高　波　陶長鑫

摘要:結(jié)合本人的工程實踐,就目前瀝青混凝土面層施工中存在的主要通病問題:攤鋪層離析、壓實度不足、攤鋪層泛油等,進行原因分析,并提出預(yù)防措施

關(guān)鍵詞:瀝青面層;缺陷;分析;預(yù)防

1 原因分析

1.1 離析缺陷原因分析

1.1.1 冷料離析。采石場加工的石料的級配與瀝青混凝土配合比設(shè)計時的級配發(fā)生較大變化,已不能滿足級配的要求;料場各集料未采取好隔離措施,各集料相互混雜;料場堆料太高,或輸送帶下料高度太高,造成粗集料與細(xì)集料分離;裝載機鏟冷料不規(guī)范,使得進入拌和樓的冷料的級配發(fā)生的變化;冷料斗的擋板設(shè)置太低,各集料相互混雜。

1.1.2 拌和料離析。拌和樓的磅稱未校核,各集料稱量不準(zhǔn)確;拌和樓的篩網(wǎng)破損、集料串倉等造成拌和樓拌制的瀝青混合料離析。

1.1.3 溫度離析。拌和樓拌制的瀝青混凝土之間的溫度差異較大;運輸車的瀝青混合料覆蓋不嚴(yán),出廠溫度與到場溫度相差太大,使攤鋪的瀝青混合料色澤差異較大。

1.1.4 裝料離析。運輸車裝料時未前后移動,瀝青混合料由于裝料過高,粗細(xì)料分離,造成瀝青混合料離析。

1.1.5 攤鋪離析。攤鋪機的螺旋輸送器的位置設(shè)置不對或長度不夠,導(dǎo)致瀝青混合料的二次攪拌不充分;攤鋪機的熨平板拼裝不緊密,攤鋪層出現(xiàn)拉痕或細(xì)溝;攤鋪的混合料局部離析,粗集料集中處未及時填補細(xì)料,碾壓后造成離析。

1.2 壓實度不足缺陷原因分析

1.2.1 石料的壓碎值偏大、針片狀含量較大、棱角少,導(dǎo)致石料易被壓碎,集料間的嵌擠效果差,瀝青混凝土易失去骨架支撐。

細(xì)集料的砂當(dāng)量不足,礦粉的0.075mm通過率小,較粗;配合比設(shè)計或調(diào)整時,4.75mm篩孔通過率或礦粉添加量小;瀝青拌和樓的風(fēng)門開度太大,或稱量不準(zhǔn)確,礦粉添加量偏少,導(dǎo)致0.075mm的通過率太小,填充料偏少。

1.2.2 石料或瀝青加熱溫度偏低,造成瀝青混合料出廠溫度偏低;瀝青混合料在運輸時未作好覆蓋,使瀝青混合料溫度降溫太快;在攤鋪時已達不到溫度要求;碾壓時,壓路機不能緊跟碾壓,攤鋪的瀝青混合料散熱太快,溫度達不到碾壓溫度,使瀝青混合料不易壓實。

1.2.3 骨料在滾筒里加熱時間太長,由于骨料相互間碰撞,造成粗集料破碎較多,瀝青混合料骨架受到破壞,使瀝青混凝土級配發(fā)生較大變化。

1.2.4 攤鋪機的參數(shù)特別是夯錘和振級的設(shè)置太小,易使初始壓實度太小;瀝青攤鋪機的攤鋪速度太快,壓路機跟不上碾壓,瀝青混合料降溫太快,瀝青混合料不易壓實。

1.2.5 在攤鋪后的瀝青混合料離析面未及時用細(xì)料填補,造成該離析面粗集料集中處填充料不足,壓實度不易達到。

1.2.6 壓路機碾壓不規(guī)范,未按試鋪確定的方案進行碾壓,壓路機出現(xiàn)漏壓或少壓,碾壓重疊寬度不足,壓路機速度過快。

1.2.7 試驗室取料沒有代表性;分料及抽提、馬歇爾實驗操作不規(guī)范;擊實溫度太高,誤差大,造成馬歇爾密度偏大。

1.2.8 鉆芯取樣時及切除雜物時對試樣造成破損;使試樣的馬歇爾密度偏小,壓實度不足。

1.3 泛油缺陷原因分析

1.3.1 原材料污染。采石場的加工場粉塵太大,加工好的石料未作好防污染措施,加工好的石料被污染,粉塵含量大;拌和樓的料場未作好防污染措施,粉塵含量大。

1.3.2 拌和樓除塵不凈。拌和樓的除塵設(shè)備出現(xiàn)問題,如除塵布帶未及時洗、換,風(fēng)門開度太小等;集料潮濕,除塵時間不夠;拌和樓隨意提高拌和產(chǎn)量,導(dǎo)致集料除塵時間不夠;拌和樓的稱量系統(tǒng)出現(xiàn)問題,礦粉添加量太大,導(dǎo)致0.075mm的通過量偏大;拌和樓的稱量系統(tǒng)出現(xiàn)問題,瀝青添加量超過要求,油石比偏大。

1.3.3 配合比不準(zhǔn)確。由于石料的級配不穩(wěn)定,集料偏細(xì),未及時進行配合比調(diào)整,導(dǎo)致細(xì)集料偏多,碾壓時細(xì)集料易被集中在表面,由于細(xì)集料表面吸附瀝青較多,膠輪碾壓搓揉后導(dǎo)致該處瀝青混凝土泛油。

1.3.4 復(fù)壓遍數(shù)過多。膠輪復(fù)壓未按試鋪確定的碾壓遍數(shù)施工,導(dǎo)致膠輪長時間的搓揉后,細(xì)集料被搓揉集中在表面,由于細(xì)集料表面吸附瀝青較多,導(dǎo)致該處瀝青混凝土泛油。

2 預(yù)防措施

2.1 料源。在確定料源時,應(yīng)該調(diào)查該石料加工廠是否具備石料加工條件;確定料源后,派有經(jīng)驗、有責(zé)任心的試驗人員長駐石料場,對石料加工料、對石料廠的加工環(huán)境(如防塵措施、場地積水、各石料有無混雜等)進行檢查,對要出場的各石料加強常規(guī)指標(biāo)抽檢頻率。

2.2 拌和樓的堆料場。對拌和樓的堆料場地要作好防污染、防雨水(特別是4#料的覆蓋)及堆料場地排水等措施。用汽車運石料,下料時,要用裝載機和推土機配合,一層層均勻推平;如用輸送機輸送,要注意輸送機的下料高度,并用裝載機和推土機配合,一層層均勻推平,石料不能堆積太高,防止石料離析,必要時用挖掘機對石料進行翻拌。各集料徹底要作好隔離措施,防各集料混雜,影響瀝青混合料的級配。

2.3 拌和樓拌料。拌和樓要隨時與攤鋪現(xiàn)場聯(lián)系,對現(xiàn)場的情況要隨時掌握,根據(jù)現(xiàn)場情況,隨時調(diào)整;裝載機裝料時不要貼集料底部鏟料;冷料倉的隔離板高度要足夠,有專人在冷料倉巡視,防止石料串倉和堵塞;除塵布帶要及時清洗和更換;風(fēng)門開度要根據(jù)原材料的含水量和粉塵含量進行及時調(diào)整;拌和樓的篩網(wǎng)要隨時檢查是否有破裂情況;拌和樓要隨時檢查、控制集料和瀝青加熱溫度及各集料的放料情況;對打印記錄要隨時檢查,拌和結(jié)束后進行分析;派有經(jīng)驗的專人在出料口巡視,發(fā)現(xiàn)不合格的瀝青混凝土要及時廢除;派專人在出料口用紅外線測溫儀對下放的混合料進行測溫。

2.4 瀝青混合料車裝料時要前后移動,先中后兩側(cè),裝料不要太高;運輸車的瀝青混合料車到現(xiàn)場有專人測溫,攤鋪機前至少要保持五輛瀝青混合料車,以保持?jǐn)備伒倪B續(xù);瀝青混合料車卸料時要緩慢卸料,并控制在空檔,由攤鋪機緊推緩慢前進。

2.5 攤鋪機的熨平板拼裝要緊密;攤鋪機攤鋪前要設(shè)置好攤鋪機的各項參數(shù),特別是攤鋪機的速度、夯錘和振級,要按試鋪確定的各項參數(shù)進行;兩臺攤鋪機的擋板不能太低,攤鋪機的螺旋輸送器的位置設(shè)置要合適,螺旋輸送器的長度要足夠,防止混合料搭接寬度不夠;攤鋪機前要有專人用鍬鏟去雜物和掉落的瀝青混合料,攤鋪的混合料要有經(jīng)驗的專人對輕微離析處補撒細(xì)料,并對其他缺陷進行修補。

2.6 壓路機碾壓要有專人指揮;壓路機碾壓按試鋪確定的方案進行碾壓,壓路機不能出現(xiàn)漏壓或少壓,壓路機碾壓重疊寬度要足夠,但不能過多碾壓;壓路機速度不能過快,碾壓要有序;壓路機不能停放在未冷卻的瀝青攤鋪層上。

2.7 實驗室取瀝青混合料要派有經(jīng)驗的專人取料;在分料和做抽提、篩分、馬歇爾實驗時要嚴(yán)格按實驗操作規(guī)程操作;在瀝青拌和料開始拌和后,派有經(jīng)驗的實驗員取瀝青混合料做1-2個試件進行馬歇爾實驗,判斷配合比的準(zhǔn)確性;最好每天拌和結(jié)束后進行熱料倉篩分,切實了解集料和拌和樓的變化和運轉(zhuǎn)情況;每星期對實驗數(shù)據(jù)進行匯總分析,了解瀝青混合料的變化情況,作好各項應(yīng)對措施;實驗室要派有經(jīng)驗的專人到攤鋪現(xiàn)場隨時檢查攤鋪的瀝青混合料情況;鉆芯取樣及切除芯樣雜物時要仔細(xì),避免對試樣造成破損。

2.8 攤鋪、碾壓結(jié)束后,要有專人在路面值班,進行交通管制。

3 結(jié)束語

瀝青路面施工前一定要認(rèn)識瀝青施工的特性,攤鋪前一定要統(tǒng)一思想,對職工進行崗位培訓(xùn),做好技術(shù)交底和各項準(zhǔn)備工作;攤鋪過程中要不斷分析和總結(jié),積極采取各項措施解決出現(xiàn)的問題;工程結(jié)束后對施工不足之處要及時進行總結(jié)和反思。