陳仁平

(中車大連機(jī)車車輛有限公司，遼寧 大連 116021)

0 引言

柴油機(jī)以其效率高、結(jié)構(gòu)緊湊、機(jī)動(dòng)性強(qiáng)、運(yùn)行維護(hù)方便成為熱能機(jī)械的首選，在很多領(lǐng)域發(fā)揮重要作用。265型柴油機(jī)牽引力大，能承受高原等惡劣氣候條件[1]，是列裝高原車的柴油機(jī)主力機(jī)型。氣缸蓋內(nèi)輸入的氧氣在燃燒做功時(shí)，火力面要承受2 000℃以上的高溫，工作壓力達(dá)6～8 Mpa[2]，機(jī)車大修時(shí)拆卸下來的氣缸蓋，工作表面燃燒成碳黑色，因而對(duì)其各加工孔和表面的加工精度和形位精度要求格外嚴(yán)格。本文通過對(duì)氣缸蓋劃線發(fā)現(xiàn)的一些鑄造工藝問題進(jìn)行改善，并對(duì)劃線進(jìn)行創(chuàng)新，規(guī)避工藝缺陷帶來的廢品風(fēng)險(xiǎn)，同時(shí)對(duì)加工工藝進(jìn)行討論，并對(duì)圖樣設(shè)計(jì)提出合理化建議。

1 劃線難點(diǎn)分析

1)由于氣缸蓋(見圖1)為復(fù)雜箱體類零件，腔體較復(fù)雜，鑄件用鐵水在高溫高壓作用下，注入型腔中，由于壓力產(chǎn)生的氣體很難排出，極易產(chǎn)生材質(zhì)疏松，因此，存在一定的廢品率。為了改善4個(gè)導(dǎo)管孔部位部分材質(zhì)疏松的工藝缺陷，在鑄件中加入4根碳棒，以平衡冷卻速度，降低廢品率。碳棒的直徑不能太小，否則作用不大，因此在劃線時(shí)，應(yīng)格外仔細(xì)查看毛坯表面，有無材質(zhì)疏松的跡象或不平常的表面，以免造成不必要的刀具消耗和工時(shí)浪費(fèi)。

2)四個(gè)氣門孔在加工完成后，閥座孔底面圓周，相對(duì)于閥座底面氣道毛坯表面，在圓周上各處尺寸是否均勻，是打火后閥桿工況的關(guān)鍵。

3)如果基準(zhǔn)選擇不當(dāng)，在高溫高壓作用下，極易造成火力面產(chǎn)生漏氣漏水，而使氣缸蓋無法工作或功率降低。

4)氣缸蓋的毛坯孔和加工面很多，且有很高的尺寸精度和位置精度，鑄造誤差導(dǎo)致加工余量不足，給劃線帶來了一定的困難。

圖1 EMD265型柴油機(jī)氣缸蓋的成品圖

2 機(jī)車用EMD265型柴油機(jī)氣缸蓋劃線先進(jìn)操作法的確立和創(chuàng)新

劃線是機(jī)械加工的重要工序，是測(cè)繪毛坯幾何形狀，檢查尺寸偏差，確定加工基準(zhǔn)和尺寸界限，對(duì)誤差不大的毛坯通過借料劃線，使加工后的零件仍能滿足設(shè)計(jì)要求，是提高產(chǎn)品合格率的方法之一。

劃線在機(jī)械加工中的作用如下。

1)確定工件的加工余量，使機(jī)械加工有明確的尺寸界限。

2)便于復(fù)雜工件在機(jī)床上的安裝，可按劃線找正定位。

3)能夠及時(shí)發(fā)現(xiàn)和處理不合格毛坯，避免加工后造成損失。

4)采用借料劃線，可使誤差不大的毛坯得到補(bǔ)救，使加工后的零件仍能滿足設(shè)計(jì)要求。

在設(shè)計(jì)劃線工藝和創(chuàng)立劃線先進(jìn)操作法時(shí)，根據(jù)生產(chǎn)形勢(shì)和設(shè)備使用飽和度，以及加工工藝必須達(dá)到滿足設(shè)計(jì)技術(shù)要求的各項(xiàng)精度，在本文可選擇2種劃線方案。方案1如表1所示。

表1 加工工藝及使用設(shè)備確認(rèn)表

2.1 劃線工藝設(shè)計(jì)方案1詳解

2.1.1 一次劃線

將氣缸蓋頂面用3個(gè)可調(diào)千斤頂支持在劃線平臺(tái)上，以火力面為第一劃線基準(zhǔn)，底面氣門座的4個(gè)腔口和表面清砂口作為劃針入口，用自制的彎頭弧面劃針鎖在劃線盤上，探入腔內(nèi)，磨取隔板內(nèi)表面，使隔板內(nèi)表面上各點(diǎn)處在同一平面內(nèi)，對(duì)準(zhǔn)測(cè)高尺零線，確定零點(diǎn)。使用另一個(gè)鎖有直桿尖頭劃針的劃線盤向上+12 mm，劃出底面的加工界線，松開劃線盤的鎖緊螺母，將劃針向下拖-228 mm，鎖緊劃針后，劃出頂面的加工界線和檢查線。

2.1.2 粗銑底面

由龍門銑床完成工序，龍門銑床銑削的優(yōu)點(diǎn)如下。

1)采用刀盤銑削，刀盤做旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)，工件做直線進(jìn)給運(yùn)動(dòng)。相對(duì)于數(shù)控立車車削，龍門銑床的刀盤直徑小，轉(zhuǎn)速可以更快，效率更高。

2)由于是刀盤切削，一個(gè)刀盤安裝多個(gè)刀片，每個(gè)刀片在切削中承受的切削力，比一把車刀要小得多。因此，刀尖的熱透性會(huì)降低，刀具的磨損會(huì)得到極大的改善。

3)采用液壓夾緊裝置，自動(dòng)化程度高，操作簡(jiǎn)單，夾緊可靠。

4)可一次性裝夾1個(gè)或多個(gè)氣缸蓋，減少輔助時(shí)間，提高加工效率。

龍門銑床裝夾方式的確定：龍門銑床加工底面，將粗車完成的氣缸蓋頂面放在龍門銑床的工作臺(tái)面上或夾具體上，在氣缸蓋4個(gè)側(cè)面選擇4個(gè)清砂孔作為受力點(diǎn)，通過液壓傳動(dòng)裝置，使勾爪牢固的壓在受力點(diǎn)上。限制缸蓋六個(gè)自由度，啟動(dòng)按扭開關(guān)，電路接通，通過電機(jī)旋轉(zhuǎn)使油缸做功，經(jīng)過油壓將液壓能轉(zhuǎn)變?yōu)闄C(jī)械能。勾爪工作，夾緊在缸體上。啟動(dòng)切削按扭，進(jìn)入切削，完成切削后，按下關(guān)閉按扭，電路斷開，壓力消失，勾爪松開，完成本工序的加工。

2.1.3 二次劃線

以粗加工完成的頂面垂直于基準(zhǔn)平面，分別側(cè)立和直立放置在3個(gè)可調(diào)千斤頂上，以氣門孔中心線為劃線基準(zhǔn)并延長(zhǎng)至缸蓋的4個(gè)表面上，在缸蓋頂面劃出上、下各30 mm尺寸線，以此圍成的60 mm正方形尺寸界限加工完成的孔，加工后達(dá)到一定的尺寸精度成為工藝孔，作為以后各工序的定位基準(zhǔn)。

此方案龍門銑床加工平面的效率較高，但需要二次劃線，根據(jù)生產(chǎn)形勢(shì)和車間的設(shè)備運(yùn)行情況，并對(duì)劃線工藝設(shè)計(jì)進(jìn)行創(chuàng)新，本文所設(shè)計(jì)的加工工藝和創(chuàng)立的劃線先進(jìn)操作法采用方案2，即一次劃線完成劃線工序。方案2如表2所示。

表2 加工工藝及使用設(shè)備確認(rèn)表

2.2 劃線工藝設(shè)計(jì)方案2詳解

基準(zhǔn)的選擇對(duì)劃線十分重要，如果基準(zhǔn)選擇不當(dāng)，后面的劃線無法進(jìn)行。由于氣缸蓋惡劣的工作條件，以及火力面所承受的高額負(fù)載，劃線第一粗基準(zhǔn)應(yīng)選擇火力面作為第一劃線基準(zhǔn)。

2.2.1z方向劃線尺寸的確定

用3個(gè)可調(diào)千斤頂將氣缸蓋毛坯支持在劃線平臺(tái)上，底面向上，大致將其處于水平位置，以火力面為第一劃線基準(zhǔn)，用自制的彎頭弧面劃針鎖在劃線盤上，通過4個(gè)氣門孔底面的側(cè)孔及側(cè)面清砂孔探入腔內(nèi)，用劃針前端弧面磨取隔板內(nèi)表面，磨出高點(diǎn)，使缸蓋隔板內(nèi)表面各點(diǎn)處在同一平面內(nèi)，把劃針順暢地從所探入的各孔中取出，對(duì)準(zhǔn)測(cè)高尺鎖定零線，確定零點(diǎn)。使用另外一個(gè)直桿尖頭劃針鎖在另一個(gè)劃線盤上，向上+12 mm確定火力面的加工界限。松開鎖緊螺母，再向下拖劃線盤上的劃針，鎖定尺架-228 mm的位置，劃出氣缸蓋的高度尺寸界限；再檢驗(yàn)65 mm平面的高度尺寸和73.66 mm的锪平尺寸的加工余量是否合理。

2.2.2x、y方向坐標(biāo)尺寸的完成

這里須考慮預(yù)后，就是在找正缸蓋時(shí)，由于鑄造的偏差，導(dǎo)致導(dǎo)管孔、氣門孔及其他毛坯孔的位置發(fā)生改變，造成加工時(shí)余量產(chǎn)生不足，所以在劃線時(shí)憑借積累的經(jīng)驗(yàn)，對(duì)可能的結(jié)果進(jìn)行正確的預(yù)判。

機(jī)車用EMD265型柴油機(jī)氣缸蓋創(chuàng)新劃線先進(jìn)操作法的先進(jìn)性如下。

1)第一劃線基準(zhǔn)的合理確定，保證火力面隔板厚度均勻且不小于設(shè)計(jì)尺寸，使得火力面各處承受足夠相等的壓力，以避免因某處隔板厚度過低造成壓力集中，導(dǎo)致其強(qiáng)度不足而產(chǎn)生漏氣漏水等慣性質(zhì)量問題的發(fā)生。

2)采用自創(chuàng)的“坐標(biāo)平移與旋轉(zhuǎn)借料法”劃線，使一定尺寸誤差范圍內(nèi)的毛坯，加工后仍能滿足設(shè)計(jì)要求，成為合格品。

3)自制劃針等附件，改造劃線工具，提高劃線質(zhì)量，使劃線作業(yè)省時(shí)、省力、快捷、準(zhǔn)確。

3 加工工藝設(shè)計(jì)

機(jī)械加工工藝規(guī)程是指比較合理地在各種機(jī)床上，用切削加工的方法，將加工零件的工藝過程確定下來，寫成作為施工依據(jù)的文件。

根據(jù)氣缸蓋的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)、難點(diǎn)分折以及滿足設(shè)計(jì)的技術(shù)要求，結(jié)合生產(chǎn)形勢(shì)及設(shè)備使用情況，確定如下設(shè)計(jì)方案。

3.1 加工工藝及使用設(shè)備確認(rèn)表

表3為加工工藝及使用設(shè)備確認(rèn)表。

表3 加工工藝及使用設(shè)備確認(rèn)表

3.2 工藝詳解

3.2.1 粗、精車頂面及工藝孔

3.2.2 粗車底面

從圖樣設(shè)計(jì)的技術(shù)要求上看，對(duì)底面的加工精度要求不高，與頂面的尺寸精度為(240±0.2) mm，粗糙度為Ra3.2 μm，使用數(shù)控立車完全能滿足設(shè)計(jì)要求。但在以后的工序中，需要以頂面和工藝孔為定位基準(zhǔn)，所以在此工藝中，加工底面時(shí)，應(yīng)有內(nèi)控尺寸精度要求。如將底面到頂面的距離設(shè)定為(240±0.05) mm的既定尺寸，以保證后面工序孔系的深度方向的尺寸精度。

3.2.3 加工周邊

3.2.4 加工頂面孔系

以加工完成的底面及周邊平面和孔作為定位基準(zhǔn)加工頂面孔系，在氣缸蓋加工過程中，每道工序都是成品加工，但應(yīng)該特別注意導(dǎo)管孔的加工，導(dǎo)管孔與閥座孔有相應(yīng)的同軸度和跳動(dòng)量的形位精度要求，由于加工設(shè)備的精度限制或加工定位的誤差不可避免的存在，導(dǎo)管孔理想的加工方法是只進(jìn)行至半精加工，而精加工留給加工底面孔系時(shí)進(jìn)行。噴油器孔是由多個(gè)尺寸構(gòu)成的臺(tái)階孔，貫通整體氣缸蓋，而臺(tái)階孔各尺寸之間有很高的同軸度或跳動(dòng)量等形位精度要求。在半精加工和精加工時(shí)，盡量選用強(qiáng)度和剛度高的復(fù)合刀具加工。

在進(jìn)行導(dǎo)管孔的加工時(shí)，由于鑄造工藝中，為了改善4個(gè)導(dǎo)管孔位置的材質(zhì)疏松，在此位置處放置了4根碳棒，以改變冷卻速度而達(dá)到減少材質(zhì)疏松的鑄造缺陷，降低廢品率。由于鑄造過程中，會(huì)產(chǎn)生一定的尺寸偏差，可能會(huì)造成鑄造毛坯孔位置尺寸誤差較大，導(dǎo)致加工余量不足。另外，由于碳棒等填充物與缸蓋主體不是同一體，材料不同，材質(zhì)硬度也同理相應(yīng)不同，使得粗加工進(jìn)行鉆削導(dǎo)管孔時(shí)，很容易隨主體毛坯孔發(fā)生移位，產(chǎn)生偏斜，影響后續(xù)加工的尺寸精度和形位精度，所以，粗加工導(dǎo)管孔時(shí)，應(yīng)保留足夠的加工余量，同時(shí)使用擴(kuò)刀和鏜刀進(jìn)行半精加工，先用擴(kuò)刀，再用鏜刀，以矯正導(dǎo)管孔的坐標(biāo)位置偏差，使精加工后的導(dǎo)管孔，能夠達(dá)到設(shè)計(jì)要求的尺寸精度和形位精度。

3.2.5 加工底面孔系

定位基準(zhǔn)為頂面和周邊的面或孔，此工序?yàn)闅飧咨w加工中的關(guān)鍵工序。4個(gè)閥座孔與導(dǎo)管孔有同軸度和跳動(dòng)量的要求，而且精度很高，通常在半精加工和精加工中采用復(fù)合刀具。因?yàn)?65型氣缸蓋材料綜合機(jī)械性能較高，導(dǎo)管孔長(zhǎng)度在120 mm左右，使用鏜刀加工，刀片磨損較快，整個(gè)過程不能持續(xù)地高精度加工，導(dǎo)致導(dǎo)管孔圓柱度無法滿足精度要求。最佳方案是采用鉸刀精加工，為使導(dǎo)管孔與閥座孔的尺寸精度和形位公差滿足設(shè)計(jì)要求，先使用復(fù)合鏜刀對(duì)兩孔進(jìn)行半精加工，再使用精鏜刀鏜削導(dǎo)管孔，但應(yīng)保留0.06 mm左右的加工余量，且前端加工深度為10 mm左右，以此作為精鉸刀的導(dǎo)向孔，最后再用復(fù)合鏜鉸刀精加工閥座孔與導(dǎo)管孔來保證加工精度。

3.2.6 一次清洗

將鑄造過程遺留的砂粒和加工后的剩余鐵屑以及切削液殘留清洗干凈。

3.2.7 打磨清砂

對(duì)加工過程中產(chǎn)生的棱邊、毛刺以及氣道內(nèi)腔在鑄造時(shí)殘留在表面上的冷渣及痕紋進(jìn)行打磨光整，表面應(yīng)無劃痕。

3.2.8 二次清洗

由鉗工和專檢人員將氣缸蓋表面及水腔與氣道內(nèi)部所有表面清洗干凈，確保無遺漏以保證缸蓋清潔度，而使零件順利裝配。

氣缸蓋進(jìn)行高壓試驗(yàn)，鉗工裝配螺堵，鑲配氣門座，再進(jìn)行低壓實(shí)驗(yàn)，最終數(shù)控立車對(duì)底面進(jìn)行一次精車后，清理光整表面及涂面漆，交檢驗(yàn)收。

4 加工過程的討論

4.1 加工基準(zhǔn)的確定

氣缸蓋的加工基準(zhǔn)，都是經(jīng)過劃線確定進(jìn)行加工的，機(jī)床按劃線找正、裝夾進(jìn)行切削。由于鑄造過程中，毛坯會(huì)產(chǎn)生一定程度的誤差，最終將會(huì)積累到孔的坐標(biāo)位置及孔的內(nèi)表面形成較大誤差，造成加工余量的不足。由于氣缸蓋的噴油器孔、閥座孔與導(dǎo)管孔貫通缸蓋，而使用的刀具長(zhǎng)度較長(zhǎng)，同時(shí)，切削余量不均勻，導(dǎo)致刀具剛性不足，這兩種情況在氣缸蓋加工中出現(xiàn)，很難準(zhǔn)確判斷產(chǎn)生質(zhì)量問題的原因是由哪種情況造成的。建議在圖紙?jiān)O(shè)計(jì)時(shí)，在不影響缸蓋質(zhì)量的前提下，應(yīng)合理分布幾個(gè)作為定位基準(zhǔn)的部位，這些劃線和加工的定位基準(zhǔn)由鑄造單位完成，而加工單位所有工序盡可能使用這些鑄造部位的基準(zhǔn)完成后序加工。這樣，在加工后出現(xiàn)相應(yīng)問題時(shí)，能夠快速判斷質(zhì)量問題的原因，由相關(guān)單位進(jìn)行工藝改善，可節(jié)省很多異常處理時(shí)間，節(jié)省人力成本。此外建議：可在底面的毛坯表面鑄造出一個(gè)大圓盤，作為粗加工的基準(zhǔn)，以利于立車裝夾找正之需，避免在進(jìn)行劃線工序時(shí)，空間翻轉(zhuǎn)氣缸蓋，進(jìn)行立體劃線，這樣在進(jìn)行第一劃線位置時(shí)，就能完成所有劃線工序，消除翻轉(zhuǎn)氣缸蓋時(shí)產(chǎn)生的安全漏點(diǎn)，杜絕安全隱患，節(jié)省劃線工時(shí)。

4.2 加工頂面和底面孔系的夾具設(shè)計(jì)

4.2.1 裝夾方式確立

加工頂面和底面孔系時(shí)，氣缸蓋夾具的裝夾方式一般采用背負(fù)式夾具或構(gòu)架式夾具2種形式。

4.2.1.1 背負(fù)式夾具

加工頂面和底面孔系時(shí)分為2次裝夾，此種裝夾方式可在加工坐標(biāo)行程有限制時(shí)，縮短刀具長(zhǎng)度，背負(fù)式裝夾?？筛鶕?jù)自身設(shè)備，產(chǎn)量，工裝刀具投入等情況，將一套工裝設(shè)計(jì)裝夾1～4個(gè)相同工序或不同工序的氣缸蓋。夾具前后和左右方向各裝夾頂面或底面加工工序的氣缸蓋[4]，利于不同生產(chǎn)形勢(shì)的生產(chǎn)平衡，可減少通用刀具的數(shù)量，能降低加工的早期投入成本，可加工氣缸蓋部分或全部周邊部位。

4.2.1.2 構(gòu)架式夾具

氣缸蓋裝夾后，頂面和底面的加工部位通過設(shè)備工作臺(tái)旋轉(zhuǎn)180°來完成，可有效提高兩面加工部位相互間的位置精度。但只能加工頂面和底面的孔系，無法加工其他表面或部位的孔和面，工序較為集中，換刀次數(shù)多，設(shè)備工作臺(tái)旋轉(zhuǎn)次數(shù)頻繁，不利于效率的提升。而使用相對(duì)稍大型的臥式加工中心加工時(shí)，氣缸蓋須放置在工作臺(tái)中間部位，增加了所有加工刀具的長(zhǎng)度，也等同于相應(yīng)地增加了刀具的投入成本。刀具加長(zhǎng)，剛性相應(yīng)就會(huì)減弱、降低，甚至無法達(dá)到設(shè)計(jì)所需要的精度，由于加工頂面、底面孔系所涉及的孔或面數(shù)量較多，刀具數(shù)量較大，相應(yīng)的，臥式加工中心配置需要提高，需要使用較大數(shù)量的刀庫(kù)，造成設(shè)備投入成本加大[5]。

4.2.2 定位方式

定位方式簡(jiǎn)單地分為孔定位和面定位。

孔定位:定位精度較高，但是一般選定的工藝孔，相對(duì)于氣缸蓋的體積而言很小[6]，會(huì)造成氣缸蓋在裝夾、拆卸過程中的操作需要格外謹(jǐn)慎，否則容易碰傷或劃傷定位孔，影響后序的定位精度[7]。

面定位:定位面積大，在氣缸蓋裝夾、拆卸過程中容易操作，但在各工序夾具設(shè)計(jì)時(shí)，應(yīng)注意定位位置的統(tǒng)一，以減少因定位誤差對(duì)加工精度造成的影響。

5 對(duì)EMD265型船用柴油機(jī)氣缸蓋的特別建議

EMD265型船用柴油機(jī)氣缸蓋(見圖2)相比機(jī)車用柴油機(jī)氣缸蓋，在進(jìn)氣道上多了一個(gè)安裝示功閥的孔，而孔的軸線與進(jìn)氣道端面和頂面分別成76°與74°的夾角。經(jīng)箱體翻轉(zhuǎn)立體劃線，在直角坐標(biāo)系中，毛坯表面由于鑄造過程中產(chǎn)生的位置誤差，導(dǎo)致55 mm尺寸處嚴(yán)重超差，由孔距60 mm經(jīng)三角函數(shù)換算后制成劃線樣板，對(duì)齊安裝示功閥孔的軸線及斜面的加工界限，經(jīng)對(duì)比得出結(jié)論:由鑄造工藝產(chǎn)生的誤差，導(dǎo)致有一個(gè)固定示功閥的M12螺紋孔鉆透，盲孔變通孔，誤差的程度已超出借料的范圍，無法進(jìn)行借料劃線完成補(bǔ)救。建議圖樣設(shè)計(jì)時(shí)，55 mm處尺寸表面不應(yīng)與進(jìn)氣道端面垂直，而應(yīng)該與安裝示功閥的孔軸線平行，此處的改進(jìn)，相當(dāng)于延長(zhǎng)了示功閥外表面的長(zhǎng)度，使之得到改善。

圖2 265型船用柴油機(jī)氣缸蓋的成品圖

6 預(yù)后理論

預(yù)后理論是指根據(jù)經(jīng)驗(yàn)預(yù)測(cè)一種事物的發(fā)展過程和后果。

由于預(yù)后是一種可能性，它既包括判斷的特定后果，也包括進(jìn)行時(shí)的過程。

2 000多年前“西醫(yī)之父”希波克拉底撰寫過論文《論預(yù)后》，他認(rèn)為要通過臨床觀察和分析來判斷疾病的預(yù)后。

同理，在劃線操作過程中，特別是立體劃線，由于毛坯在鑄造、鍛造、焊接過程中產(chǎn)生的尺寸誤差和位置誤差，在進(jìn)行一個(gè)坐標(biāo)方向的劃線時(shí)，要通過工作過程中積累的經(jīng)驗(yàn)，預(yù)判第二、第三個(gè)坐標(biāo)方向進(jìn)行時(shí)的過程和結(jié)果的準(zhǔn)確性，消除其他尺寸的干擾，保證主要精度尺寸的正確性，以滿足設(shè)計(jì)要求，舍次求主。因此，在劃線過程中，不是對(duì)照?qǐng)D紙，機(jī)械地把線條劃出來，而是要讀懂圖紙，考慮尺寸精度、形位精度等諸多因素，用預(yù)后來規(guī)避產(chǎn)生廢品的潛在風(fēng)險(xiǎn)。

7 精益生產(chǎn)

精益生產(chǎn)是指運(yùn)用多種現(xiàn)代管理方法和手段，以社會(huì)需求為依據(jù)，以充分發(fā)揮人的作用為根本，有效配置和合理使用企業(yè)資源，最大限度地為企業(yè)謀取經(jīng)濟(jì)效益的一種新型生產(chǎn)方式。

現(xiàn)階段，國(guó)內(nèi)一些管理先進(jìn)的國(guó)有企業(yè)，在進(jìn)行現(xiàn)代企業(yè)制度的運(yùn)作中，都引進(jìn)和總結(jié)并發(fā)展了這套先進(jìn)的管理方法，以求提升自身的管理水平并加以推廣。

企業(yè)搬遷新廠區(qū)后，按工藝流程將分散的加工單元集成，由劃線平臺(tái)、數(shù)控立車、機(jī)械手、加工中心、搖壁鉆床等組成智能生產(chǎn)線[8]，由單件流線加工單元和單件裝配加工單元組成的單線流線體系，推進(jìn)以工位制節(jié)拍化流水線生產(chǎn)為核心的精益制造模式，與物流配位系統(tǒng)、制造過程管理、工藝設(shè)計(jì)管理等高度集成的企業(yè)管理層，形成企業(yè)高、中二層管理體系。由車間調(diào)度人員下達(dá)生產(chǎn)指令，經(jīng)Mes確認(rèn)，采用拉式生產(chǎn)方式，建立連續(xù)作業(yè)的流，生產(chǎn)實(shí)行準(zhǔn)時(shí)制。由庫(kù)房根據(jù)Mes指令，將毛坯送至劃線平臺(tái)，劃線完成工序后，由機(jī)械手傳至下一工序，序序相傳，實(shí)現(xiàn)無縫對(duì)接，完成節(jié)拍生產(chǎn)，直到產(chǎn)品清潔、檢查驗(yàn)收、列單入庫(kù)、出庫(kù)裝車、準(zhǔn)入準(zhǔn)出。推動(dòng)工位化倉(cāng)儲(chǔ)、準(zhǔn)時(shí)化配送，達(dá)到以現(xiàn)場(chǎng)工位為目的的快速響應(yīng)機(jī)制的形成，保障產(chǎn)線高效運(yùn)行的管理機(jī)制、指標(biāo)體系和評(píng)價(jià)標(biāo)準(zhǔn)。閑時(shí)，工裝清理、清洗涂油、入庫(kù)封存。符合整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)5S標(biāo)準(zhǔn)，全員參與改善，全力打造具有典型機(jī)車制造特征的智能制造工廠。

現(xiàn)代企業(yè)在構(gòu)筑好產(chǎn)品和業(yè)務(wù)層面上的硬實(shí)力之外，夯實(shí)價(jià)值創(chuàng)新機(jī)制行為規(guī)范和提高企業(yè)文化等軟實(shí)力越發(fā)重要。在萬物互聯(lián)時(shí)代，軟實(shí)力不僅是產(chǎn)業(yè)實(shí)現(xiàn)轉(zhuǎn)型的關(guān)鍵，更是企業(yè)走出去的“通行證”。企業(yè)管理未來走向是數(shù)字化時(shí)代的要求，數(shù)字化時(shí)代組織管理的3個(gè)關(guān)鍵詞是賦能、共生、協(xié)同。

8 結(jié)語

通過不斷創(chuàng)新和實(shí)踐，此工藝已形成穩(wěn)定的產(chǎn)品流程。各部分的加工精度和技術(shù)參數(shù)均滿足設(shè)計(jì)要求，完全實(shí)現(xiàn)了國(guó)產(chǎn)化，為以后各型號(hào)氣缸蓋的加工流程提供可借鑒的模板。同時(shí)，劃線創(chuàng)新先進(jìn)操作法和預(yù)后理論也得到推廣和詮釋。通過精心打磨自己的技能，逐步完善智能化生產(chǎn)體系，大幅提高了生產(chǎn)管理水平和生產(chǎn)效率，實(shí)現(xiàn)了企業(yè)管理精益化。