孫時建 武 強 陳 利 龐廷慶 蘇全明

作者通聯(lián)：萊蕪鋼鐵股份有限公司板帶廠 山東萊蕪市 271104

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一、前言

萊鋼1500mm寬帶投產(chǎn)后，液壓潤滑系統(tǒng)的油品消耗嚴(yán)重，其中液壓潤滑系統(tǒng)跑冒滴漏是造成油品消耗的主要原因。產(chǎn)生大量故障停機問題制約生產(chǎn)進行，油品過量消耗造成直接經(jīng)濟損失，同時帶來環(huán)境污染。

萊鋼1500mm寬帶生產(chǎn)線，其液壓系統(tǒng)從高精度快響應(yīng)的伺服比例系統(tǒng)到普通的液壓傳動系統(tǒng)都廣泛涉及。液壓設(shè)備量大，有20個液壓站。潤滑系統(tǒng)有5個稀油潤滑站、3個主電機潤滑站、1個油氣潤滑站和1個軋制潤滑站?，F(xiàn)場有泵近百臺，閥臺數(shù)百架，閥門數(shù)千件，執(zhí)行元件數(shù)百件，輔助元件、連接管路、接頭不計其數(shù)。由于現(xiàn)場空間所限，設(shè)備多處于高溫?zé)彷椛浜屠鋮s水的侵蝕之中。為保證設(shè)備高效穩(wěn)定運行、減少環(huán)境污染、實現(xiàn)降本增效，必須有效解決跑冒滴漏問題。

二、綜合治理

1.管理措施

（1）建立跑冒滴漏閉環(huán)管理制度。設(shè)備和潤滑管理技術(shù)人員，對現(xiàn)場漏油設(shè)備進行詳細統(tǒng)計，漏油部位和原因登記制表，并根據(jù)漏油的嚴(yán)重程度，安排治漏計劃和實施方案?，F(xiàn)場作業(yè)人員，將處理后的使用情況如實反饋登記。形成檢查分析、制定方案、治理反饋的閉環(huán)管理制度。

（2）建立登記制度。設(shè)備各類元件的密封件和管件失效，是造成跑冒滴漏的主要原因。密封件管件都有其一定的壽命，同時因環(huán)境優(yōu)劣、設(shè)備使用率、工況條件等影響，使得密封件管件有其一定使用周期。通過建立密封件和管件更換臺賬記錄，準(zhǔn)確掌握使用情況，不斷摸索出不同條件下的密封件管件使用周期。避免盲目維護造成的備件過早報廢或超限使用造成的突發(fā)噴油跑油事故的發(fā)生。

（3）嚴(yán)格作業(yè)程序。在現(xiàn)場拆裝在線液壓潤滑設(shè)備元器件前后，嚴(yán)格執(zhí)行清理、卸荷、試壓、拆卸、回收、檢查、清潔、安裝、確認(rèn)的作業(yè)程序。通過拆卸前卸荷、試壓，在保障安全的同時防止噴油事故的發(fā)生。通過對拆卸后通路中存油的回收，減少維護作業(yè)時遺留的油品污染環(huán)境。通過安裝前后的密封、有效安裝的檢查、密封結(jié)合面的清潔、安裝緊固的確認(rèn)，確保一次性安裝有效，避免因作業(yè)過程的疏忽造成的漏油。

2.技術(shù)保障

對于通過簡單維護難以解決的技術(shù)難題，經(jīng)過技術(shù)創(chuàng)新改造，結(jié)合現(xiàn)場實際條件從根本上加以解決，降低日常維護難度，減少漏油損耗。

（1）減速機軸頭漏油治理。減速機軸頭密封為迷宮式密封，密封與甩油環(huán)配合間隙不到1mm，濺入迷宮內(nèi)的潤滑油被油環(huán)甩到端蓋后，沿外壁流到端蓋與甩油環(huán)之間的空間，潤滑油聚集充盈空間，導(dǎo)致軸頭漏油，造成環(huán)境污染。對密封內(nèi)外甩油環(huán)配合尺寸加以改進，疏通回油管路。

（2）設(shè)備適應(yīng)性改造。對于液壓潤滑設(shè)備存在的不適應(yīng)環(huán)境等設(shè)計方面的問題，在使用過程中深入分析設(shè)備性能和工況，通過設(shè)備適應(yīng)性改造和工況優(yōu)化調(diào)節(jié)等措施，徹底解決此類難題。

例如加熱爐步進升降閥臺主管路的噴油事故。經(jīng)分析是控制閥臺設(shè)計過于繁瑣，參與控制動作的元器件過多，造成壓力反復(fù)波動沖擊，使得管路振動很大。同時泵站系統(tǒng)設(shè)計時，沒有充分考慮現(xiàn)場振動對設(shè)備的影響，致使在實際運行中主油管路振動過大，3～5天就出現(xiàn)一次主管路振裂噴油事故，造成大量油品損耗。為此，采用比例控制閥重新設(shè)計，泵站系統(tǒng)增設(shè)蓄能器吸收液壓沖擊，管路振動明顯減小。徹底解決了噴油事件的產(chǎn)生。

（3）改進管路布置。管路在液壓潤滑系統(tǒng)漏油故障中占有很大比例，原因多為安裝或使用不當(dāng)造成。硬管制作安裝時，避免過度彎曲、及時消除管路中的應(yīng)力、正確牢固固定。對于高壓軟管，要充分考慮活動空間并留有適當(dāng)余量，防止磨損和過度彎曲損壞，對處于高溫和熱輻射環(huán)境中的軟管應(yīng)采取隔熱措施。對于出現(xiàn)起泡或裂紋的管路要及時更換處理。在軟硬管路的配合上，應(yīng)該充分發(fā)揮硬管使用壽命長、變形量小、環(huán)境適應(yīng)性強和軟管能夠消除振動、容易變形彎曲的優(yōu)點。通過優(yōu)勢互補的配合，可以有效解決空間限制、高溫輻射、冷卻水侵蝕等環(huán)境因素造成的管路漏油事故。

（4）粗軋壓下回路改造。R1壓下絲杠潤滑油，通過油流指示器進入壓下螺母內(nèi)，對壓下螺母和絲杠同時進行潤滑。使用中，經(jīng)常出現(xiàn)油流指示器有機玻璃爆裂事故。經(jīng)現(xiàn)場觀察和對油流指示器后方管路壓力測量發(fā)現(xiàn)，當(dāng)粗軋機第五道次軋制完成且壓下絲杠迅速抬起時，管路瞬間壓力高達1MPa，遠遠超過油流指示器的允許壓力0.63MPa，平均兩天爆裂一次，每次更換處理時間20min，影響生產(chǎn)正常進行。在油流指示器后方管路上，并聯(lián)安裝管式單向閥（型號CIT06-35-50），將單向閥的出口接回油管。單向閥的開啟壓力為0.35MPa，當(dāng)壓下絲杠迅速抬起管路壓力達到0.35Pa時，單向閥打開泄油，多余的潤滑油經(jīng)單向閥流入回油管路。此時潤滑管路內(nèi)仍然有0.35MPa的背壓，從而保證了壓下螺母和絲杠的潤滑。由于主管路供油壓力為0.2MPa，小于單向閥的開啟壓力，因此正常情況下單向閥關(guān)閉不影響潤滑。

（5）精軋接軸回油改造。精軋F4、F5接軸，采用瑞諾德鼓形齒接軸，與國產(chǎn)接軸相比進口的瑞諾德鼓形齒接軸軋輥端鼓形齒需單獨潤滑，潤滑油量需450mL/s。整個接軸的潤滑油總量較國產(chǎn)接軸增加了一倍，致使原回油管路無法滿足要求。再加上原回油管路布置缺陷，回油管路在位置上高于接軸密封且回油軟管彎曲變形，造成嚴(yán)重的背壓回油情況。接軸回油密封在長期高速運轉(zhuǎn)下，稍有磨損便會造成嚴(yán)重漏油。同時，回油不暢造成接軸旋轉(zhuǎn)產(chǎn)生的熱量無法通過潤滑油及時帶走，致使接軸處于高溫運行狀態(tài)。結(jié)合現(xiàn)場潤滑管路落差大的有利條件，創(chuàng)新性地實施了接軸全自重零背壓回油新方法的改造。將油庫到接軸附近的回油硬管，改為傾角約60°的斜坡且硬管低于接軸回油密封，硬管內(nèi)徑增加10mm，接軸與硬管之間的連接軟管與硬管直接連接并去除彎頭，且軟管拉直并形成60°斜坡。使整個回油管路形成了60°的斜坡，確保潤滑油在自身重力的作用下暢通回流。

（6）防跑油設(shè)計。L5稀油站自投產(chǎn)以來出現(xiàn)過數(shù)次跑油事故，且跑油后無法及時發(fā)現(xiàn)。為此，利用油箱自帶的液位計，采集液位模擬量信號。根據(jù)油箱在正常使用情況下液位的變動量和輕微漏油時可能的液位下降量（通常50mm左右），設(shè)計一段程序，實現(xiàn)當(dāng)液位低于變動量時報警，并將報警液位設(shè)定（停泵液位-正常變動量=報警液位），做到鉗工值班室監(jiān)控微機的畫面上，報警值可隨時修改，便于加油時重新設(shè)定報警值。

3.意識技能培訓(xùn)

（1）樹立科學(xué)維護意識。在日常的設(shè)備維護過程中，必須牢固樹立科學(xué)維護的思想，根據(jù)不同的設(shè)備環(huán)境使用條件掌握其規(guī)律性，依據(jù)規(guī)律維護作業(yè)。對于生產(chǎn)線上眾多的密封連接，如不掌握規(guī)律必將處于被動盲目的維護狀態(tài)下。

（2）日常跑冒滴漏點檢維護培訓(xùn)。設(shè)備跑冒滴漏的治理是維護人員直接參與的工作，提高維護人員的作業(yè)技術(shù)水平，是做好治理工作的重要組成部分。通過作業(yè)技能培訓(xùn)全面系統(tǒng)提升維護人員日常維護作業(yè)的準(zhǔn)確性和有效性，可減少因人為作業(yè)不當(dāng)造成的油品損耗。