王健飛 張泓 李充

引言

某型進口總壓受感部為航空發(fā)動機配套產品，用于采集發(fā)動機進口總壓信號，其關鍵技術指標為測壓精度，通過風洞試驗測試，要求在不同馬赫數和氣流來流角度條件下，測壓精度不大于0.5%。進口總壓信號對發(fā)動機至關重要，用于發(fā)動機起動、慢車階段及加速過程主燃油流量計算、加力燃油計算、發(fā)動機壓比控制等，若進口總壓受感部測壓精度不滿足要求，將導致起動供油量、慢車轉速、加速加力供油量及壓比與實際要求出現偏差，嚴重時將造成發(fā)動機起動失敗及工作狀態(tài)異常，影響發(fā)動機工作安全和飛機任務完成。

一、問題描述

在對一批進口總壓受感部進行驗收時，軍事代表發(fā)現該批產品風洞試驗報告列出了不同來流角度下的測壓數據，但未給出合格判定結論，逐項查看試驗數據后發(fā)現，有2 臺產品在馬赫數為0.6、氣流來流角度0°條件下，測壓精度分別為0.53%、0.52%，超出了技術協(xié)議中不大于0.5%的要求。

二、排查分析

通過了解，該型產品風洞試驗先后委托至2 家試驗單位，第1 家試驗單位出具的試驗報告含數據合格判定結果，而第2 家試驗單位出具的為校準證書，只提供試驗數據，未作結果判定。出現超差的批次產品，正是由第2 家單位承試，試驗結束返廠時，裝配人員及檢驗人員習慣性地將校準證書默認為試驗報告，沒有對試驗數據作進一步檢查，未能識別出不合格試驗點。

針對該情況，軍事代表督促承制單位對測壓精度超差問題進行技術歸零，同時對未能有效判定試驗結果問題開展管理歸零。

受感部測壓球窩為空氣管與殼體真空釬焊后用球刀精鏜加工形成，經檢查測試及顯微觀察，發(fā)現2 臺產品球窩空氣管孔口處均有不規(guī)則殘留毛刺，在孔口處產生一定壓力損失，從而導致風洞試驗數據超差。在對2 臺產品進行返工去毛刺后，相同測試狀態(tài)下測壓精度分別為0.43%、0.50%，滿足技術要求。

進一步排查工藝和檢驗要求，發(fā)現在加工球窩和去毛刺工序中，對球窩底部無明確具體的去毛刺加工要求和檢驗要求，且由于空氣管內孔較小，鉗工在去毛刺時難以識別球窩底部空氣管孔口毛刺是否完全清除，存在毛刺遺留隱患；承制單位對外協(xié)試驗數據的檢測判定無具體要求，裝配人員對外協(xié)試驗項目未進行嚴格自檢，檢驗人員未對產品相關試驗數據的正確性、有效性進行嚴格檢查，未能發(fā)現不合格試驗結果，致使不合格產品提交驗收。

三、措施效果

在技術層面，一是完善工藝規(guī)程中球窩加工和去毛刺加工的工序，細化工藝要求，在銑工和鉗工工序，分別采用φ1.1 銑刀和≯φ1.1 油石去除球底孔口處毛刺；二是在工藝規(guī)程中增加球窩加工去毛刺檢驗工序，明確檢驗要求，采用10 倍雙目顯微鏡100%觀察，球窩底部空氣管孔口處應完整無毛刺；三是對歷年交付的進口總壓受感部和同類型產品進行風洞試驗數據復查。

在管理層面，一是完善外委試驗管理制度，細化外委試驗數據判定及記錄要求；二是對裝配部門、質量部門相關人員開展試驗結果判定要求、方法的培訓，提升對外委試驗結果的判定能力；三是以此為例，開展全員質量教育，進一步強化質量責任意識。

通過上述措施，承制單位完善了產品加工工序，增加了檢驗要求，堵塞了質量管理制度漏洞，并以該問題為典型案例，開展質量教育和試驗結果判定專項培訓，有力提升了人員質量責任意識和檢查檢驗能力，對增強各類產品工藝規(guī)范編制的完整性和有效性起到了較強的示范、促進作用。后續(xù)交付產品未出現試驗不合格情況，保持了穩(wěn)定的工作狀態(tài)。

四、思考警示

承制單位受自身試驗能力或試驗資源限制，普遍存在將部分試驗或全部試驗外委的情況，如性能試驗、環(huán)境試驗、老化篩選試驗、可靠性試驗、仿真試驗等，應將外委試驗納入到外部提供的過程進行嚴格控制。按照GJB 9001C 質量管理體系要求8.4.2，組織應確定必要的驗證和或其他活動，以確保外部提供的過程、產品和服務滿足要求；同時明確驗證要求、方法和合格判定準則，按要求實施驗證，保留驗證的記錄。

在首次或最初的幾次委托試驗時，各方都會比較關注試驗的過程、數據和結果，但當委托試驗成為常態(tài)，如對批產階段每批產品都要進行的試驗，重視程度則會有所下降，有時僅以是否提供試驗報告作為合格依據，而忽視了對試驗過程和數據的核查。這就需要承制單位在檢驗規(guī)范中細化明確外委試驗的合格判定準則和記錄要求，尤其是試驗數據復雜難以直觀反映試驗結論或承試單位發(fā)生變更時，更應加強對試驗數據的統(tǒng)計、分析和處理，必要時對試驗報告進行審查、確認。

如果該問題沒有被及時發(fā)現和有效解決，該系列產品風洞試驗將失去實際意義，即使產品出現測量精度超差也不會被識別出來，因進口總壓數據偏差導致發(fā)動機控制和實際狀態(tài)不能良好匹配，嚴重時影響發(fā)動機工作安全。且因問題隱蔽，會給后續(xù)故障原因倒查帶來很大困難。本例中正是通過及時發(fā)現和有效處理外委試驗數據超差問題，防止了不合格產品交付，完善了產品工藝和檢驗要求，堵塞了試驗檢查判定環(huán)節(jié)的重大漏洞，將質量問題解決在廠內，有效預防了后續(xù)批次性問題發(fā)生，把住了產品質量關口。