[摘 要] 作為一個(gè)制造型企業(yè)利潤(rùn)之源的生產(chǎn)車間，是企業(yè)改善的重點(diǎn)。本文利用設(shè)備綜合效率（OEE）分析方法，并結(jié)合工序能力指數(shù)（CP），對(duì)某卷煙廠生產(chǎn)能力相對(duì)富余的制絲車間進(jìn)行分析，找出其生產(chǎn)效率損失的原因，并提出相應(yīng)的改善意見。

[關(guān)鍵詞] 制絲車間 設(shè)備綜合效率（OEE） 工序能力指數(shù)（CP） 效率損失

一、OEE方法介紹

1.OEE概念和計(jì)算方法

設(shè)備綜合效率(OEE，Overall Equipment Effectiveness ):OEE是用來(lái)說(shuō)明實(shí)際的生產(chǎn)能力與理論產(chǎn)能的比，是一個(gè)很好的管理指標(biāo)，它準(zhǔn)確地告訴管理者設(shè)備的效率如何，在生產(chǎn)的哪個(gè)環(huán)節(jié)有多少損失，以及可以進(jìn)行那些有針對(duì)性的改善工作。設(shè)備綜合效率(OEE)的計(jì)算公式為：

實(shí)際設(shè)備綜合效率（OEE）=時(shí)間開動(dòng)率×性能開動(dòng)率×合格品率×100%

其中:(1)時(shí)間開動(dòng)率 = 實(shí)際工作時(shí)間/計(jì)劃工作時(shí)間

時(shí)間開動(dòng)率是用來(lái)考核停工所帶來(lái)的損失，包括引起計(jì)劃生產(chǎn)發(fā)生停工的任何事件；例如設(shè)備故障、工具損壞、更換等比較大的原因引起的突發(fā)事件、停工事件。

(2)性能開動(dòng)率 = 理想周期時(shí)間/(工作時(shí)間/總產(chǎn)量) = (總產(chǎn)量/工作時(shí)間)/生產(chǎn)速率

性能開動(dòng)率包括了設(shè)備的運(yùn)行速度，包括任何導(dǎo)致生產(chǎn)不能以機(jī)器設(shè)計(jì)速度運(yùn)行的因素，例如設(shè)備的短暫停機(jī)，中間試驗(yàn)不合格，設(shè)備的清潔、檢查、調(diào)整等。

(3)合格品率 = 合格品/總產(chǎn)量

合格品率系指由于質(zhì)量問題導(dǎo)致的生產(chǎn)率損失，它反映了沒有達(dá)到質(zhì)量要求的產(chǎn)品報(bào)廢和返工問題。例如，設(shè)備正式運(yùn)行前的產(chǎn)品損失，設(shè)備正式運(yùn)行時(shí)的產(chǎn)品損失。

2.OEE損失尋找

OEE利用的一個(gè)最重要目的就是減少一般生產(chǎn)中所存在的六大損失：停機(jī)損失、換裝調(diào)試損失、臨時(shí)停機(jī)損失、運(yùn)行速度減少損失、開車過程次品損失和生產(chǎn)正常運(yùn)行時(shí)產(chǎn)生的次品損失。

3.工序能力指數(shù)（CP）

工序能力指數(shù)（CP，Process Capability index）是指工序在一定時(shí)間里，處于控制狀態(tài)(穩(wěn)定狀態(tài))下的實(shí)際加工能力。若工序能力越高，則產(chǎn)品質(zhì)量特性值的分散就會(huì)越小；若工序能力越低，則產(chǎn)品質(zhì)量特性值的分散就會(huì)越大。工序的質(zhì)量水平按CP值可分為五個(gè)等級(jí)（如下表）：

二、某卷煙廠制絲車間OEE分析

1.設(shè)備使用現(xiàn)狀分析

該卷煙廠的制絲車間共有3000葉絲生產(chǎn)線、8000葉絲生產(chǎn)線、梗絲生產(chǎn)線。制絲車間是卷包生產(chǎn)車間的上游（原料）生產(chǎn)車間，基本上是由卷包生產(chǎn)車間拉動(dòng)制絲車間生產(chǎn)。因?yàn)?000葉絲生產(chǎn)線的制絲產(chǎn)量大概占到整個(gè)制絲車間的70%以上，且其屬于機(jī)器開動(dòng)最頻繁，員工最多的生產(chǎn)線。所以，我們主要的研究對(duì)象是制絲車間的3000葉絲生產(chǎn)線，由于三條線上機(jī)器的雷同性，3000葉絲生產(chǎn)線的OEE分析結(jié)果同樣適用于其他兩條線。在這里，我們以3000葉絲生產(chǎn)線的白班（甲班）為例展開研究。

2.3000葉絲生產(chǎn)線OEE分析

(1)根據(jù)白班—甲班數(shù)據(jù)分析（1個(gè)月），得出如下結(jié)果：

(2)分析結(jié)論。① 實(shí)際設(shè)備綜合效率（OEE）：38.48%<85%（業(yè)界平均水平），屬較低水平，波動(dòng)幅度大，波動(dòng)頻率不高，有間斷期，表明設(shè)備運(yùn)行不平穩(wěn)；②時(shí)間開動(dòng)率44.39%：表明生產(chǎn)計(jì)劃變動(dòng)，批次轉(zhuǎn)換，日保或保養(yǎng)等較大原因引起的停工事件不多但時(shí)間很長(zhǎng)，設(shè)備運(yùn)行波動(dòng)大；③性能開動(dòng)率76.74%：設(shè)備的運(yùn)行速度較高，表明有一定的ZB21堵塞斷料，外部停電DB30斷料，F(xiàn)B故障斷料， Z10故障斷料等現(xiàn)象；④合格品率100.00%，此項(xiàng)指標(biāo)數(shù)據(jù)記錄和采集不夠精確，有水分，未能真實(shí)反應(yīng)的設(shè)備調(diào)試運(yùn)行和運(yùn)行中的原料損耗、產(chǎn)品報(bào)廢和返工損失；⑤工效能力指數(shù)Cp=0.76﹤1表明設(shè)備的實(shí)際穩(wěn)定生產(chǎn)能力不足，設(shè)備使用強(qiáng)度大。

(3)改善建議。通過以上分析，我們可以制定以下的改善計(jì)劃:改善優(yōu)化設(shè)備維護(hù)程序，合理安排時(shí)間和人力;對(duì)操作員和設(shè)備技術(shù)員作適合的培訓(xùn);優(yōu)化批次大小;優(yōu)化物料流程。進(jìn)行動(dòng)作研究和并行分析，制定標(biāo)準(zhǔn)操作法；進(jìn)行時(shí)間研究，優(yōu)化人機(jī)比;優(yōu)化組織結(jié)構(gòu)和信息流程； 與業(yè)界最高水平比較，量化改進(jìn)的空間;充分利用同一類產(chǎn)品下各個(gè)產(chǎn)品之間的差異性來(lái)組織生產(chǎn);對(duì)瓶頸工序的OEE 進(jìn)行動(dòng)態(tài)監(jiān)控；優(yōu)化設(shè)計(jì)，持續(xù)改進(jìn)工藝；完善質(zhì)量控制體系。

參考文獻(xiàn)：

[1]李葆文：TPM推進(jìn)中設(shè)備綜合效率的計(jì)算問題[J].設(shè)備管理與維修，2002(2)

[2]林 琳 馬 濤:單機(jī)設(shè)備OEE數(shù)據(jù)分析模型的建立[J]．工業(yè)工程，2008（3）

[3]李金熱 楊新春:設(shè)備綜合效率OEE計(jì)算及擴(kuò)展[J].中國(guó)農(nóng)機(jī)化.2008(3)

[4]胡吵暉 劉大成等:基于OEE的企業(yè)設(shè)備效率診斷與改善[J]..制造技術(shù)與機(jī)床.2008，(1)

[5]李葆文:全面生產(chǎn)維護(hù)—從理念到實(shí)踐[M].北京：冶金工業(yè)出版社，2000