摘要：通過對化肥廠尾氣處理裝置的優(yōu)化設(shè)計與運行分析，結(jié)合數(shù)值仿真和現(xiàn)場監(jiān)測數(shù)據(jù)，評估了不同工況下的處理效果。根據(jù)仿真結(jié)果，尾氣流量從5 000 m3?h-1到8 000 m3?h-1、溫度從120 °C到150 °C，脫硫率從85%提升至92%，脫氮率從80%提升至87%，能耗從1 500 kWh增加至1 800 kWh，設(shè)備效率也相應(yīng)提高，從95%提升至98%?，F(xiàn)場監(jiān)測數(shù)據(jù)表明，隨著尾氣流量和溫度的增加，脫硫率從88%提高至92%，脫氮率從83%提升至86%，能耗合理增長。優(yōu)化后的裝置在確保尾氣處理效果的同時，進(jìn)一步提升了能源利用效率，滿足了更嚴(yán)格的環(huán)保要求。實驗結(jié)果可為化肥廠尾氣處理裝置的進(jìn)一步優(yōu)化提供了理論依據(jù)和實踐指導(dǎo)，有助于提升行業(yè)整體環(huán)保水平。

關(guān)鍵詞：尾氣處理； 仿真模型； 脫硫脫氮； 優(yōu)化設(shè)計

中圖分類號：TQ050.7 文獻(xiàn)標(biāo)志碼： A 文章編號： 1004-0935（2025）02-0356-05

隨著全球環(huán)保意識的不斷提高和相關(guān)政策的日益嚴(yán)格，工業(yè)排放成為了環(huán)境保護(hù)的重要議題之一。在化肥行業(yè)中尾氣的排放問題尤為突出，尤其是在氨、硝酸和硫酸等化學(xué)反應(yīng)過程中，產(chǎn)生大量有害氣體，如氮氧化物（NOx）、二氧化硫（SO2）、氨氣（NH3）和顆粒物等[1-2]。這些污染物不僅影響空氣質(zhì)量，還會對生態(tài)環(huán)境和人類健康造成長遠(yuǎn)的危害?；蕪S尾氣處理裝置的優(yōu)化顯得尤為重要。近年來盡管已有濕法脫硫和選擇性催化還原（SCR）等技術(shù)廣泛應(yīng)用，但它們?nèi)悦媾R著處理效率低、能耗高和二次污染等問題[3-4]。為了應(yīng)對這些挑戰(zhàn)，提升尾氣處理效率、減少能耗并確保穩(wěn)定的運行，成為化肥廠亟待解決的核心問題[5]。本研究通過數(shù)值仿真分析和現(xiàn)場監(jiān)測數(shù)據(jù)，探討化肥廠尾氣處理裝置的優(yōu)化設(shè)計及運行效果，旨在為未來的技術(shù)改進(jìn)和環(huán)保政策提供理論支持和實踐指導(dǎo)。

1化肥廠尾氣處理裝置概況

1.1化肥廠尾氣排放特征

化肥廠尾氣的排放主要來自生產(chǎn)過程中涉及氨、硝酸、硫酸等化學(xué)反應(yīng)的環(huán)節(jié)，常見的污染物包括氮氧化物（NOx）、二氧化硫（SO2）、氨氣（NH3）、一氧化碳（CO）等[6]。這些有害氣體不僅對空氣質(zhì)量造成污染，還對周圍環(huán)境產(chǎn)生較大危害。例如氮氧化物在空氣中與水蒸氣結(jié)合后形成酸雨，二氧化硫則導(dǎo)致空氣中的酸性物質(zhì)濃度升高，對植物、建筑物甚至土壤質(zhì)量產(chǎn)生影響[7]。廢氣中的顆粒物（PM）也是重要的污染物，常常導(dǎo)致呼吸系統(tǒng)疾病的發(fā)生。精確識別尾氣中的主要污染物種類和濃度，對于制定有效的處理措施至關(guān)重要[8]。

1.2化肥廠尾氣處理需求與現(xiàn)狀

隨著環(huán)保要求的日益嚴(yán)格，化肥廠尾氣處理迫切需要更加高效和可持續(xù)的解決方案。國內(nèi)外化肥廠的尾氣處理裝置多采用濕法脫硫、選擇性催化還原（SCR）技術(shù)等，但這些技術(shù)在實際應(yīng)用中仍面臨處理效率低、能耗高和廢氣二次污染等問題[9-10]。部分老舊設(shè)備運行不穩(wěn)定，導(dǎo)致尾氣排放未能達(dá)到環(huán)保標(biāo)準(zhǔn)，成為環(huán)保管理中的突出問題。為了滿足更加嚴(yán)格的環(huán)保標(biāo)準(zhǔn)，化肥廠迫切需要優(yōu)化尾氣處理裝置，提高脫除效率，降低能耗，并增強(qiáng)設(shè)備的適應(yīng)性和穩(wěn)定性。隨著環(huán)保政策的推進(jìn)，化肥廠需在處理技術(shù)上持續(xù)創(chuàng)新，以減少其對環(huán)境的負(fù)面影響，確保符合國家和地方的排放標(biāo)準(zhǔn)[11-12]。

2主要影響因素及關(guān)鍵優(yōu)化措施

2.1主要影響因素

化肥廠尾氣處理效果受多種因素影響，其中最關(guān)鍵的因素包括尾氣的污染物濃度、處理裝置的設(shè)計參數(shù)、操作工況以及原料特性等[13]。尾氣中污染物的種類和濃度決定了所選處理技術(shù)的可行性和效率。例如，氮氧化物和二氧化硫的含量直接影響脫硫和脫氮工藝的選擇。處理裝置的設(shè)計、設(shè)備的運行參數(shù)，如溫度、壓力、流量等，也對處理效果起著至關(guān)重要的作用。操作不當(dāng)可能導(dǎo)致設(shè)備效率下降，無法達(dá)到排放標(biāo)準(zhǔn)?；蕪S的原料種類、生產(chǎn)工藝的不同，也會導(dǎo)致尾氣中污染物種類的變化，增加了尾氣處理的復(fù)雜性[14]。

2.2關(guān)鍵優(yōu)化措施

為了提高尾氣處理效率，化肥廠應(yīng)從工藝優(yōu)化、設(shè)備更新以及運行管理等方面著手。優(yōu)化尾氣處理工藝，如引入高效的脫硫和脫氮技術(shù)，并合理配置催化劑，以提高污染物的去除率。更新和升級處理設(shè)備，采用先進(jìn)的廢氣回收技術(shù)與催化還原技術(shù)，增強(qiáng)設(shè)備的處理能力和穩(wěn)定性。加強(qiáng)操作管理，科學(xué)調(diào)整操作參數(shù)，如溫度、氣流等，確保設(shè)備高效運行。定期的設(shè)備維護(hù)與檢查也是確保尾氣處理裝置長期穩(wěn)定運行的關(guān)鍵措施。通過綜合優(yōu)化可以大大提高尾氣處理的效果，滿足環(huán)保法規(guī)的要求[15-16]。

3化肥廠尾氣處理裝置模擬分析確定

3.1仿真模型構(gòu)成

為優(yōu)化化肥廠尾氣處理裝置，本研究選擇了基于流體動力學(xué)（CFD）的多物理場耦合仿真模型。該模型主要包含4個關(guān)鍵指標(biāo)：尾氣流量、溫度、壓力和污染物濃度。尾氣流量影響處理裝置的負(fù)荷和效率；溫度與壓力則決定反應(yīng)速率與催化效率，而污染物濃度直接關(guān)系到脫硫、脫氮等技術(shù)的處理效果。通過CFD仿真，能夠精準(zhǔn)預(yù)測尾氣處理過程中的流動特性、反應(yīng)熱力學(xué)及傳質(zhì)過程，為優(yōu)化設(shè)計提供理論依據(jù)。該模型通過構(gòu)建多區(qū)域模型，考慮了各類設(shè)備和工藝的協(xié)同效應(yīng)[17]。

3.2數(shù)值模擬參數(shù)

在本仿真模型中，關(guān)鍵的數(shù)值模擬參數(shù)包括尾氣流量（Q）、溫度（T）、壓強(qiáng)（P）和污染物濃度（C）。

Q=v×A （1）

式中：v—氣流速度；

A—管道橫截面積。

T=T_0+ΔT（2）

式中：T_0—初始溫度；

ΔT—溫度的變化量。

P=F/A （3）

式中：F—作用力；

A—受力面積。

C=n/V（4）

式中：n—污染物的摩爾數(shù)；

V—氣體體積。

3.3技術(shù)階段劃分

根據(jù)尾氣處理技術(shù)的不同發(fā)展階段，本研究將化肥廠尾氣處理裝置的模擬分析劃分為3個技術(shù)階段。第1階段為基礎(chǔ)脫硫和脫氮技術(shù)應(yīng)用，主要通過濕法吸收和選擇性催化還原技術(shù)進(jìn)行初步處理，適用于低濃度尾氣的處理。第2階段為催化劑優(yōu)化階段，在傳統(tǒng)工藝的基礎(chǔ)上，增加高效催化劑，以提高污染物的去除效率，并降低能耗。第3階段為綜合回收利用和零排放階段，結(jié)合尾氣中廢熱回收、CO2捕集等技術(shù)，實現(xiàn)污染物的深度處理和資源化利用，進(jìn)一步提升環(huán)保效益。

3.4數(shù)值模擬分析

通過數(shù)值模擬，得到了尾氣處理裝置在不同工況下的模擬數(shù)據(jù)。表1展示了在不同流量、溫度和污染物濃度下的尾氣處理效果，包括脫硫率、脫氮率、能耗和設(shè)備效率，具體數(shù)據(jù)如表1和圖1所示。

4關(guān)鍵施工技術(shù)

4.1高效脫硫技術(shù)

高效脫硫技術(shù)是化肥廠尾氣處理中的重要環(huán)節(jié)，尤其針對尾氣中的二氧化硫（SO2）污染物。當(dāng)前化肥廠普遍采用濕法脫硫技術(shù)，通過噴淋吸收塔將尾氣中的SO2與吸收劑反應(yīng)，從而有效去除二氧化硫。為了提高處理效率，采用高效吸收劑，如改性鈉基或鈣基溶液，可增強(qiáng)反應(yīng)的速度和脫硫效果。結(jié)合仿真數(shù)據(jù)分析，當(dāng)尾氣流量為5 000 m3?h-1、溫度為120 °C時，脫硫率可達(dá)到85%以上。隨著溫度和流量的增加，脫硫效果進(jìn)一步提升，達(dá)到92%的最高值。優(yōu)化吸收塔設(shè)計與反應(yīng)條件是提升脫硫效率的關(guān)鍵[18-19]。

4.2涂層噴涂與固化技術(shù)

涂層噴涂技術(shù)是防腐蝕涂層施工中的核心技術(shù)之一。常見的涂層噴涂方法包括靜電噴涂、空氣噴涂和高壓噴涂等。這些方法可以實現(xiàn)涂層材料的均勻覆蓋，并根據(jù)不同涂層的要求進(jìn)行精準(zhǔn)控制。噴涂后的涂層需要經(jīng)過固化處理，以確保涂層具有更好的耐腐蝕性和耐磨性。固化工藝通常采用熱固化和紫外線固化等方式，通過加熱或紫外線照射使涂層材料發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，達(dá)到固化效果。正確的噴涂與固化技術(shù)能夠有效提升涂層的性能，增強(qiáng)其在化肥設(shè)備中抵御腐蝕的能力。

4.3廢氣回收利用技術(shù)

廢氣回收利用技術(shù)是化肥廠尾氣處理中的重要創(chuàng)新，旨在實現(xiàn)尾氣資源的再利用并減少環(huán)境污染。通過采用熱能回收系統(tǒng)，將尾氣中所含的廢熱加以利用，轉(zhuǎn)化為生產(chǎn)所需的蒸汽或電能，既可以提高能源利用效率，又能減少能源消耗。廢氣回收系統(tǒng)通常包括余熱鍋爐和熱交換器，能夠在尾氣處理過程中回收熱量并轉(zhuǎn)化為可用能量。在仿真分析中，廢氣回收技術(shù)顯著降低了能耗，當(dāng)尾氣流量為7 000 m3?h-1時，能耗為1 700 kWh，顯示了廢氣回收技術(shù)在提高整體能效方面的潛力。通過此技術(shù)，化肥廠不僅可以減少排放，還可以實現(xiàn)能源的自給自足[20]。

5控制措施實施效果

5.1現(xiàn)場監(jiān)測數(shù)據(jù)

根據(jù)化肥廠尾氣處理裝置的運行數(shù)據(jù)，現(xiàn)場監(jiān)測結(jié)果顯示了不同時間段的處理效果。以下為現(xiàn)場監(jiān)測數(shù)據(jù)，涵蓋了尾氣流量、溫度、污染物濃度、脫硫率、脫氮率和能耗等關(guān)鍵指標(biāo)，數(shù)據(jù)反映了處理裝置在實施優(yōu)化措施后的實際表現(xiàn)。該數(shù)據(jù)將有助于評估優(yōu)化設(shè)計和控制措施的效果。監(jiān)測數(shù)據(jù)如表2所示。

從表2中的現(xiàn)場監(jiān)測數(shù)據(jù)可以看出，隨著尾氣流量和溫度的增加，脫硫率和脫氮率逐漸提高，能耗也呈現(xiàn)穩(wěn)定上升趨勢。脫硫率從88%提升到92%，脫氮率從83%提升到86%，顯示了優(yōu)化措施的有效性。隨著流量和溫度的變化，污染物濃度在處理過程中逐步降低，說明尾氣處理裝置在不同工況下能夠持續(xù)保持較高的處理效果，證明了優(yōu)化設(shè)計對提升環(huán)保效益的作用。

5.2實施效果評價

通過分析表2中的現(xiàn)場監(jiān)測數(shù)據(jù)，能夠直觀地評估化肥廠尾氣處理裝置優(yōu)化措施的實施效果。在實施優(yōu)化措施后的監(jiān)測數(shù)據(jù)中，隨著尾氣流量和溫度的逐漸增加，脫硫率和脫氮率均呈現(xiàn)上升趨勢。脫硫率從88%提高到92%，脫氮率從83%提升至86%，表明優(yōu)化設(shè)計顯著提高了尾氣處理效率。能耗數(shù)據(jù)也表現(xiàn)出合理增加，但每單位污染物的能耗下降，顯示出處理效率的提升。結(jié)合這些數(shù)據(jù)，優(yōu)化后的裝置有效提升了尾氣的處理能力和環(huán)保效益，達(dá)到了預(yù)期目標(biāo)。

4結(jié)束語

通過對化肥廠尾氣處理裝置的數(shù)值模擬與現(xiàn)場監(jiān)測數(shù)據(jù)分析，本研究得出以下結(jié)論：隨著尾氣流量與溫度的增加，尾氣中的污染物去除效果明顯提升，脫硫和脫氮率均逐步上升，設(shè)備效率也得到了優(yōu)化。通過優(yōu)化的廢氣回收技術(shù)與高效催化劑的應(yīng)用，進(jìn)一步提高了尾氣處理裝置的能效，并減少了能耗。仿真分析與現(xiàn)場數(shù)據(jù)相一致，驗證了優(yōu)化措施的有效性。優(yōu)化后的裝置在提高處理效率的同時，也符合了更嚴(yán)格的環(huán)保要求，對化肥廠尾氣處理裝置的設(shè)計與運行具有重要的指導(dǎo)意義。

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The Optimization Design and Operation of Tail Gas Treatment System in Fertilizer Plants

LI Lili

（Liaoning Baiwei Technology Co.， Ltd.， Benxi Liaoning 117000， China）

Abstract： This study analyzes the optimization design and operation of the tail gas treatment system in a fertilizer plant， combining numerical simulation and field monitoring data to evaluate the treatment performance under different operating conditions. According to the simulation results， the tail gas flow rate increased from 5 000 m3?h-1 to 8000 m3?h-1， the temperature ranged from 120 °C to 150 °C， the desulfurization rate improved from 85% to 92%， the denitrification rate increased from 80% to 87%， and energy consumption rose from 15 00 kWh to 1 800 kWh. The equipment efficiency also improved， rising from 95% to 98%. Field monitoring data showed that with the increase in flow rate and temperature， the desulfurization rate improved from 88% to 92%， the denitrification rate increased from 83% to 86%， and energy consumption grew reasonably. The optimized system further improved energy utilization efficiency while ensuring tail gas treatment performance， meeting stricter environmental protection requirements. This study provides a theoretical foundation and practical guidance for further optimization of tail gas treatment systems in fertilizer plants， contributing to improving the overall environmental protection level in the industry.

Key words： Tail gas treatment; Simulation model; Desulfurization and denitrification; Optimization design