王健飛 張泓 李充

【摘要】通過及時發(fā)現(xiàn)和有效處理外委試驗數(shù)據(jù)超差問題，防止了不合格產品交付，完善了工藝和檢驗要求，堵塞了試驗檢查判定環(huán)節(jié)漏洞，提出了外委試驗檢查、確認過程中的風險點和關注事項，把住了產品質量關口。

引言

某型進口總壓受感部為航空發(fā)動機配套產品，用于采集發(fā)動機進口總壓信號，其關鍵技術指標為測壓精度，通過風洞試驗測試，要求在不同馬赫數(shù)和氣流來流角度條件下，測壓精度不大于0.5%。進口總壓信號對發(fā)動機至關重要，用于發(fā)動機起動、慢車階段及加速過程主燃油流量計算、加力燃油計算、發(fā)動機壓比控制等，若進口總壓受感部測壓精度不滿足要求，將導致起動供油量、慢車轉速、加速加力供油量及壓比與實際要求出現(xiàn)偏差，嚴重時將造成發(fā)動機起動失敗及工作狀態(tài)異常，影響發(fā)動機工作安全和飛機任務完成。

一、問題描述

在對一批進口總壓受感部進行驗收時，軍事代表發(fā)現(xiàn)該批產品風洞試驗報告列出了不同來流角度下的測壓數(shù)據(jù)，但未給出合格判定結論，逐項查看試驗數(shù)據(jù)后發(fā)現(xiàn)，有2臺產品在馬赫數(shù)為0.6、氣流來流角度0°條件下，測壓精度分別為0.53%、0.52%，超出了技術協(xié)議中不大于0.5%的要求。

二、排查分析

通過了解，該型產品風洞試驗先后委托至2家試驗單位，第1家試驗單位出具的試驗報告含數(shù)據(jù)合格判定結果，而第2家試驗單位出具的為校準證書，只提供試驗數(shù)據(jù)，未作結果判定。出現(xiàn)超差的批次產品，正是由第2家單位承試，試驗結束返廠時，裝配人員及檢驗人員習慣性地將校準證書默認為試驗報告，沒有對試驗數(shù)據(jù)作進一步檢查，未能識別出不合格試驗點。

針對該情況，軍事代表督促承制單位對測壓精度超差問題進行技術歸零，同時對未能有效判定試驗結果問題開展管理歸零。

受感部測壓球窩為空氣管與殼體真空釬焊后用球刀精鏜加工形成，經檢查測試及顯微觀察，發(fā)現(xiàn)2臺產品球窩空氣管孔口處均有不規(guī)則殘留毛刺，在孔口處產生一定壓力損失，從而導致風洞試驗數(shù)據(jù)超差。在對2臺產品進行返工去毛刺后，相同測試狀態(tài)下測壓精度分別為0.43%、0.50%，滿足技術要求。

進一步排查工藝和檢驗要求，發(fā)現(xiàn)在加工球窩和去毛刺工序中，對球窩底部無明確具體的去毛刺加工要求和檢驗要求，且由于空氣管內孔較小，鉗工在去毛刺時難以識別球窩底部空氣管孔口毛刺是否完全清除，存在毛刺遺留隱患；承制單位對外協(xié)試驗數(shù)據(jù)的檢測判定無具體要求，裝配人員對外協(xié)試驗項目未進行嚴格自檢，檢驗人員未對產品相關試驗數(shù)據(jù)的正確性、有效性進行嚴格檢查，未能發(fā)現(xiàn)不合格試驗結果，致使不合格產品提交驗收。

三、措施效果

在技術層面，一是完善工藝規(guī)程中球窩加工和去毛刺加工的工序，細化工藝要求，在銑工和鉗工工序，分別采用φ1.1銑刀和≯φ1.1油石去除球底孔口處毛刺；二是在工藝規(guī)程中增加球窩加工去毛刺檢驗工序，明確檢驗要求，采用10倍雙目顯微鏡100%觀察，球窩底部空氣管孔口處應完整無毛刺；三是對歷年交付的進口總壓受感部和同類型產品進行風洞試驗數(shù)據(jù)復查。

在管理層面，一是完善外委試驗管理制度，細化外委試驗數(shù)據(jù)判定及記錄要求；二是對裝配部門、質量部門相關人員開展試驗結果判定要求、方法的培訓，提升對外委試驗結果的判定能力；三是以此為例，開展全員質量教育，進一步強化質量責任意識。

通過上述措施，承制單位完善了產品加工工序，增加了檢驗要求，堵塞了質量管理制度漏洞，并以該問題為典型案例，開展質量教育和試驗結果判定專項培訓，有力提升了人員質量責任意識和檢查檢驗能力，對增強各類產品工藝規(guī)范編制的完整性和有效性起到了較強的示范、促進作用。后續(xù)交付產品未出現(xiàn)試驗不合格情況，保持了穩(wěn)定的工作狀態(tài)。

四、思考警示

承制單位受自身試驗能力或試驗資源限制，普遍存在將部分試驗或全部試驗外委的情況，如性能試驗、環(huán)境試驗、老化篩選試驗、可靠性試驗、仿真試驗等，應將外委試驗納入到外部提供的過程進行嚴格控制。按照GJB 9001C 質量管理體系要求8.4.2，組織應確定必要的驗證和或其他活動，以確保外部提供的過程、產品和服務滿足要求；同時明確驗證要求、方法和合格判定準則，按要求實施驗證，保留驗證的記錄。

在首次或最初的幾次委托試驗時，各方都會比較關注試驗的過程、數(shù)據(jù)和結果，但當委托試驗成為常態(tài)，如對批產階段每批產品都要進行的試驗，重視程度則會有所下降，有時僅以是否提供試驗報告作為合格依據(jù)，而忽視了對試驗過程和數(shù)據(jù)的核查。這就需要承制單位在檢驗規(guī)范中細化明確外委試驗的合格判定準則和記錄要求，尤其是試驗數(shù)據(jù)復雜難以直觀反映試驗結論或承試單位發(fā)生變更時，更應加強對試驗數(shù)據(jù)的統(tǒng)計、分析和處理，必要時對試驗報告進行審查、確認。

如果該問題沒有被及時發(fā)現(xiàn)和有效解決，該系列產品風洞試驗將失去實際意義，即使產品出現(xiàn)測量精度超差也不會被識別出來，因進口總壓數(shù)據(jù)偏差導致發(fā)動機控制和實際狀態(tài)不能良好匹配，嚴重時影響發(fā)動機工作安全。且因問題隱蔽，會給后續(xù)故障原因倒查帶來很大困難。本例中正是通過及時發(fā)現(xiàn)和有效處理外委試驗數(shù)據(jù)超差問題，防止了不合格產品交付，完善了產品工藝和檢驗要求，堵塞了試驗檢查判定環(huán)節(jié)的重大漏洞，將質量問題解決在廠內，有效預防了后續(xù)批次性問題發(fā)生，把住了產品質量關口。

參考文獻

[1]GJB 9001C-2017 質量管理體系要求

（作者單位：空裝駐某地區(qū)軍事代表室）