陳歲繁，朱震耀

(浙江科技學(xué)院機(jī)械與能源工程學(xué)院，浙江杭州 310023)

0 前言

隨著信息技術(shù)的發(fā)展，傳統(tǒng)制造正在向智能化、信息化方向轉(zhuǎn)變。機(jī)床作為制造業(yè)的“工業(yè)母機(jī)”，其智能化程度對(duì)智能制造的實(shí)施有重要影響[1]。將機(jī)床監(jiān)控技術(shù)與網(wǎng)絡(luò)通信技術(shù)、傳感器技術(shù)深度融合，可以加速機(jī)床向智能化邁進(jìn)，提升智能化水平，具有重要研究意義[2]?，F(xiàn)有的對(duì)傳統(tǒng)機(jī)床的監(jiān)控方法以現(xiàn)場(chǎng)觀測(cè)、數(shù)據(jù)圖表為主，可視化程度、實(shí)時(shí)性差，缺乏虛實(shí)交互能力。

近年來，數(shù)字孿生技術(shù)得到了業(yè)界的高度關(guān)注，國內(nèi)外的專家學(xué)者已開始探索數(shù)字孿生技術(shù)在各個(gè)領(lǐng)域的應(yīng)用[3]。數(shù)字孿生的概念最初于2003年由GRIEVES、VICKERS[4]在美國密歇根大學(xué)產(chǎn)品生命周期管理課程上提出；陶飛等人[5]首先提出了數(shù)字孿生車間的概念，闡述了其構(gòu)成、實(shí)現(xiàn)原理、特點(diǎn)和關(guān)鍵技術(shù)等；陶飛等人[6]認(rèn)為傳統(tǒng)的數(shù)字孿生三維模型已經(jīng)無法滿足需求，在數(shù)字孿生車間的基礎(chǔ)上提出了數(shù)字孿生五維模型，為數(shù)字孿生的應(yīng)用提供了理論模型；盧陽光[7]探究了數(shù)字孿生與制造領(lǐng)域的融合方法；唐堂等人[8]研究了多個(gè)現(xiàn)實(shí)案例，認(rèn)為數(shù)字孿生技術(shù)模擬了物理實(shí)體在現(xiàn)實(shí)環(huán)境中的行為特征，實(shí)現(xiàn)了現(xiàn)實(shí)世界與虛擬世界的交互與反饋；宗學(xué)妍[9]將數(shù)字孿生應(yīng)用于車間運(yùn)行的模擬與監(jiān)控，在一定程度上實(shí)現(xiàn)了對(duì)車間生產(chǎn)狀態(tài)及參數(shù)的全視圖監(jiān)控；ZHAO 等[10]針對(duì)物理空間與虛擬空間的數(shù)據(jù)融合問題，提出一種加工過程中多源異構(gòu)數(shù)據(jù)的層次模型和映射策略來生成孿生數(shù)據(jù)，分析了DTPM 在工藝規(guī)劃中的指導(dǎo)和可視化功能；LIU 等[11]提出了刀具全生命周期各個(gè)階段的數(shù)字孿生數(shù)據(jù)流框架，搭建了將實(shí)際刀具磨損數(shù)據(jù)和虛擬刀具磨損數(shù)據(jù)融合交互的虛擬刀具測(cè)試平臺(tái)；盧山雨等[12]構(gòu)建了基于增強(qiáng)現(xiàn)實(shí)的數(shù)字孿生加工系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)了孿生數(shù)據(jù)的可視化；為實(shí)現(xiàn)物理實(shí)體與虛擬實(shí)體的真實(shí)映射，王峻峰等[13]提出了面向生產(chǎn)性能數(shù)字孿生仿真的數(shù)據(jù)映射方法。

目前落實(shí)到具體車間機(jī)床設(shè)備的研究較少，特別是傳統(tǒng)機(jī)床。因此，以傳統(tǒng)金屬帶鋸床為對(duì)象，針對(duì)其鋸切的整個(gè)運(yùn)行過程的實(shí)時(shí)監(jiān)控問題，提出一種基于數(shù)字孿生的金屬帶鋸床運(yùn)行狀態(tài)實(shí)時(shí)監(jiān)控方法，構(gòu)建了基于數(shù)字孿生五維模型的帶鋸床運(yùn)行狀態(tài)實(shí)時(shí)監(jiān)控系統(tǒng)框架，實(shí)現(xiàn)了孿生數(shù)據(jù)的互聯(lián)互通以及運(yùn)行數(shù)據(jù)的實(shí)時(shí)存儲(chǔ)，開發(fā)了支持實(shí)時(shí)三維監(jiān)測(cè)鋸床運(yùn)行狀態(tài)的場(chǎng)景漫游功能、支持通過查詢歷史運(yùn)行數(shù)據(jù)以再現(xiàn)鋸床歷史運(yùn)行狀態(tài)的歷史重現(xiàn)功能，為數(shù)字孿生技術(shù)在傳統(tǒng)機(jī)床的應(yīng)用提供了借鑒和參考。

1 數(shù)字孿生監(jiān)控系統(tǒng)總體設(shè)計(jì)框架

隨著制造業(yè)的信息化發(fā)展，各類機(jī)床的數(shù)字化程度不斷提高，因此對(duì)監(jiān)控管理的要求也逐漸提高。數(shù)字孿生技術(shù)為監(jiān)控提供了一個(gè)新的思路。使用數(shù)字孿生技術(shù)建立反映物理實(shí)體實(shí)時(shí)運(yùn)行狀態(tài)的虛擬實(shí)體，以此建立三維可視化監(jiān)控系統(tǒng)。相較于平常監(jiān)控手段的數(shù)據(jù)信息，基于數(shù)字孿生的監(jiān)控系統(tǒng)更加全面和直觀。利用數(shù)字孿生技術(shù)帶來的孿生數(shù)據(jù)與虛擬實(shí)體的實(shí)時(shí)融合方法，全面監(jiān)控?cái)?shù)據(jù)，將眾多數(shù)據(jù)整合監(jiān)控，并同時(shí)將數(shù)據(jù)的運(yùn)行、變化實(shí)時(shí)反映到三維虛擬模型中，提高監(jiān)控系統(tǒng)的透明可視化程度，對(duì)整個(gè)機(jī)床運(yùn)行過程進(jìn)行全面監(jiān)控。

參考數(shù)字孿生五維模型，將鋸床的數(shù)字孿生監(jiān)控系統(tǒng)分為五層，分別為：物理實(shí)體、虛擬實(shí)體、孿生數(shù)據(jù)、連接與服務(wù)。整體框架如圖1所示。

圖1 基于數(shù)字孿生的監(jiān)控系統(tǒng)框架Fig.1 Framework of the monitoring system based on digital twins

物理實(shí)體是整個(gè)數(shù)字孿生系統(tǒng)的基礎(chǔ)，主要包括帶鋸床底座、鋸梁、鋸切主動(dòng)輪電機(jī)、轉(zhuǎn)速傳感器等多種設(shè)備。通過布置傳感器所獲取的電機(jī)轉(zhuǎn)速、設(shè)備位置等數(shù)據(jù)，是構(gòu)建高保真虛擬模型的基礎(chǔ)。

虛擬實(shí)體是數(shù)字孿生監(jiān)控系統(tǒng)的主體部分。虛擬實(shí)體是物理實(shí)體的忠實(shí)映射，反映鋸床的靜態(tài)、動(dòng)態(tài)特性，主要包括鋸床的幾何模型、場(chǎng)景中電機(jī)的轉(zhuǎn)速等，通過實(shí)時(shí)數(shù)據(jù)的映射實(shí)現(xiàn)對(duì)鋸床的可視化監(jiān)控，反映真實(shí)的物理實(shí)體狀態(tài)。

孿生數(shù)據(jù)來自物理實(shí)體，主要包括傳感器所獲取的如傳送帶電機(jī)轉(zhuǎn)速、進(jìn)給速度、鋸切速度等，以及機(jī)床內(nèi)部設(shè)備在運(yùn)行過程中的如鉗口位置信息等數(shù)據(jù)。經(jīng)過采集、傳輸、處理以及存儲(chǔ)，用于驅(qū)動(dòng)虛擬實(shí)體，使用Unity C#腳本實(shí)現(xiàn)數(shù)據(jù)與虛擬實(shí)體的交互，讓虛擬實(shí)體能充分反映物理實(shí)體的各種特性，通過對(duì)數(shù)據(jù)進(jìn)行三維渲染，增強(qiáng)系統(tǒng)的可視化程度。

連接使用如TCP/IP通信協(xié)議將物理實(shí)體與虛擬實(shí)體相連，并將由傳感器獲取的數(shù)據(jù)、PLC運(yùn)行數(shù)據(jù)存儲(chǔ)至MySQL數(shù)據(jù)庫中構(gòu)建孿生數(shù)據(jù)。

服務(wù)是指對(duì)數(shù)字孿生監(jiān)控系統(tǒng)中所需的各類數(shù)據(jù)、模型、算法、仿真等進(jìn)行服務(wù)化封裝，為用戶提供各項(xiàng)服務(wù)性功能如歷史工作狀態(tài)重現(xiàn)，以實(shí)現(xiàn)對(duì)帶鋸床歷史運(yùn)行狀態(tài)的再現(xiàn)，有利于后期進(jìn)行故障點(diǎn)查詢。

2 監(jiān)控系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)方法

2.1 虛擬實(shí)體構(gòu)建

虛擬實(shí)體的構(gòu)建由三維模型建立、場(chǎng)景搭建以及行為模型構(gòu)建三部分組成，如圖2所示。

圖2 虛擬實(shí)體構(gòu)建流程Fig.2 Virtual entity building process

(1)三維建模

首先測(cè)量金屬帶鋸床的外形、尺寸等基礎(chǔ)數(shù)據(jù)，盡可能多地獲取機(jī)床內(nèi)部結(jié)構(gòu)數(shù)據(jù)。隨后使用Solid-Works將金屬帶鋸床進(jìn)行三維建模并導(dǎo)出STL格式，并把該格式模型導(dǎo)入3DS Max并生成FBX文件，最后導(dǎo)入U(xiǎn)nity 3D。

(2)場(chǎng)景搭建

根據(jù)前期觀測(cè)的外形數(shù)據(jù)調(diào)整整個(gè)設(shè)備的細(xì)節(jié)，如設(shè)備的顏色、位置等。使用Unity 3D自帶的組件功能設(shè)置輔助設(shè)備、地板等物體，以完成整個(gè)設(shè)備場(chǎng)景的搭建，保證鋸床設(shè)備的高擬真還原。

(3)行為模型構(gòu)建

按照真實(shí)物理場(chǎng)景進(jìn)行布局，完成場(chǎng)景搭建之后，首先將外部獲取的數(shù)據(jù)映射到場(chǎng)景的變量中。其次使用C#語言創(chuàng)建KINEMATICSCONTROLLER()方法，控制場(chǎng)景中電機(jī)的運(yùn)動(dòng)，例如傳送電機(jī)轉(zhuǎn)速的控制、接近開關(guān)的使用、鋸床進(jìn)給速度的控制等；最后，為實(shí)現(xiàn)物理實(shí)體與虛擬實(shí)體的實(shí)時(shí)映射，使用PRELOGICSIMULATOR()方法將Unity虛擬場(chǎng)景與PLC相連，完成電機(jī)轉(zhuǎn)速、傳感器信號(hào)等數(shù)據(jù)的互聯(lián)互通，進(jìn)一步完善鋸床數(shù)字空間搭建的內(nèi)容。

圖3為Unity中構(gòu)建的虛擬實(shí)體。通過用戶漫游功能可以實(shí)現(xiàn)任意角度、距離的觀測(cè)，以實(shí)現(xiàn)全方位的三維可視化監(jiān)控。

圖3 虛擬場(chǎng)景模型Fig.3 Virtual scene model

2.2 孿生數(shù)據(jù)管理

孿生數(shù)據(jù)管理包括數(shù)據(jù)的獲取與傳輸以及數(shù)據(jù)的存儲(chǔ)，其總體流程如圖4所示。

2.2.1 數(shù)據(jù)獲取與傳輸

孿生數(shù)據(jù)是基于數(shù)字孿生的監(jiān)控系統(tǒng)的重要組成，是監(jiān)控系統(tǒng)的驅(qū)動(dòng)源，數(shù)據(jù)的采集、傳輸與處理是實(shí)現(xiàn)監(jiān)控系統(tǒng)的基礎(chǔ)。孿生數(shù)據(jù)包括物理實(shí)體的靜態(tài)數(shù)據(jù)和動(dòng)態(tài)數(shù)據(jù)。物理實(shí)體的靜態(tài)數(shù)據(jù)包括鋸床本體、外部傳感器等設(shè)備，動(dòng)態(tài)數(shù)據(jù)包括傳送帶滾筒速度、主動(dòng)輪轉(zhuǎn)速、進(jìn)給速度等。其中靜態(tài)數(shù)據(jù)通過實(shí)際測(cè)量獲得，動(dòng)態(tài)數(shù)據(jù)則使用紅外、速度等傳感器以及PLC程序?qū)崟r(shí)運(yùn)行采集得到，將獲取的現(xiàn)場(chǎng)數(shù)據(jù)傳輸至計(jì)算機(jī)。

為驅(qū)動(dòng)虛擬實(shí)體的實(shí)時(shí)映射，采用TWINCAT軟件在計(jì)算機(jī)上模擬PLC的運(yùn)行，并配合XML數(shù)據(jù)建模，將獲得的孿生數(shù)據(jù)傳輸至虛擬實(shí)體，包括電機(jī)轉(zhuǎn)速、鋸條進(jìn)給速度等實(shí)時(shí)運(yùn)行參數(shù)，同時(shí)也包含鋸床的靜態(tài)數(shù)據(jù)以及環(huán)境數(shù)據(jù)如內(nèi)部設(shè)備的位置信息。除此之外，基于XML文件及TCP/IP通信技術(shù)，虛擬實(shí)體也能將數(shù)據(jù)傳輸給計(jì)算機(jī)，由計(jì)算機(jī)轉(zhuǎn)發(fā)至PLC，以實(shí)現(xiàn)物理實(shí)體與虛擬實(shí)體的雙向傳輸。XML文件部分傳輸數(shù)據(jù)描述如圖5所示。

圖5 傳輸文件部分?jǐn)?shù)據(jù)Fig.5 Transfer file partial data

2.2.2 數(shù)據(jù)存儲(chǔ)

獲取的孿生數(shù)據(jù)一方面用于驅(qū)動(dòng)虛擬實(shí)體的運(yùn)行，保證虛實(shí)同步；另一方面應(yīng)存儲(chǔ)在數(shù)據(jù)庫中，便于鋸床運(yùn)行數(shù)據(jù)的保存、歷史數(shù)據(jù)的追溯以及機(jī)床運(yùn)行狀態(tài)的重現(xiàn)。

選擇MySQL數(shù)據(jù)庫作為孿生數(shù)據(jù)存儲(chǔ)的平臺(tái)，在將孿生數(shù)據(jù)傳輸至虛擬實(shí)體時(shí)復(fù)制一份上傳至數(shù)據(jù)庫進(jìn)行保存。在MySQL數(shù)據(jù)庫中建立金屬帶鋸床運(yùn)行數(shù)據(jù)庫，整個(gè)帶鋸床包含傳送帶、鉗口、主動(dòng)輪等電機(jī)的轉(zhuǎn)速、狀態(tài)數(shù)據(jù)以及鋸床運(yùn)行過程中物料、鉗口等設(shè)備的位置實(shí)時(shí)信息。由于篇幅限制，僅展示其中一個(gè)電機(jī)數(shù)據(jù)和一個(gè)設(shè)備位置數(shù)據(jù)中的字段及其含義。表1為電機(jī)數(shù)據(jù)，表2為設(shè)備位置數(shù)據(jù)。

表1 數(shù)據(jù)庫——電機(jī)數(shù)據(jù)Tab.1 Database-motor data

表2 數(shù)據(jù)庫——位置數(shù)據(jù)Tab.2 Database-position data

在Unity中創(chuàng)建一個(gè)與SQL數(shù)據(jù)庫連接的腳本，實(shí)現(xiàn)對(duì)數(shù)據(jù)庫的增刪改查，方便后續(xù)對(duì)歷史數(shù)據(jù)的獲取以及實(shí)現(xiàn)鋸床歷史加工狀態(tài)的重現(xiàn)。Unity腳本存儲(chǔ)數(shù)據(jù)流程如圖6所示。數(shù)據(jù)存儲(chǔ)腳本運(yùn)行在獨(dú)立的Unity協(xié)程中，降低系統(tǒng)數(shù)據(jù)傳輸?shù)难訒r(shí)，保證了數(shù)據(jù)的實(shí)時(shí)性。

圖6 運(yùn)行數(shù)據(jù)存儲(chǔ)流程Fig.6 Running data storage process

3 運(yùn)行狀態(tài)重現(xiàn)

在帶鋸床的監(jiān)控系統(tǒng)中引入數(shù)據(jù)庫功能，方便金屬帶鋸床運(yùn)行數(shù)據(jù)的存儲(chǔ)，有利于歷史數(shù)據(jù)的保存以及查詢。存儲(chǔ)的歷史數(shù)據(jù)便于以后對(duì)數(shù)據(jù)的分析，為將來的優(yōu)化、故障預(yù)測(cè)與維修決策提供數(shù)據(jù)基礎(chǔ)。

通過在Unity中創(chuàng)建腳本，鏈接MySQL數(shù)據(jù)庫，查詢并取得系統(tǒng)在運(yùn)行過程中產(chǎn)生并存儲(chǔ)于數(shù)據(jù)庫中的數(shù)據(jù)，具體數(shù)據(jù)取用程序流程圖如圖7所示。用戶在系統(tǒng)給予的人機(jī)界面(如圖8所示)中進(jìn)行操作，輸入希望再現(xiàn)的歷史動(dòng)作的時(shí)間節(jié)點(diǎn)，包括起始時(shí)間及結(jié)束時(shí)間；腳本獲取用戶輸入，將用戶輸入的時(shí)間戳拼接為MySQL數(shù)據(jù)庫的查詢語句，向數(shù)據(jù)庫發(fā)送數(shù)據(jù)查詢請(qǐng)求；數(shù)據(jù)庫返回用戶所需數(shù)據(jù)，將數(shù)據(jù)映射至虛擬場(chǎng)景中，驅(qū)動(dòng)虛擬場(chǎng)景運(yùn)動(dòng)。

圖7 歷史數(shù)據(jù)獲取流程Fig.7 Historical data acquisition process

圖8 人機(jī)操作界面Fig.8 Human-machine operation interface

4 仿真測(cè)試

4.1 基于Unity的漫游實(shí)時(shí)監(jiān)控測(cè)試

通過PLC控制程序控制鋸床工作，包括物料的運(yùn)送、鉗口的固定、托料床身的運(yùn)動(dòng)以及物料的鋸切等。PLC控制相應(yīng)的電機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)，將各電機(jī)的運(yùn)行狀態(tài)、轉(zhuǎn)速等信息傳輸給虛擬實(shí)體，驅(qū)動(dòng)虛擬實(shí)體，觀察虛擬實(shí)體各個(gè)電機(jī)運(yùn)行狀態(tài)是否與PLC實(shí)際控制一致、鋸床工作是否與PLC實(shí)際控制一致。

經(jīng)測(cè)試，PLC控制的電機(jī)轉(zhuǎn)速、狀態(tài)與虛擬實(shí)體中對(duì)應(yīng)電機(jī)的轉(zhuǎn)速、狀態(tài)保持一致，所提出的基于數(shù)字孿生的帶鋸床監(jiān)控系統(tǒng)可以完成對(duì)帶鋸床的實(shí)時(shí)監(jiān)控。系統(tǒng)啟動(dòng)后，虛擬實(shí)體根據(jù)PLC控制程序所傳輸?shù)臄?shù)據(jù)跟隨設(shè)備運(yùn)動(dòng)，并實(shí)時(shí)顯示機(jī)床的運(yùn)行狀態(tài)。鋸切階段系統(tǒng)狀態(tài)實(shí)時(shí)監(jiān)控如圖9所示，實(shí)時(shí)數(shù)據(jù)監(jiān)控如圖10所示。通過漫游功能，允許用戶使用W、A、S、D實(shí)現(xiàn)水平、前后移動(dòng)，使用鼠標(biāo)滑動(dòng)實(shí)現(xiàn)視角旋轉(zhuǎn)，從而使用戶從任意距離、角度觀察監(jiān)控場(chǎng)景，更詳盡地展示機(jī)床運(yùn)行狀態(tài)。除三維實(shí)時(shí)場(chǎng)景之外，此系統(tǒng)包含一個(gè)用戶控制面板以及數(shù)據(jù)顯示面板，可以直觀地監(jiān)控機(jī)床傳送電機(jī)、鉗口電機(jī)、物料床電機(jī)等各個(gè)電機(jī)的工作狀態(tài)，實(shí)時(shí)顯示各個(gè)電機(jī)當(dāng)前的轉(zhuǎn)速以及物料工件、鉗口等物體的當(dāng)前位置。

圖10 鋸切階段實(shí)時(shí)數(shù)據(jù)圖Fig.10 Real-time data diagram of the sawing phase

4.2 歷史工作狀態(tài)重現(xiàn)測(cè)試

系統(tǒng)允許用戶對(duì)歷史數(shù)據(jù)進(jìn)行查詢并重現(xiàn)歷史中的機(jī)床運(yùn)行狀態(tài)。在機(jī)床運(yùn)行過程中，將機(jī)床實(shí)時(shí)運(yùn)行數(shù)據(jù)上傳至MySQL數(shù)據(jù)庫中，記錄機(jī)床實(shí)時(shí)數(shù)據(jù)，在運(yùn)行結(jié)束后，用戶可在系統(tǒng)的控制面板中選擇要重現(xiàn)的歷史數(shù)據(jù)，系統(tǒng)調(diào)用數(shù)據(jù)重現(xiàn)機(jī)床的運(yùn)行狀態(tài)。

為驗(yàn)證重現(xiàn)功能的準(zhǔn)確性，將調(diào)用的歷史數(shù)據(jù)與重現(xiàn)運(yùn)行時(shí)產(chǎn)生的新數(shù)據(jù)進(jìn)行比較，觀察重現(xiàn)運(yùn)行數(shù)據(jù)與歷史數(shù)據(jù)是否一致，若兩者數(shù)據(jù)一致，則說明數(shù)據(jù)的傳輸、解析過程以及系統(tǒng)的重現(xiàn)功能全都準(zhǔn)確。

此次測(cè)試中，用戶輸入查詢的起始時(shí)間為“2022/9/8 15：12：59”，結(jié)束時(shí)間為“2022/9/8 15：13：16”。該歷史時(shí)間段內(nèi)涉及的部分歷史數(shù)據(jù)如圖11所示。

圖11 數(shù)據(jù)庫存儲(chǔ)的歷史運(yùn)行數(shù)據(jù)Fig.11 The historical run data stored in the database

用戶輸入需再現(xiàn)的時(shí)間段后，按下Reproduce按鈕，系統(tǒng)進(jìn)行歷史運(yùn)行狀態(tài)的再現(xiàn)，并產(chǎn)生及記錄再現(xiàn)時(shí)的運(yùn)行數(shù)據(jù)。

等待再現(xiàn)完成后，將數(shù)據(jù)庫中存儲(chǔ)的對(duì)應(yīng)時(shí)間段的歷史數(shù)據(jù)與動(dòng)作重現(xiàn)產(chǎn)生的實(shí)時(shí)數(shù)據(jù)進(jìn)行對(duì)比，兩者設(shè)備運(yùn)動(dòng)產(chǎn)生的數(shù)據(jù)一致，重現(xiàn)動(dòng)作與歷史動(dòng)作相同，系統(tǒng)的歷史重現(xiàn)功能準(zhǔn)確。

5 結(jié)論

構(gòu)建一種基于數(shù)字孿生技術(shù)的金屬帶鋸床實(shí)時(shí)仿真與監(jiān)控系統(tǒng)，根據(jù)五維模型，闡述數(shù)字孿生技術(shù)在金屬帶鋸床中的應(yīng)用，利用SolidWorks和Unity3D完成了虛擬場(chǎng)景的搭建，使用TwinCat仿真、XML數(shù)據(jù)建模以及TCP/IP通信協(xié)議實(shí)現(xiàn)了物理場(chǎng)景與虛擬場(chǎng)景的實(shí)時(shí)通信與映射，以實(shí)現(xiàn)在虛擬場(chǎng)景中對(duì)金屬帶鋸床狀態(tài)進(jìn)行實(shí)時(shí)的全方位監(jiān)控。同時(shí)，系統(tǒng)將運(yùn)行數(shù)據(jù)實(shí)時(shí)上傳數(shù)據(jù)庫，用戶可隨時(shí)查詢金屬帶鋸床運(yùn)行的歷史數(shù)據(jù)，使用歷史狀態(tài)重現(xiàn)功能，讓系統(tǒng)再現(xiàn)歷史運(yùn)行狀態(tài)，方便后期監(jiān)測(cè)金屬帶鋸床運(yùn)行狀態(tài)以及運(yùn)行故障的檢測(cè)。經(jīng)驗(yàn)證，該系統(tǒng)實(shí)時(shí)性、交互性較好，為金屬帶鋸床監(jiān)控系統(tǒng)的研究提供了一定參考，是數(shù)字孿生技術(shù)在機(jī)械制造領(lǐng)域的一種應(yīng)用。后續(xù)將在此基礎(chǔ)上進(jìn)行數(shù)據(jù)分析、大數(shù)據(jù)挖掘，以期實(shí)現(xiàn)對(duì)金屬帶鋸床的故障診斷、生產(chǎn)優(yōu)化等。