[摘要] 本文在介紹設(shè)備綜合利用率（OEE理論的基礎(chǔ)上針對(duì)影響OEE的各種損失的進(jìn)行分析，并用此方法來(lái)分析企業(yè)生產(chǎn)實(shí)踐中出現(xiàn)的設(shè)備綜合利用率低，以及各班次在同一工序上效率不均問(wèn)題，并用此方法對(duì)企業(yè)的管理工作進(jìn)行指導(dǎo)。

[關(guān)鍵詞] 設(shè)備綜合利用率 停止損失 停機(jī)損失 有效產(chǎn)能

在日益競(jìng)爭(zhēng)的市場(chǎng)環(huán)境中，企業(yè)都努力地爭(zhēng)取讓自己產(chǎn)品具備質(zhì)量?jī)?yōu)勢(shì)同時(shí)又能追求最大利潤(rùn)，設(shè)備作為生產(chǎn)系統(tǒng)五大要素——人、機(jī)、物、法、環(huán)之一，它的水平和狀態(tài)直接、間接地影響了企業(yè)的生產(chǎn)率、質(zhì)量和成本，企業(yè)利潤(rùn)最大化歸根結(jié)底是靠不斷提高設(shè)備綜合效率（OEE）來(lái)實(shí)現(xiàn)和完成的。此外， 設(shè)備管理水平的高低也反應(yīng)出一個(gè)企業(yè)的生產(chǎn)管理水平，操作人員的技能水平的高低。綜合設(shè)備利用率的數(shù)據(jù)分析還能準(zhǔn)確地告訴設(shè)備效率如何，在生產(chǎn)的哪個(gè)環(huán)節(jié)有多少損失，以及可以進(jìn)行那些有針對(duì)性的改善工作。

一、OEE分析方法簡(jiǎn)介

1.OEE的定義

OEE即為設(shè)備綜合利用率，是SEMA組織于1999年提出的一項(xiàng)用于衡量設(shè)備生產(chǎn)能力的計(jì)算方法標(biāo)準(zhǔn)，是實(shí)際合格產(chǎn)量與負(fù)荷時(shí)間內(nèi)理論產(chǎn)量的比值。OEE不僅考慮設(shè)備在時(shí)間上的利用情況，同時(shí)也考慮由于操作和工藝造成的性能降低和產(chǎn)品合格率問(wèn)題，更全面的體現(xiàn)設(shè)備在生產(chǎn)中的利用情況和有設(shè)備生產(chǎn)出的產(chǎn)品的質(zhì)量問(wèn)題。運(yùn)用OEE方法還可以識(shí)別出并系統(tǒng)地降低由于統(tǒng)計(jì)波動(dòng)和依存關(guān)系而帶來(lái)的瓶頸工序設(shè)備的效率損失，使隱藏的或損失掉的產(chǎn)能釋放出來(lái)，進(jìn)而優(yōu)化企業(yè)的生產(chǎn)工序，促進(jìn)企業(yè)有效產(chǎn)能的提高。

2.OEE的計(jì)算

綜合設(shè)備利用率OEE的計(jì)算公式如下：

OEE=時(shí)間運(yùn)行效率×性能運(yùn)行效率×良品率×100%

(1)時(shí)間運(yùn)行效率是有效運(yùn)行時(shí)間按與負(fù)荷時(shí)間的比值，其計(jì)算公式如下：

時(shí)間運(yùn)行效率=(負(fù)荷時(shí)間-停止損失時(shí)間)或負(fù)荷時(shí)間× 100%

其中，負(fù)荷時(shí)間=理論工作時(shí)間 – 休止損失時(shí)間

(2)性能運(yùn)行效率是一個(gè)衡量實(shí)際加工產(chǎn)品所用時(shí)間與開(kāi)動(dòng)時(shí)間的速度損失的指標(biāo)，指設(shè)備的實(shí)際運(yùn)行速度和設(shè)備的固有設(shè)計(jì)能力之間的比值。

計(jì)算公式如下：性能運(yùn)行效率=負(fù)荷時(shí)間/理論工作時(shí)間

(3)合格品率是指合格品數(shù)量所占的比例，是用設(shè)備的生產(chǎn)精度反映設(shè)備的運(yùn)行狀況。其計(jì)算公式如下：合格品率=合格品數(shù)量/生產(chǎn)數(shù)量×100%

3.影響OEE的損失分析

通過(guò)對(duì)OEE定義的分析，可以將影響設(shè)備綜合效率的主要損失歸為6個(gè)大類(lèi)：故障或停機(jī)損失；準(zhǔn)備和調(diào)試損失；空轉(zhuǎn)和暫停損失；速度低下?lián)p失；質(zhì)量缺陷和返工；啟動(dòng)損失。

(1)故障或停機(jī)損失是指故障停機(jī)造成的時(shí)間損失和由于生產(chǎn)缺陷產(chǎn)品導(dǎo)致的數(shù)量損失。因偶發(fā)故障造成的設(shè)備故障通常是明顯的，且在整個(gè)損失中占較大比例，所以應(yīng)投入了大量時(shí)間努力去尋找，并提高設(shè)備可靠度的研究來(lái)盡量避免這種故障。

(2)準(zhǔn)備和調(diào)試損失是指因準(zhǔn)備和調(diào)試而導(dǎo)致停機(jī)和產(chǎn)生廢品所造成的損失。一般發(fā)生在一個(gè)產(chǎn)品生產(chǎn)結(jié)束再生產(chǎn)另一種產(chǎn)品時(shí)。可以通過(guò)明確區(qū)分內(nèi)準(zhǔn)備時(shí)間和外準(zhǔn)備時(shí)間， 減少內(nèi)準(zhǔn)備時(shí)間來(lái)減少整個(gè)準(zhǔn)備時(shí)間損失。

(3)空轉(zhuǎn)和暫停損失是指由于誤操作而停頓或機(jī)器空轉(zhuǎn)時(shí)發(fā)生短暫停頓而產(chǎn)生損失。這類(lèi)停機(jī)突發(fā)性比較強(qiáng)，要提高員工的操作技能并盡量減少由于空轉(zhuǎn)而帶來(lái)的產(chǎn)能損失。

(4)速度低下?lián)p失是指設(shè)計(jì)速度與實(shí)際速度的差別而造成的損失。設(shè)備實(shí)際速度低于設(shè)計(jì)速度或理想速度的原因是多種多樣的，如操作者熟練程度、機(jī)械問(wèn)題等。通常通過(guò)揭示潛在的設(shè)備缺陷，謹(jǐn)慎地提高操作者的作業(yè)速度有助于問(wèn)題的解決。

(5)質(zhì)量缺陷和返工損失是指由于設(shè)備故障引起的生產(chǎn)過(guò)程中的質(zhì)量缺陷和返工等。通常突發(fā)性缺陷很容易重調(diào)設(shè)備至正常狀態(tài)來(lái)消除，而慢性缺陷的原因難于發(fā)現(xiàn)，常被遺漏或忽略。

(6)啟動(dòng)損失是在生產(chǎn)的初期階段產(chǎn)生的損失。啟動(dòng)損失是無(wú)可避免的，但其數(shù)量因工序狀態(tài)的穩(wěn)定性，設(shè)備的維護(hù)水平，操作技能的熟練程度等的不同而異。

其中停止時(shí)間包括休息、管理事務(wù)、計(jì)劃停止和無(wú)負(fù)荷時(shí)間；停機(jī)時(shí)間包括故障或停機(jī)時(shí)間和準(zhǔn)備，調(diào)試時(shí)間；速度損失時(shí)間包括空轉(zhuǎn)和暫停損失和速度低下?lián)p失；不合格損失包括質(zhì)量缺陷和返工損失，以及啟動(dòng)損失。

二、某煙廠(chǎng)典型工序的OEE分析改善

在生產(chǎn)實(shí)踐中，運(yùn)用OEE方法可以非常有效地抓住導(dǎo)致生產(chǎn)力損失的潛在原因。通過(guò)對(duì)各類(lèi)損失項(xiàng)的分析，從中找出效率損失的主要原因，然后有針對(duì)性地分析和解決問(wèn)題。某煙廠(chǎng)的慘配加香工序的工作人員有4個(gè)班，分別為甲班，乙班，丙班，丁班，每天有3個(gè)班輪流工作，分別是白班，中班和夜班。此工序的產(chǎn)品合格率是100%，以在夜班工作的四個(gè)為例進(jìn)行一個(gè)月的OEE分析如下表1所示。

以甲班為例，時(shí)間運(yùn)行效率=（理論工時(shí)-批次保養(yǎng)時(shí)間耗時(shí)-非設(shè)備停機(jī)時(shí)間）／理論工時(shí)

=（155.00-42.2-14.6)／155.00=63%;

性能運(yùn)行效率=生產(chǎn)時(shí)間耗時(shí)／（理論工時(shí)-批次保養(yǎng)時(shí)間耗時(shí)-非設(shè)備停機(jī)時(shí)間）=90.13／（155.00-42.2-14.6）=92%;

設(shè)備綜合利用率=時(shí)間運(yùn)行效率×性能運(yùn)行效率=63%×92%=58%。

從上表中可以看出四個(gè)班次在夜班的時(shí)間運(yùn)行效率都很低，歸其原因是過(guò)多的批次保養(yǎng)時(shí)間導(dǎo)致生產(chǎn)停機(jī)時(shí)間損失的增多，要加強(qiáng)操作工的點(diǎn)檢意識(shí)，降低批次保養(yǎng)次數(shù)，用工作人員的自主維護(hù)工作來(lái)加強(qiáng)設(shè)備的維護(hù)，降低故障隱患，提高設(shè)備的可靠性。斷料問(wèn)題也增加了設(shè)備的停機(jī)時(shí)間，企業(yè)要想減少有此帶來(lái)的損失，應(yīng)運(yùn)用ERCS原則平衡產(chǎn)量，不能忙閑不均，并同時(shí)注意保持上下工序之間的信息流暢。性能開(kāi)動(dòng)率的高低是有速度開(kāi)動(dòng)率和時(shí)間開(kāi)動(dòng)率共同決定的，設(shè)備的速度設(shè)置在設(shè)計(jì)速度以下，或者設(shè)計(jì)速度低于現(xiàn)在技術(shù)水平要求都可以造成速度差損耗，應(yīng)提高操作工的設(shè)置調(diào)節(jié)熟練程度，保持設(shè)備以額定速度運(yùn)行。同時(shí)使機(jī)器與要生產(chǎn)的產(chǎn)品匹配來(lái)減少由于機(jī)器和操作人員的磨合而帶來(lái)的性能低下的損失。

從表中還可以看出四個(gè)班組在設(shè)備利用率上所造成的產(chǎn)能的不均。四個(gè)班組的OEE都在85%以下，設(shè)備利用率很低，要改善的空間還很大。丙班的設(shè)備綜合利用率為65.5%，明顯高于其他班次，在各種條件相同的情況下，設(shè)備綜合率之間的差別也反應(yīng)出各班次操作人員在造作機(jī)器上的熟練程度，其隱含的內(nèi)部原因需要管理人員根據(jù)實(shí)際的生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)來(lái)找出，并加強(qiáng)員工的操作技能和自主維護(hù)意識(shí)的培養(yǎng)。OEE高低最終要反應(yīng)到有效產(chǎn)能的高低上，并最終決定企業(yè)成本和利潤(rùn)的高低，及在市場(chǎng)上的競(jìng)爭(zhēng)力。企業(yè)要想在市場(chǎng)上有立足之地，就要充分利用企業(yè)現(xiàn)有的人員，設(shè)備等資源來(lái)加強(qiáng)企業(yè)的產(chǎn)品，服務(wù)等優(yōu)勢(shì)，使企業(yè)在市場(chǎng)環(huán)境下能經(jīng)受住各種考驗(yàn)，以便在各種競(jìng)爭(zhēng)中利于不敗之地。

三、總結(jié)

OEE在企業(yè)中常用來(lái)分析影響設(shè)備利用的機(jī)器和人員方面原因，并對(duì)各種原因進(jìn)行改善，從而大大提高了設(shè)備的利用率，縮短了生產(chǎn)周期，降低了成本，提高了有效產(chǎn)出。但在企業(yè)中在分析OEE中融入生產(chǎn)管理的各種要素，這樣可以用量化分析的OEE 來(lái)指明改善生產(chǎn)管理水平的具體工作的方向。使OEE不僅可以評(píng)價(jià)設(shè)備性能和產(chǎn)品合格性問(wèn)題，還可以反映一家企業(yè)的管理水平和盈利能力，從而使OEE方法分析更好地為企業(yè)服務(wù)。

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