摘要：六西格瑪管理方法在流程改善方面較其他質(zhì)量管理方法有明顯的優(yōu)勢(shì)，DMAIC模型是六西格瑪改善的重要方法，它從定義階段、測(cè)量階段、分析階段、改進(jìn)階段和控制階段進(jìn)行了改進(jìn)。據(jù)此，基于DMAIC工具探討了降低行李箱與尾燈間隙不良率的相關(guān)問題，以達(dá)到降低成本、提高效益的目標(biāo)。

關(guān)鍵詞：六西格瑪；行李箱；尾燈；不良率

中圖分類號(hào)：U461 收稿日期：2024-08-12

DOI：10.19999/j.cnki.1004-0226.2024.10.025

1 前言

對(duì)于國內(nèi)領(lǐng)先的汽車制造商，其利潤來源主要依賴汽車銷量，這就對(duì)汽車質(zhì)量要求較高，從而對(duì)汽車的生產(chǎn)工藝要求也比較高，不僅包括基本工藝，還包括檢測(cè)環(huán)節(jié)[1]。目前，汽車的行李箱與尾燈間隙問題導(dǎo)致客戶投訴的現(xiàn)象時(shí)有發(fā)生，影響到客戶滿意度和公司效益[2]。

本文基于六西格瑪管理方法，運(yùn)用DMAIC理論對(duì)行李箱與尾燈間隙不良率的問題進(jìn)行了探討，以期不斷降低客戶投訴率，增加企業(yè)效益。

2 定義階段（D）

2.1 問題定義

某公司產(chǎn)品每年銷量均較高，但數(shù)據(jù)顯示，近一年內(nèi)產(chǎn)品產(chǎn)生的總不良率達(dá)到3.05%，主要缺陷類別及不良率如圖1所示。

經(jīng)分析發(fā)現(xiàn)，上述缺陷并不屬于產(chǎn)品設(shè)計(jì)和指示上造成的缺陷，而是產(chǎn)品在生產(chǎn)制造過程中的缺陷，為提升產(chǎn)品銷量，且產(chǎn)品質(zhì)量達(dá)到客戶滿意，需要在產(chǎn)品量產(chǎn)前對(duì)于缺陷較大的問題進(jìn)行整改。

2.2 SIPOC法定義項(xiàng)目范圍

在該階段，項(xiàng)目團(tuán)隊(duì)從供應(yīng)者、輸入、流程、輸出和客戶這五部分出發(fā)，對(duì)關(guān)鍵因子進(jìn)行分析，并確定要改進(jìn)的項(xiàng)目范圍[3]。具體如圖2所示。

2.3 改善項(xiàng)目及目標(biāo)制定

根據(jù)分析，要想產(chǎn)品銷量持續(xù)穩(wěn)定增長，尾燈與行李箱間隙是獲得市場認(rèn)可度和信賴度的關(guān)鍵質(zhì)量，改善尾燈與行李箱間隙不良問題是重要項(xiàng)目。因此，制訂了項(xiàng)目目標(biāo)，如表1所示。

3 測(cè)量階段（M）

為找出影響產(chǎn)品尾燈與行李箱間隙質(zhì)量的關(guān)鍵因子，對(duì)尾燈與行李箱組裝的生產(chǎn)流程進(jìn)行梳理（圖3），共有零部件檢查、外觀AOI、X-ray、外觀檢查、組裝5道檢查工序，結(jié)合客戶投訴及過往3個(gè)月的這幾道工序檢查情況數(shù)據(jù)，建立Pareto圖（圖4），結(jié)果發(fā)現(xiàn)，“組裝間隙不良”占50.5%，是尾燈與行李箱間隙大的主要原因。

接著，建立因果矩陣圖（表2），對(duì)各缺陷與各組裝工序間的相關(guān)性進(jìn)行分析。

從表2可得，需要重點(diǎn)改善的工序是零件組裝程序，因組裝不到位直接導(dǎo)致行李箱與尾燈間隙較大，嚴(yán)重影響美觀且有發(fā)生故障的風(fēng)險(xiǎn)。行李箱與尾燈組裝間隙尺寸是檢驗(yàn)制程能力的重要Cpk［4］。

4 分析階段（A）

4.1 制程過程能力分析

為詳細(xì)分析產(chǎn)品尾燈與行李箱生產(chǎn)組裝情況，進(jìn)行測(cè)量數(shù)據(jù)的抽樣收集。每次抽樣車輛5輛，共抽樣5次，共收集25輛車的尾燈與行李箱的間隙測(cè)量數(shù)據(jù)，以行李箱與尾燈間隙的組裝數(shù)據(jù)為測(cè)量指標(biāo)，每輛車的行李箱與尾燈間隙設(shè)置5個(gè)測(cè)量點(diǎn)位，總共收集并記錄了125個(gè)樣本數(shù)據(jù)，規(guī)格上限設(shè)置1.42 mm，規(guī)格下限0.92 mm。對(duì)數(shù)據(jù)做正態(tài)性檢驗(yàn)，結(jié)果如圖5所示。

AD統(tǒng)計(jì)量的P值為0.938，大于α=0.05，有95%的可能性認(rèn)為產(chǎn)品行李箱與尾燈組裝數(shù)據(jù)的測(cè)量結(jié)果服從正態(tài)分布。接著用MINITAB軟件對(duì)生產(chǎn)過程中的穩(wěn)定性做分析，結(jié)果如圖6所示。

從圖6可以看出，整個(gè)過程都是正常的，處在可控制的范圍內(nèi)，沒有發(fā)現(xiàn)超出控制范圍的異常點(diǎn)，需要進(jìn)一步分析其實(shí)際過程能力，過程能力分析結(jié)果如圖7所示。

根據(jù)圖7，Cpk值為0.91，小于穩(wěn)定制程的Cpk值為1.33，西格瑪水平處于2～3之間，表明實(shí)際能力非常不足，制造不良居多。因此，需重點(diǎn)改善行李箱與尾燈組裝工序的過程能力。

4.2 因果分析法

發(fā)現(xiàn)問題根本原因的分析方法稱為因果分析法[5-6]。基于本文的研究項(xiàng)目，項(xiàng)目組成員進(jìn)行頭腦風(fēng)暴，對(duì)影響因素進(jìn)行系統(tǒng)整理，結(jié)果如圖8所示。

4.3 FMEA分析法

基于圖8列出的影響因子進(jìn)行FMEA分析（表3），得出9個(gè)高失效風(fēng)險(xiǎn)系數(shù)的輸入因子，即：X1—不同燈具型號(hào)混裝；X2—測(cè)量精度不良；X3—行李箱扣合模具精度不良；X4—定位不準(zhǔn)確；X5—尾燈尺寸不良；X6—行李箱扣合總成尺寸不良；X7—裝配操作不當(dāng)；X8—預(yù)對(duì)位角度不夠；X9—測(cè)量機(jī)器磨損。其中，X2、X3、X4、X5、X6、X8和X9都可以通過對(duì)應(yīng)措施在短期內(nèi)進(jìn)行質(zhì)量控制，故最終兩個(gè)關(guān)鍵潛在因子進(jìn)入到改善階段，即：X1—不同燈具型號(hào)混裝；X7—組裝操作不當(dāng)［4］。

5 改進(jìn)階段（I）

基于分析階段得出的兩個(gè)關(guān)鍵潛在因子，項(xiàng)目團(tuán)隊(duì)根據(jù)項(xiàng)目進(jìn)展的實(shí)際情況，討論制定出2個(gè)關(guān)鍵因子的改善計(jì)劃，如表4所示。

6 控制階段（C）

通過六西格瑪團(tuán)隊(duì)成員的討論分析，將以“改善成果流程化”“改進(jìn)項(xiàng)目稽核化”和“增加《常規(guī)控制稽核表》”等方式監(jiān)控CTQ，審核績效，并優(yōu)化管理程序，保證問題被及時(shí)發(fā)現(xiàn)和解決。實(shí)施六西格瑪改善項(xiàng)目后，該公司致力于在生產(chǎn)過程中提升效率、降低成本以提高產(chǎn)品品質(zhì)，根據(jù)顧客需求進(jìn)行調(diào)整改進(jìn)，并達(dá)到預(yù)期目標(biāo)，大大提升了客戶滿意度。

7 結(jié)語

本文從實(shí)際問題出發(fā)，運(yùn)用六西格瑪工具進(jìn)行攻克，在定義階段定義問題，確定項(xiàng)目的范圍和目標(biāo)；在測(cè)量階段用Pareto圖、因果矩陣圖確定關(guān)鍵質(zhì)量因子；在分析階段用過程能力分析、魚骨圖、FMEA分析等工具找出重點(diǎn)要改善的工序；在改進(jìn)階段針對(duì)問題做出改進(jìn)措施，并在控制階段對(duì)改善的過程進(jìn)行控制，保證改善效果能達(dá)到目標(biāo)。

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作者簡介：

郝凱悅，女，1997年生，助教，研究方向?yàn)槲锪鞴こ膛c管理。