吳衛(wèi)鐘

（景旺電子（深圳）有限公司，廣東 深圳 518102）

1 前言

目前FPC行業(yè)大部分的客戶FPC產(chǎn)品都需要連片交貨，以方便SMT貼裝元器件、FPC工廠生產(chǎn)與客戶上線的成本管控和效率提升，F(xiàn)PC工廠一般是以連接點(diǎn)的方式實(shí)現(xiàn)連片交貨，傳統(tǒng)設(shè)計(jì)為先沖外形（沖成帶連接點(diǎn)的連片），再連片貼裝元件，因此貼完元器件后，需要將單件FPC從連片上分開下，此時(shí)在連接點(diǎn)處就會(huì)產(chǎn)生毛刺，傳統(tǒng)的連接點(diǎn)設(shè)計(jì)（圖1）分板后毛刺大小一般在0.3 mm ～ 0.8 mm之間，低于業(yè)界同行的技術(shù)能力水平，當(dāng)客戶要求嚴(yán)格時(shí)，這么大的毛刺將會(huì)有客戶抱怨的隱患；如果設(shè)計(jì)為先連片貼裝元件，再?zèng)_外形（沖成單件），由于沖切時(shí)板面已貼有元器件，在沖切過程中，可能會(huì)有元器件壓傷，壓裂，靜電損壞，板沖壞等產(chǎn)品報(bào)廢隱患和客訴隱患，報(bào)廢成本非常高，同時(shí)先貼元件再成型的方法，成型后成單件，產(chǎn)品點(diǎn)數(shù)和FQC檢驗(yàn)時(shí)生產(chǎn)效率非常之低，此種設(shè)計(jì)不建議使用；為此，對連接點(diǎn)設(shè)計(jì)與管控進(jìn)行以下的研究。傳統(tǒng)的連接點(diǎn)設(shè)計(jì)圖1。

圖1

2 試驗(yàn)?zāi)康?/h2>

改善連接點(diǎn)處分板后毛刺大小，滿足客戶對產(chǎn)品品質(zhì)日益增長的要求，提高產(chǎn)品生產(chǎn)效率，縮短交貨周期。此次試驗(yàn)選用廠內(nèi)料號“A”與“B”為試驗(yàn)對象，分別試驗(yàn)外凸和內(nèi)凹兩種新型微連點(diǎn)設(shè)計(jì)方案，流程設(shè)計(jì)為：先沖外形（沖成帶連接點(diǎn)的連片），再連片貼元件；以下就兩種設(shè)計(jì)方案作簡要闡述。

3 外凸型微連點(diǎn)試驗(yàn)方案：

使用雙面TFT板“A”為試驗(yàn)跟進(jìn)對象，工程設(shè)計(jì)修改如下。

3.1 線路菲林微連點(diǎn)處設(shè)計(jì)修改

（1）外形外微連點(diǎn)處位置單面線路菲林增加“限位耳朵銅皮”，并且在“限位耳朵銅皮”內(nèi)增加一條CVL對位線，但注意不能影響其他性能。

（2）在客戶允許的情況下，可以在外形內(nèi)微連點(diǎn)處位置單面線路菲林增加“防撕裂線”，但注意不能影響其它性能，“防撕裂線”。

3.2 CVL開窗設(shè)計(jì)

（1）CVL在連接點(diǎn)處設(shè)計(jì)為圓形開口，開口向單元內(nèi)進(jìn)行內(nèi)縮設(shè)計(jì)。

（2）流程卡注明以“限位耳朵銅皮”內(nèi)CVL對位線對位。

3.3 模具微連點(diǎn)設(shè)計(jì)（圖2）

（1）微連點(diǎn)長度尺寸：1.2 mm。

（2）微連點(diǎn)位置避免在線路位置，盡量在銅皮（地線）或線路距外形大于0.25 mm以上的地方放置。

（3）微連點(diǎn)數(shù)量：4個(gè)。

（4）微連點(diǎn)位置：縱橫方向各2個(gè)。

圖2為測試階段圖紙，其上的所有數(shù)據(jù)僅供參考。

圖2

4 內(nèi)凹型微連點(diǎn)試驗(yàn)方案

使用雙面TFT板“B”為試驗(yàn)跟進(jìn)對象，工程設(shè)計(jì)修改如下。

4.1 線路菲林微連點(diǎn)處設(shè)計(jì)修改

（1）外形外微連點(diǎn)處位置雙面線路菲林增加“限位耳朵銅皮”，“限位耳朵銅皮” 內(nèi)縮（向外形內(nèi)），并且在“限位耳朵銅皮”內(nèi)增加一條CVL對位線，但不能影響其它性能。

（2）在客戶允許的情況下，可以在外形內(nèi)微連點(diǎn)處位置單面線路菲林增加“防撕裂線”，但注意不能影響其它性能，“防撕裂線”。

4.2 CVL開窗設(shè)計(jì)

（1）CVL在連接點(diǎn)處設(shè)計(jì)為方形開口，開口向單元內(nèi)進(jìn)行內(nèi)縮設(shè)計(jì)。

（2）流程卡注明以“限位耳朵銅皮”內(nèi)CVL對位線對位。

4.3 模具微連點(diǎn)設(shè)計(jì)（圖3）

（1）微連點(diǎn)設(shè)計(jì)尺寸：1.0 mm。

（2）微連點(diǎn)數(shù)量：4個(gè)。

（3）微連點(diǎn)位置：縱方向1個(gè)，橫方向3個(gè)。

圖3為測試階段圖紙，其上的所有數(shù)據(jù)僅供參考。

圖3

5 試驗(yàn)過程簡述

（1）主流程：開料—鉆孔—圖形轉(zhuǎn)移—蝕刻—貼合—壓合—沖孔—沖外型—SMT

（2）各流程生產(chǎn)參數(shù)均按照正常參數(shù)不變；

6 試驗(yàn)結(jié)果

（1）外凸和內(nèi)凹兩種新型設(shè)計(jì)的板成型后檢查連接狀態(tài)均完好，均沒有掉板現(xiàn)象；

（2）兩種設(shè)計(jì)的板分成單片時(shí)都不會(huì)分壞，目視板邊較整齊，二次元測量毛刺數(shù)據(jù)外凸均在0.3 mm以內(nèi)，內(nèi)凹均在0.2 mm以內(nèi)，具體數(shù)據(jù)見圖4。

圖4

（3）用200X USB放大鏡拍攝圖片如下。

①“A”外凸型微連點(diǎn)撕板后放大圖片見圖5。

②“B”內(nèi)凹型微連點(diǎn)撕板后放大圖片見圖6。

7 結(jié)論

圖5

圖6

通過以上試驗(yàn)驗(yàn)證：采用上述設(shè)計(jì)可以確保分板后連接點(diǎn)處毛刺外凸≤0.3 mm，內(nèi)凹≤0.2 mm，當(dāng)客戶對連接點(diǎn)處毛刺要求外凸≤0.3 mm且內(nèi)凹≤0.2 mm時(shí)，可以采用上述設(shè)計(jì)以滿足客戶要求。并且，對使用于雙面板SMT產(chǎn)品上，若按照整板SMT后單PCS成型則每張板需要點(diǎn)數(shù)90次，平均檢查需要2 s/PCS；沖型一臺機(jī)需要配3個(gè)人，放板時(shí)間5 s/PCS；包裝每SET數(shù)量板7 min ～ 10 min，采用微連點(diǎn)設(shè)計(jì)每張板載切成2SET則每張板只需點(diǎn)數(shù)2次，平均檢查1SET只需要10 s左右，F(xiàn)QC整體生產(chǎn)效率提高了300%～500%；沖切人員生產(chǎn)相關(guān)產(chǎn)品可以節(jié)省兩個(gè)人的人員工作成本，沖切整體生產(chǎn)效率提高了近400%左右，同時(shí)避免了由于沖切不當(dāng)導(dǎo)致的SMT產(chǎn)品報(bào)廢，品質(zhì)得到了更有效的保障；在包裝時(shí)連片撕廢料后單片包裝效率高且整齊美觀，時(shí)間只需30s ～ 60 s，包裝整體生產(chǎn)效率提高500%～800%。

本文主要基于以實(shí)際試驗(yàn)為主，提供行業(yè)同仁借鑒。