制造時(shí)間≤22 h，如表4所列。

表4 改進(jìn)后側(cè)圍總成制造時(shí)間

2.3 對(duì)策實(shí)施

（1）對(duì)原N300L左右側(cè)圍夾具進(jìn)行改造。2010年11月，完成對(duì)某項(xiàng)目的側(cè)圍總成UG數(shù)模分析，重新設(shè)計(jì)過(guò)渡板，調(diào)整側(cè)圍后輪罩和D柱焊合件的定位單元。12月完成夾具零件的加工制造及安裝調(diào)試。改進(jìn)前后對(duì)比如圖 6（a）、（b）所示。

圖6 改進(jìn)前后夾具對(duì)比圖

（2）2010年11月，完成某項(xiàng)目側(cè)圍總成制造工藝分析，制定新BOP工藝流程，確定新焊接方式。將原來(lái)全部用CO2焊接改為局部用CO2焊接固定，其它改用電阻點(diǎn)焊的焊接，定出能電阻點(diǎn)焊的焊點(diǎn)，如圖7所示。

圖7 新焊接方式焊接

（3）2011年1～4月，在改用電阻點(diǎn)焊方式的焊接設(shè)備時(shí)，用懸掛點(diǎn)焊機(jī)替換CO2氣體保護(hù)焊機(jī)。

2011年1月～4月，通過(guò)對(duì)某項(xiàng)目樣車側(cè)圍總成的制造過(guò)程進(jìn)行跟蹤調(diào)查，對(duì)前6臺(tái)MC01、02、03、04、05、06樣車側(cè)圍總成制造時(shí)間進(jìn)行統(tǒng)計(jì)。其中，制造時(shí)間及效率統(tǒng)計(jì)，品質(zhì)合格率統(tǒng)計(jì)如表5、表6所列。

表5 制造時(shí)間及效率統(tǒng)計(jì)

表6 品質(zhì)合格率統(tǒng)計(jì)

側(cè)圍總成制造平均時(shí)間前后對(duì)比如圖8所示。

圖8 側(cè)圍總成制造平均時(shí)間改進(jìn)前后對(duì)比

3 結(jié)束語(yǔ)

通過(guò)這次QC攻關(guān)活動(dòng)，不但解決公司某項(xiàng)目樣車側(cè)圍總成制造效率問(wèn)題，縮短了新產(chǎn)品研發(fā)周期，使公司能更快、更多推出新車型，滿足社會(huì)需求。具體效益體現(xiàn)于經(jīng)濟(jì)效益及社會(huì)效益方面。

在經(jīng)濟(jì)效益方面：

節(jié)約左右側(cè)圍拼臺(tái)制造費(fèi)40萬(wàn)元；

節(jié)約人工費(fèi)13.68元/（人·小時(shí)）×11小時(shí)×3人×50=22 572元；

投入過(guò)渡板材料及加工費(fèi)2 400元；

經(jīng)濟(jì)效益=400 000+22 572-2 400=420 172元。

在社會(huì)效益方面：通過(guò)這次QC攻關(guān)活動(dòng)，也提高團(tuán)隊(duì)成員自信心和各項(xiàng)業(yè)務(wù)能力，提高團(tuán)隊(duì)合作能力，如表7所列。

表7 團(tuán)隊(duì)合作能力提高比較表

[1]邢文英.QC小組活動(dòng)指南[M].北京：中國(guó)社會(huì)出版社，2003.

[2]邢文英.QC小組基礎(chǔ)教材[M].北京：中國(guó)社會(huì)出版社，2005.

[3]陳祝年.焊接工程師手冊(cè)[K].北京：機(jī)械工業(yè)出版社，2002.

[4]李遠(yuǎn)軍.汽車車身焊接技術(shù)[M].北京：人民交通出版社，2009.