方明月，張宇，王徹，黃永躍

(安徽信息工程學(xué)院機(jī)械工程學(xué)院，安徽蕪湖 241100)

塑料制件無(wú)論是在日常生活中、建筑工業(yè)還是航空航天領(lǐng)域應(yīng)用都十分廣泛，隨著我國(guó)制件業(yè)的發(fā)展迅速，人們對(duì)塑料制件的質(zhì)量要求越來(lái)越高，在外觀和使用性能等方面提出了新的要求。研究發(fā)現(xiàn)，影響塑料制件質(zhì)量的因素有很多，其中最重要的因素就是對(duì)工藝參數(shù)的控制，若這些工藝參數(shù)控制不好，就會(huì)導(dǎo)致制件出現(xiàn)翹曲變形和體積收縮過(guò)大、熔體短射以及困氣等成型缺陷，因此對(duì)工藝參數(shù)的研究變得尤為重要。如何確定工藝參數(shù)對(duì)制件質(zhì)量評(píng)價(jià)指標(biāo)的影響趨勢(shì)、制件質(zhì)量特性指標(biāo)與工藝參數(shù)之間的定量關(guān)系以及如何優(yōu)化和控制工藝參數(shù)等都是當(dāng)前該領(lǐng)域待解決的一大難題。

丁華鋒等[1]運(yùn)用Moldflow仿真軟件對(duì)車(chē)燈后蓋的成型過(guò)程進(jìn)行模流分析，設(shè)計(jì)正交試驗(yàn)，以工藝參數(shù)作為水平因素，翹曲量作為質(zhì)量評(píng)價(jià)指標(biāo)，得到較優(yōu)工藝參數(shù)方案。譚安平等[2]利用CAE仿真軟件的最佳澆口模塊分析汽車(chē)前大燈配光鏡最佳進(jìn)膠點(diǎn)，采用正交實(shí)驗(yàn)研究工藝參數(shù)對(duì)翹曲量的影響，得到了最佳成型工藝參數(shù)。吳延艷等[3]對(duì)電磁驅(qū)動(dòng)器冷卻罩進(jìn)行注塑工藝參數(shù)優(yōu)化，采用正交實(shí)驗(yàn)設(shè)計(jì)研究注塑工藝參數(shù)對(duì)翹曲量、注射壓力以及縮痕估算結(jié)果的影響程度，驗(yàn)證工藝的合理性。Wang等[4]為了獲得立面聚丙烯瓶注塑工藝參數(shù)的最佳組合，通過(guò)正交試驗(yàn)對(duì)制件進(jìn)行優(yōu)化分析，得到各工藝參數(shù)對(duì)各優(yōu)化方向的影響順序。采用綜合加權(quán)評(píng)分法將注塑工藝多目標(biāo)優(yōu)化問(wèn)題轉(zhuǎn)化為優(yōu)化問(wèn)題，最終得到最佳參數(shù)組合。Rosli等[5]通過(guò)響應(yīng)面方法確定薄壁制件加工參數(shù)的最佳設(shè)置。選擇熔化溫度、模具溫度、注射壓力和型腔布局作為加工參數(shù)，并選擇聚氨酯材料進(jìn)行研究，最終達(dá)到優(yōu)化參數(shù)的目的。

以上研究為實(shí)際的注塑成型參數(shù)優(yōu)化提供了重要參考，具有較高的工程應(yīng)用價(jià)值?；谝陨涎芯浚P者以汽車(chē)儀表內(nèi)飾件為例，通過(guò)Moldflow軟件對(duì)注塑過(guò)程進(jìn)行模流分析，采用正交試驗(yàn)設(shè)計(jì)和灰色關(guān)聯(lián)分析對(duì)汽車(chē)儀表內(nèi)飾件的注塑工藝參數(shù)進(jìn)行研究，通過(guò)正交試驗(yàn)設(shè)計(jì)試驗(yàn)方案，通過(guò)極差分析找到翹曲量和體積收縮率較小的兩組工藝參數(shù)；在正交試驗(yàn)的試驗(yàn)數(shù)據(jù)基礎(chǔ)上，通過(guò)灰色關(guān)聯(lián)分析將優(yōu)化體積翹曲量和體積收縮率的多目標(biāo)問(wèn)題轉(zhuǎn)為單目標(biāo)優(yōu)化問(wèn)題，以灰色關(guān)聯(lián)度為優(yōu)化目標(biāo)，通過(guò)極差分析得到翹曲量和體積收縮率同時(shí)較小的一組工藝參數(shù)。對(duì)兩種優(yōu)化方法的試驗(yàn)結(jié)果進(jìn)行對(duì)比，選擇最佳優(yōu)化方案，為汽車(chē)儀表內(nèi)飾件的實(shí)際加工提供理論支持。

1 汽車(chē)儀表內(nèi)飾件初步仿真分析

1.1 工藝性分析

汽車(chē)儀表內(nèi)飾件三維模型如圖1所示，制件尺寸為398.4 mm×207.3 mm×32 mm，整體左右對(duì)稱(chēng)，內(nèi)部結(jié)構(gòu)較為復(fù)雜，設(shè)置許多加強(qiáng)筋以及許多微小結(jié)構(gòu)，例如小凸臺(tái)、倒直角、倒圓角。材料選擇丙烯腈-丁二烯-苯乙烯塑料(ABS) (牌號(hào)NC100G20)，其成型工藝推薦為模具溫度25～80 ℃，模具表面溫度為50 ℃，熔體溫度為200～280 ℃，頂出溫度為88 ℃，剪切速率最大值為12 000 s-1，剪切應(yīng)力最大值為0.28 s-1。為避免儀表信號(hào)燈之間的串光，保證儀表內(nèi)飾件裝配后，零件與零件之間有較好的貼合度，需要控制汽車(chē)儀表內(nèi)飾件的翹曲量和體積收縮率的大小。

圖1 汽車(chē)儀表內(nèi)飾件三維模型

1.2 網(wǎng)格劃分

對(duì)制件模型進(jìn)行網(wǎng)格劃分，網(wǎng)格類(lèi)型選擇雙層網(wǎng)格，圖2為汽車(chē)儀表內(nèi)飾件的網(wǎng)格模型。對(duì)網(wǎng)格進(jìn)行統(tǒng)計(jì)可知，三角形數(shù)76 136，已連接的節(jié)點(diǎn)38 044，網(wǎng)格匹配度91.9%，網(wǎng)絡(luò)最大縱橫比11.97，配向不正確單元和完全重疊單元數(shù)都為0，連通區(qū)域1個(gè)，滿(mǎn)足制件的翹曲分析條件[6]。

圖2 汽車(chē)儀表內(nèi)飾件網(wǎng)格模型

1.3 澆口位置選擇

澆口位置的選擇在仿真分析過(guò)程中至關(guān)重要，合理的澆口位置可以減少熔融塑料在模具型腔的填充時(shí)間，降低流動(dòng)前沿溫度差以及改善氣穴、縮痕、熔接線(xiàn)等質(zhì)量缺陷。在仿真過(guò)程中，將軟件分析序列選擇為澆口位置，系統(tǒng)自動(dòng)生成制件的較優(yōu)澆口匹配云圖[7]，如圖3所示。

圖3 較優(yōu)澆口匹配云圖

通過(guò)最佳澆口匹配云圖可知，區(qū)域2為澆口匹配性最差的位置，區(qū)域1為澆口匹配性最好的位置，因此最佳澆口位置分布在制件的區(qū)域1位置，該結(jié)果僅作為選擇澆口位置時(shí)的參考，具體位置需要結(jié)合制件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)以及模具的結(jié)構(gòu)形狀[8]。

1.4 澆注系統(tǒng)及冷卻系統(tǒng)的確定

根據(jù)最佳澆口匹配云圖和儀表內(nèi)飾件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)，設(shè)置澆口個(gè)數(shù)為3，分布在匹配云圖推薦區(qū)域；澆注系統(tǒng)主流道形狀為圓錐形，小端直徑取6 mm，錐角為2°，高度為60 mm；一級(jí)分流道形狀為圓柱面，二級(jí)分流道的形狀為圓錐形；澆口結(jié)構(gòu)類(lèi)型為點(diǎn)澆口，由于兩端存在較大的壓力差，填充過(guò)程中有較大的剪切熱，使熔體的流動(dòng)性變好，有利于薄壁制件的型腔填充，點(diǎn)澆口尺寸為直徑為1 mm，錐度為6°，高度為1 mm，具體澆注系統(tǒng)如圖4a所示。

圖4 澆注系統(tǒng)圖和冷卻系統(tǒng)圖

由于儀表內(nèi)飾件為淺型制件，上端冷卻系統(tǒng)采用直流循環(huán)式冷卻水道，該形式的水道結(jié)構(gòu)較簡(jiǎn)單，加工方便，水管直徑為10 mm，水管與制件之間的距離為20 mm。制件下端由于需要對(duì)模具頂針部分進(jìn)行讓位，因此選擇隨形流道，水管直徑為10 mm，水管與制件之間的距離為20 mm，具體冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)如圖4b所示。

1.5 翹曲分析

分析序列為冷卻+填充+保壓+翹曲，將注塑工藝參數(shù)設(shè)置成系統(tǒng)默認(rèn)值，具體數(shù)值如下：熔體溫度為230 ℃，模具溫度為50 ℃，注射時(shí)間1.6 s，保壓時(shí)間為10 s，保壓壓力47 MPa，冷卻時(shí)間20 s。對(duì)制件進(jìn)行模流分析，得到翹曲量和體積收縮率的分析結(jié)果，如圖5所示。由圖5可知，區(qū)域A和區(qū)域B分別為翹曲量和體積收縮率較大區(qū)域和較小區(qū)域：兩端的翹曲量最大，中間位置翹曲量最小，是由于制件兩端冷卻不均和收縮不均等導(dǎo)致的變形，制件的最大翹曲量為2.672 mm；制件邊緣部分體積收縮率較大，靠近澆口位置體積收縮率較小，是由于制件邊緣部分離澆口位置較遠(yuǎn)導(dǎo)致保壓較弱，最大體積收縮率為16.28%。

圖5 工藝參數(shù)默認(rèn)值下的翹曲量和體積收縮率

2 正交試驗(yàn)設(shè)計(jì)

導(dǎo)致翹曲量和體積收縮缺陷的因素非常多，在制件的形狀、模具結(jié)構(gòu)和材料等相同的情況下，成型工藝參數(shù)是影響翹曲量和體積收縮的主要因素，因此優(yōu)化成型工藝參數(shù)是改善制件表面質(zhì)量的有效手段[9]。模具溫度、熔體溫度、冷卻時(shí)間、保壓壓力、保壓時(shí)間和注塑時(shí)間等工藝參數(shù)影響熔融塑料在型腔內(nèi)的熱流變行為，最終影響制件的翹曲量和體積收縮率[10]。

2.1 正交試驗(yàn)設(shè)計(jì)

根據(jù)儀表內(nèi)飾件實(shí)際注塑經(jīng)驗(yàn)，筆者選擇最主要的工藝參數(shù)模具溫度(A)、熔體溫度(B)、冷卻時(shí)間(C)、保壓壓力(D)、保壓時(shí)間(E)和注塑時(shí)間(F)作為正交試驗(yàn)設(shè)計(jì)的試驗(yàn)因素[11]。在成型工藝參數(shù)合理范圍內(nèi)選擇5個(gè)水平值，各參數(shù)設(shè)置情況見(jiàn)表1。

表1 因素水平表

通過(guò)正交試驗(yàn)水平設(shè)計(jì)，可得到L25(56)正交試驗(yàn)表，利用Moldflow軟件進(jìn)行25次模流分析，仿真結(jié)果見(jiàn)表2。由表2可知，最優(yōu)的翹曲量為1.310 mm，對(duì)應(yīng)的體積收縮率和工藝參數(shù)組合分別為14.61%和A1B5C5D5E5F5，最優(yōu)的體積收縮率為12.76%，對(duì)應(yīng)的翹曲量和工藝參數(shù)組合分別為1.98 mm和A5B1C5D4E3F2，與初步仿真結(jié)果相比，翹曲量和體積收縮率都有所改善。

表2 正交試驗(yàn)仿真結(jié)果

2.2 正交試驗(yàn)結(jié)果分析

為了方便觀察各成型工藝參數(shù)對(duì)質(zhì)量評(píng)價(jià)指標(biāo)的影響趨勢(shì)，對(duì)表2的數(shù)據(jù)進(jìn)行進(jìn)一步的處理，得到極差分析結(jié)果，見(jiàn)表3。表示某一工藝參數(shù)的不同水平對(duì)應(yīng)翹曲量的平均值2，3，4，5)表示某一工藝參數(shù)的不同水平對(duì)應(yīng)體積收縮率的平均值；R表示某一工藝參數(shù)的不同水平對(duì)應(yīng)翹曲量或體積收縮率的平均值最大值與最小值之差。由表3可知：當(dāng)工藝參數(shù)A為40 ℃，B為270 ℃，C為15 s，D為80 MPa，E為20 s，F(xiàn)為1.4 s時(shí)，即工藝參數(shù)組合為A1B4C1D5E3F4，翹曲量最優(yōu)。當(dāng)工藝參數(shù)A為40 ℃，B為240 ℃，C為30 s，D為40 MPa，E為30 s，F(xiàn)為0.8 s時(shí)，即工藝參數(shù)組合為A1B1C4D1E5F1，體積收縮率最優(yōu)。

將工藝參數(shù)組合A1B4C1D5E3F4通過(guò)Moldflow軟件進(jìn)行仿真驗(yàn)證，得到圖6的分析結(jié)果，結(jié)果表明得到的翹曲量在25組數(shù)據(jù)中是最優(yōu)的，最優(yōu)值為1.174 mm，但是此時(shí)的體積收縮率為14.51%，數(shù)值較大。

圖6 A1B4C1D5E3F4工藝參數(shù)組合下的分析結(jié)果

將工藝參數(shù)組合A1B1C4D1E5F1通過(guò)Moldflow軟件進(jìn)行仿真驗(yàn)證，得到圖7的分析結(jié)果，表明得到的體積收縮率在25組數(shù)據(jù)中是最優(yōu)的，最優(yōu)值為12.24%，此時(shí)翹曲量為2.118 mm，數(shù)值較大。在正交試驗(yàn)下，翹曲量最優(yōu)和體積收縮率最優(yōu)的工藝參數(shù)并不相同，因此需要對(duì)工藝參數(shù)進(jìn)行綜合分析。

圖7 A1B1C4D1E5F1工藝參數(shù)組合下的分析結(jié)果

3 灰色關(guān)聯(lián)分析

為進(jìn)一步優(yōu)化汽車(chē)儀表內(nèi)飾件的表面質(zhì)量，通過(guò)灰色關(guān)聯(lián)分析將優(yōu)化體積翹曲量和體積收縮率的多目標(biāo)問(wèn)題轉(zhuǎn)為單目標(biāo)優(yōu)化問(wèn)題，以灰色關(guān)聯(lián)度為優(yōu)化目標(biāo)，通過(guò)極差分析得到翹曲量和體積收縮率同時(shí)最優(yōu)的一組工藝參數(shù)[12]。

3.1 灰色關(guān)聯(lián)分析數(shù)據(jù)處理

灰色關(guān)聯(lián)分析的基本原理是根據(jù)各個(gè)因素變化曲線(xiàn)的相似程度來(lái)判斷因素之間的關(guān)聯(lián)程度，曲線(xiàn)越相似，說(shuō)明因素間的關(guān)聯(lián)程度越高[13]。

(1) 確定評(píng)價(jià)指標(biāo)數(shù)據(jù)矩陣。

結(jié)合正交試驗(yàn)的數(shù)據(jù)，確定評(píng)價(jià)指標(biāo)中的數(shù)值，通過(guò)公式(1)，組成評(píng)價(jià)指標(biāo)矩陣。

式中，m為評(píng)價(jià)指標(biāo)數(shù)量；n為試驗(yàn)次數(shù)；Xi(j)為原始數(shù)據(jù)。

(2) 歸一化處理。

一般情況下，原始數(shù)列量綱的不同以及變量之間差異較大會(huì)影響各個(gè)指標(biāo)間的等效性，進(jìn)而影響模型的精度[14]。因此需利用對(duì)原始數(shù)列進(jìn)行歸一化處理，歸一化處理公式如式(2)。

式中，X*i(k)為歸一化處理后的數(shù)列為數(shù)據(jù)矩陣中的最大值為數(shù)據(jù)矩陣中的最小值；Xi(j)為數(shù)據(jù)矩陣中的向量；Xob(j)為Xi(j)的目標(biāo)數(shù)值。

(3) 確定灰色關(guān)聯(lián)系數(shù)。

計(jì)算灰色關(guān)聯(lián)系數(shù)的公式見(jiàn)式(3)：

式中，ξi為關(guān)聯(lián)度系數(shù)；min(Δmin)為參考序列和比較序列的最小絕對(duì)值中的最小；max(Δmax)為參考序列和比較序列的最大絕對(duì)值中的最大；ρ為分辨系數(shù)，一般取0.5；Δ0,i(j)為參考序列和比較序列的絕對(duì)值。

通過(guò)計(jì)算可以得到灰色關(guān)聯(lián)系數(shù)矩陣ξ，見(jiàn)公式(4)所示：

(4)灰色關(guān)聯(lián)度的確定。

表2中的指標(biāo)數(shù)據(jù)通過(guò)公式(1)～公式(5)進(jìn)行處理，可以得到這兩個(gè)質(zhì)量評(píng)價(jià)指標(biāo)的灰色關(guān)聯(lián)度，見(jiàn)表4。

表4 翹曲量和體積收縮率的評(píng)價(jià)指標(biāo)、關(guān)聯(lián)系數(shù)和灰色關(guān)聯(lián)度

3.2 灰色關(guān)聯(lián)分析結(jié)果分析

對(duì)表4中的灰色關(guān)聯(lián)度進(jìn)行極差分析，見(jiàn)表5?；疑P(guān)聯(lián)度的均值越大代表工藝參數(shù)越優(yōu)，灰色關(guān)聯(lián)度均值的最大值和最小值的差值越大代表工藝參數(shù)對(duì)質(zhì)量評(píng)價(jià)指標(biāo)(翹曲量和體積收縮率)的影響越大。由表5可知，灰色關(guān)聯(lián)度均值最大的組合為A1B1C3D5E3F1，較優(yōu)工藝參數(shù)：A為40 ℃，B為240 ℃，C為25 s，D為80 MPa，E為20 s，F(xiàn)為0.8 s，利用Moldflow軟件進(jìn)行模流分析得到分析結(jié)果圖如圖10所示，翹曲量為1.431 mm，體積收縮率為12.42%。

表5 灰色關(guān)聯(lián)度的極差分析

圖10 A1B1C3D5E3F1工藝參數(shù)組合的體積收縮和翹曲量

對(duì)比正交試驗(yàn)設(shè)計(jì)和灰色關(guān)聯(lián)分析優(yōu)化參數(shù)后的翹曲量和體積收縮率，見(jiàn)表6。由表6可知，灰色關(guān)聯(lián)分析的最優(yōu)工藝參數(shù)下的翹曲量和體積收縮率比正交試驗(yàn)設(shè)計(jì)的最優(yōu)工藝參數(shù)下的結(jié)果稍大，但正交試驗(yàn)設(shè)計(jì)翹曲量最優(yōu)和體積收縮率最優(yōu)的工藝參數(shù)并不相同，翹曲量和體積收縮率難以同時(shí)達(dá)到最優(yōu)，因此灰色關(guān)聯(lián)分析的優(yōu)化效果相對(duì)較好?；疑P(guān)聯(lián)分析得到的工藝參數(shù)與默認(rèn)推薦的工藝參數(shù)相比，翹曲量和體積收縮率分別降低了46.44%和23.71%，達(dá)到提高制件表面質(zhì)量目的，滿(mǎn)足制件對(duì)翹曲量的要求。

表6 正交試驗(yàn)和灰色關(guān)聯(lián)度的評(píng)價(jià)指標(biāo)對(duì)比

4 注塑模具設(shè)計(jì)及工作原理

結(jié)合汽車(chē)儀表內(nèi)飾件的結(jié)構(gòu)及制件的澆注系統(tǒng)和冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)注塑模具，注塑模具采用側(cè)抽芯機(jī)構(gòu)的三板式模具結(jié)構(gòu)，外形尺寸為550 mm×700 mm×466 mm，具體結(jié)構(gòu)如圖11所示。注塑成型時(shí)，通過(guò)定位環(huán)17的定位將注塑模與注塑機(jī)安裝在一起，注塑機(jī)將熔融塑料由澆口套16進(jìn)入，通過(guò)澆注系統(tǒng)填充到模具型腔內(nèi)。經(jīng)過(guò)保壓和冷卻后，對(duì)注塑模具開(kāi)模，先打開(kāi)分型面Ⅱ，在拉料桿18作用下，澆注系統(tǒng)和制件最先斷開(kāi)，之后澆注系統(tǒng)的廢料從定模板9脫出，當(dāng)小拉桿22端部碰到定模板9，此時(shí)分型面Ⅰ打開(kāi)，澆注系統(tǒng)的廢料從澆口套和拉料釘中脫落，動(dòng)模板6和定模板9在阻尼銷(xiāo)21的作用下分開(kāi)，分型面Ⅲ打開(kāi)，與此同時(shí)動(dòng)作的還有側(cè)抽芯結(jié)構(gòu)，側(cè)抽芯運(yùn)動(dòng)到與制件完全脫開(kāi)才停止。側(cè)抽芯運(yùn)動(dòng)完成后，將推動(dòng)推板2使推桿19將制件推出；制件取出后，在復(fù)位彈簧的作用下注塑模具進(jìn)行復(fù)位，動(dòng)模板6和定模板9進(jìn)行重新合模，進(jìn)行下個(gè)工作循環(huán)。

對(duì)注塑模具進(jìn)行制作、安裝和調(diào)試，在注塑機(jī)上設(shè)置灰色關(guān)聯(lián)分析優(yōu)化后的工藝參數(shù)組合，對(duì)汽車(chē)儀表內(nèi)飾件進(jìn)行試生產(chǎn)，得到的試模樣件如圖12所示。觀察試模樣件可知，其表面光滑，并未出現(xiàn)短射、縮痕、破裂等質(zhì)量缺陷，經(jīng)檢測(cè)翹曲量和體積收縮率滿(mǎn)足生產(chǎn)的要求。

圖12 試模樣件

5 結(jié)論

（1）利用Moldflow軟件對(duì)汽車(chē)儀表內(nèi)飾件的澆注系統(tǒng)和冷卻系統(tǒng)進(jìn)行設(shè)計(jì)，并進(jìn)行翹曲分析得到了默認(rèn)工藝參數(shù)下的翹曲量為2.672 mm和體積收縮率為16.28%。制件的質(zhì)量缺陷較大，有待進(jìn)一步改善。

(2)采用正交試驗(yàn)設(shè)計(jì)對(duì)工藝參數(shù)進(jìn)行優(yōu)化，得到翹曲量和體積收縮率分別較優(yōu)的兩組工藝參數(shù)。通過(guò)Moldflow軟件對(duì)這兩組工藝進(jìn)行模流分析，得到最小翹曲量為1.174 mm以及對(duì)應(yīng)的體積收縮率14.51%，最小體積收縮率為12.24%以及對(duì)應(yīng)的翹曲量2.118 mm。翹曲量最優(yōu)的工藝參數(shù)和體積收縮率最優(yōu)的工藝參數(shù)并不相同，難以同時(shí)達(dá)到最優(yōu)。

(3)通過(guò)灰色關(guān)聯(lián)分析對(duì)工藝參數(shù)進(jìn)行多目標(biāo)優(yōu)化，得到翹曲量和體積收縮率同時(shí)最優(yōu)的一組工藝參數(shù)：模具溫度40 ℃、熔體溫度240 ℃、、冷卻時(shí)間25 s、保壓壓力80 MPa、保壓時(shí)間20 s、注射時(shí)間0.8 s。對(duì)這組工藝參數(shù)進(jìn)行模流分析，得到的翹曲量和體積收縮率分別為1.431 mm和12.42%。

(4)對(duì)比正交試驗(yàn)設(shè)計(jì)和灰色關(guān)聯(lián)分析的優(yōu)化結(jié)果，灰色關(guān)聯(lián)分析具有較好優(yōu)化效果。與默認(rèn)工藝參數(shù)下仿真結(jié)果相比，灰色關(guān)聯(lián)分析優(yōu)化后的翹曲量和體積收縮率分別降低了46.44%和23.71%。通過(guò)實(shí)際試模，進(jìn)一步驗(yàn)證了灰色關(guān)聯(lián)分析對(duì)汽車(chē)儀表注塑成型工藝參數(shù)優(yōu)化方案的可行性。