楊應(yīng)坤

（羅山縣公路管理局，河南 羅山464200）

1 露骨

1.1 原因分析：施工時混合料坍落度小，夏季施工時失水快；水泥砼的水灰比過大或水泥的耐磨性差、用量不足，使砼表面砂漿層的強度和耐磨性差，在行車作用下很快磨損、剝落，形成露骨；水泥可品質(zhì)不穩(wěn)定，質(zhì)量不合格，澆筑的砼強度不足；砼拌和不均勻或運輸過程中形成離析，局部粗集料多，水泥漿少，造成露骨；人工重復(fù)做面時間長，超過水泥終凝時間，致使局部強度損失；在水泥終凝時間前開始飽水養(yǎng)生和養(yǎng)生不均勻，致使砼強度降低。

1.2 預(yù)防措施：嚴格控制砼的水灰比和施工坍落度，夏季施工時，現(xiàn)場應(yīng)設(shè)遮陽棚；按規(guī)范要求，選擇好砂石等原材料，選用耐磨性好的水泥，根據(jù)使用要求及施工工藝，通過試驗確定合理配合比，掌握好用水量；裝運砼拌和物，不得漏漿，并應(yīng)防止離析；砼抹面2小時后，當表面已有相當硬度，用手指輕壓不現(xiàn)痕跡時，即可養(yǎng)生，一般可采用濕麻袋或草墊，每天均勻酒水數(shù)次，使其保持濕潤。

2 蜂窩、麻面

2.1 原因分析：砼配合比不當或砂、碎石、水泥材料加水量計量不準，造成砂漿少、碎石多；砼攪拌時間不夠，未拌合均勻，和易性差，振搗不密實；使用的碎石粒徑過大或坍落度過??；模板表面粗糙或粘附水泥漿渣等雜物未清理于凈，拆模時砼表面被粘壞；模板未澆水濕潤或濕潤不夠，砼表面的水分被吸去，使砼失水過多出現(xiàn)麻面；摸板拼縫不嚴，局部漏漿；模扳隔離刑涂刷不勻，或局部漏刷或失效。砼表面與模板粘結(jié)造成麻面；砼振搗不實，氣泡未排出，停在模板表面形成麻點。

2.2 預(yù)防措施：認真設(shè)計，嚴格控制砼配合比，經(jīng)常檢查，做到計量準確，砼拌合均勻，坍落度適合；模板縫應(yīng)堵塞嚴密，澆筑中，應(yīng)隨時檢查模板支撐情況防止漏漿；模板表面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物；澆筑砼前，模板應(yīng)澆水充分濕潤，模板縫隙，應(yīng)用油氈紙、膩子等堵嚴；澆筑砼前，模扳內(nèi)側(cè)面要涂刷隔離劑，涂刷均勻，不得漏刷；沿模板邊的砼搗實，先用插入式振搗器仔細振搗，不得漏振，最后用平板式振搗器振實。

3 裂縫

3.1 原因分析：砼路面切縫不及時，由于溫縮和干縮發(fā)生斷裂，砼連續(xù)澆筑長度越長，澆筑時氣溫越高，基層表面越粗糙越易斷裂；切縫深度過淺，由于橫斷面沒有明顯削弱，應(yīng)力沒有釋放，因而在臨近縮縫處產(chǎn)生新的收縮縫；砼路面基礎(chǔ)發(fā)生不均勻沉陷，導致板底脫空而斷裂；砼路面板厚度與強度不足，在行車荷載和溫度應(yīng)力作用下產(chǎn)生強度裂縫；水泥干縮性大，砼配合比不合理，水灰比大，材料計量不準確，養(yǎng)生不及時；砼施工時，振搗不均勻；模板與基層過于干燥，吸水大；砼表面過度振搗或抹平，使水泥或細骨料過多上浮至表面，導致縮裂；水泥砼路面中設(shè)置檢查井時，使砼板縱橫截面積減小，同時，板中孔穴的存在，造成應(yīng)力集中，大大增加了井周邊特別是拐角處的溫度和荷載應(yīng)力；井體在使用過程中，由于基礎(chǔ)和回填土的沉降使板體產(chǎn)生附加應(yīng)力；在井周邊的砼板所受的綜合疲勞應(yīng)力大于砼路面設(shè)計抗折強度而產(chǎn)生裂紋。

3.2 預(yù)防措施：嚴格掌握砼路面在切縫時間；保證基礎(chǔ)穩(wěn)定、無沉陷；砼路面的結(jié)構(gòu)組合與厚度設(shè)計應(yīng)滿足交通需要，特別是重車、超重車的路段；選用干縮性小的硅酸鹽水泥或普通硅酸鹽水泥，嚴格控制材料用量，保證計量準確，并及時養(yǎng)生；砼施工時，振搗在均勻；砼路面澆筑后，及時用潮濕材料覆蓋，認真澆水養(yǎng)護，防止強風和暴曬，在火熱季節(jié)，必要時應(yīng)搭棚施工；合理布置檢查井的位置；井基礎(chǔ)和結(jié)構(gòu)要加固，回填土要密實穩(wěn)定，基層材料應(yīng)具有良好的水穩(wěn)性，使井及周邊不易沉降，減少附加應(yīng)力；井周圍的砼板塊用鋼筋加固或用抗裂性優(yōu)良的鋼纖維砼替代，以抑制砼裂縫發(fā)生或控制裂縫的寬度。

4 缺邊掉角

4.1 原因分析：水泥質(zhì)量差，砼強度不足；拆模板過早，拆模板時損壞砼邊角；養(yǎng)生期間施工機械碾壓和外力作用；根據(jù)力學計算，荷載作用在砼路面的板邊和板角處，所產(chǎn)生的應(yīng)力比作用在板中所產(chǎn)生的應(yīng)力大50%左右，因此，板邊板角是砼路面的薄弱處；角隅處為縱橫縫交界處，容易產(chǎn)生唧泥，形成脫空、導致角隅應(yīng)力增大，產(chǎn)生斷裂；脹縫往往是位于端模板處，拆模時容易損傷，而在下一相鄰板澆筑時，由于已澆板塊強度有限，極易受傷，造成隱患，故此處角隅容易斷裂；填縫料剝落、劑出、老化碎裂。

4.2 預(yù)防措施：使用合格的水泥，確保砼強度；合理掌握拆模時間，模板在澆筑砼60h以后拆除，但當車輛不直接在砼板上行使，且氣溫不低于10℃時，可縮短36h后拆除，拆模時不應(yīng)損壞砼；養(yǎng)生期間，必須交通管制，以防止人畜和車輛等損壞砼板的表面，禁止交通車輛通行；選用合適的填料，減少或防止接縫滲水，砼路面拆模和澆筑時要防止角隅損傷并注意充分搗實；脹縫處角隅應(yīng)采用角隅鋼筋補強；加強養(yǎng)護工作，對于填縫料剝落、劑出、老化碎裂的要及時修補。

5 色差大

5.1 原因分析：在施工期間，因水泥儲備量不夠，而采用了不現(xiàn)品種的水泥，而不同品牌的水泥顏色有差異，造成鋪筑后路面有深淺色差；攪拌時間不夠，造成混合料均勻性差，產(chǎn)生同一盤的混合料顏色不均勻；振搗不足，提漿不夠；用水量不均勻，坍落度不一致。

5.2 預(yù)防措施：在預(yù)估水泥進料量時，應(yīng)根據(jù)配合比階段工程量，確定階段進料量，最好選擇水泥性能穩(wěn)定、產(chǎn)量在的水泥供貨單位；應(yīng)根據(jù)拌和機的種類、容量以及混合料的情況，保證規(guī)定的攪拌時間，使砼混合料質(zhì)量均勻穩(wěn)定；建立原材料進貨保管以及攪拌工藝的崗位責任制；確保振搗均勻、密實、充分；通過坍落度檢查，嚴格控制用水量。

6 沉陷

6.1 原因分析：砼路面發(fā)生沉陷主要是由于路基發(fā)生不均勻沉降造成的。

6.2 預(yù)防措施：嚴格按照施工技術(shù)規(guī)范對路基進行處理；選用穩(wěn)定性好的填料，對于穩(wěn)定性差的填料要先進行加固處理；確保路基碾壓密實；特殊路基的路段要在沉降穩(wěn)定后再澆筑砼路面。

7 拱起

7.1 原因分析：脹縫處被砂、石等雜物堵塞，使板的伸脹受阻；脹縫設(shè)置的傳力桿水平、垂直方向偏差過大，使板的伸縮受阻；由于基層中存留的末消解生石灰及不穩(wěn)定的工業(yè)廢渣亦會遇水膨脹而導致局部的、零星的拱脹。

7.2 預(yù)防措施：填縫料符合規(guī)范要求，嚴格遵守操作規(guī)程，使異物不易嵌入，保證應(yīng)有的脹縫間隙；傳力桿設(shè)置要正確定位，并防止施工過程中的位移，其滑動部分必須按要求操作，防止水泥漿浸入和粘接，其端部要有足夠空隙，以得熱脹。

8 錯臺，唧泥

8.1 原因分析：雨水沿接縫滲入基層，使基層沖刷，形成很多粉細料，在行車荷載作用下，發(fā)生唧泥，同時相鄰板塊之間產(chǎn)生抽吸作用，使細料向后方板移動、堆集、造成前板低、后板高的錯臺現(xiàn)象；基礎(chǔ)不均勻沉降，導致縫的兩側(cè)形成臺階；基層抗沖刷能力差。

8.2 預(yù)防措施：填縫材料質(zhì)量應(yīng)符合要求，以減少滲水和沖刷；基層應(yīng)采用耐沖刷材料，基層表面應(yīng)平整、堅實；路面結(jié)構(gòu)設(shè)計時，應(yīng)增設(shè)結(jié)構(gòu)層內(nèi)部排水系統(tǒng)，減少水的侵蝕，采用硬路肩，防止細料從路肩滲入縫內(nèi)，減少細料的移動、堆集；易產(chǎn)生不均勻沉降地段，應(yīng)進行加固，并宜采用較厚的半剛性基層和鋼筋砼。

9 結(jié)語

要抓好砼路面的質(zhì)量，除路基基層質(zhì)量要保證外，必須嚴格控制材料質(zhì)量，加強試驗檢測，做到準確計量，及時對配合比作出合理的設(shè)計，嚴格控制水灰比；同時，必須規(guī)范操作行為，按規(guī)范施工，加強養(yǎng)護工作；另外，積極探索和改進施工工藝，以提高砼路面的整體質(zhì)量。

[1]張帆.水泥混凝土路面損壞原因分析及瀝青加鋪層技術(shù)研究[D].大連理工大學，2002.

[2]任變香.水泥混凝土路面裂縫的防治與保養(yǎng)[N].山西科技報，2003.