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        渦輪式砂磨機(jī)數(shù)值模擬與改進(jìn)

        2022-11-07 12:36:02
        中國(guó)粉體技術(shù) 2022年6期
        關(guān)鍵詞:區(qū)域

        (西安交通大學(xué)熱流科學(xué)與工程教育部重點(diǎn)實(shí)驗(yàn)室, 陜西西安710049)

        超細(xì)粉體技術(shù)發(fā)展至今已有50余年, 通常將粒徑全部小于30 μm的粉體定義為超細(xì)粉體[1]。 超細(xì)粉因具有獨(dú)特的性質(zhì)被廣泛的應(yīng)用于能源、 化工、 生物、 制藥等領(lǐng)域和行業(yè)。 粉碎法是目前工業(yè)制備超細(xì)粉的主流方法之一, 介質(zhì)砂磨機(jī)作為采用粉碎法制備超細(xì)粉的重要設(shè)備, 被各行各業(yè)普遍使用[2]。 隨著計(jì)算流體動(dòng)力學(xué)(computational fluid dynamics, CFD)技術(shù)與計(jì)算機(jī)技術(shù)的快速發(fā)展, CFD技術(shù)早已拓展應(yīng)用于冶金、 化工、 建筑等相關(guān)領(lǐng)域[3-5]。 傳統(tǒng)砂磨機(jī)實(shí)驗(yàn)設(shè)計(jì)方法周期長(zhǎng), 設(shè)計(jì)成本高, 利用CFD技術(shù)可以直接對(duì)砂磨機(jī)內(nèi)部流動(dòng)進(jìn)行模擬, 分析設(shè)計(jì)的合理性, 縮短設(shè)計(jì)周期與成本[6-7]。

        張國(guó)旺等[8-9]運(yùn)用CFD方法對(duì)不同類型砂磨機(jī)進(jìn)行仿真數(shù)值模擬與對(duì)比試驗(yàn), 結(jié)果表明, 棒銷式砂磨機(jī)的研磨效果較好, 驗(yàn)證了數(shù)值模擬分析的正確可靠性。 龔曙光等[10]對(duì)介質(zhì)攪拌磨機(jī)分散盤結(jié)構(gòu)進(jìn)行單相仿真優(yōu)化, 后進(jìn)行試驗(yàn)驗(yàn)證, 結(jié)果表明, 介質(zhì)攪拌磨單相仿真可行, 仿真結(jié)果具有參考性。 趙艷平[11]利用流體力學(xué)仿真軟件Fluent對(duì)不同轉(zhuǎn)速下的臥式砂磨機(jī)進(jìn)行了三維層流與湍流的數(shù)值模擬,對(duì)其速度場(chǎng)與切變率分布進(jìn)行分析,找到了研磨破碎的主要區(qū)域, 得出了砂磨機(jī)的粉碎機(jī)理。 Fukui等[12]通過(guò)三維離散元方法(discrete element method, DEM)對(duì)介質(zhì)攪拌磨機(jī)的攪拌軸方向進(jìn)行了模擬研究, 認(rèn)為在評(píng)價(jià)顆粒碰撞能大小的同時(shí)也要評(píng)價(jià)顆粒運(yùn)動(dòng)的均勻性。 Zheng等[13]對(duì)不同轉(zhuǎn)速的葉輪式湍流磨機(jī)(impeller type turbulent mill, ITTM)進(jìn)行數(shù)值模擬后得出, 流動(dòng)湍流與研磨腔大尺度渦完成了研磨的初始階段, 定子附近的小尺度渦進(jìn)一步細(xì)化了材料。 Kwade[14]運(yùn)用數(shù)值計(jì)算方法對(duì)顆粒滯留時(shí)間與磨機(jī)幾何形狀對(duì)產(chǎn)品顆粒分布產(chǎn)生的影響進(jìn)行了討論, 結(jié)論表明, 研磨首先發(fā)生在速度梯度較大的區(qū)域,并且產(chǎn)物細(xì)度與比能之間存在一定關(guān)系。 近些年的研究主要針對(duì)砂磨機(jī)內(nèi)層流與湍流流場(chǎng), 對(duì)某一類型砂磨機(jī)結(jié)構(gòu)改變對(duì)內(nèi)部速度場(chǎng)以及切變率帶來(lái)的影響的研究較少。 本文中采用CFD方法對(duì)渦輪式砂磨機(jī)內(nèi)部單相流場(chǎng)進(jìn)行數(shù)值模擬, 對(duì)渦輪結(jié)構(gòu)進(jìn)行改進(jìn)并分析探討了渦輪轉(zhuǎn)速對(duì)砂磨機(jī)內(nèi)部流場(chǎng)與研磨特性的影響。

        1 渦輪式磨砂機(jī)幾何結(jié)構(gòu)

        本文中初始模型采用HHN系列90 L臥式渦輪式砂磨機(jī)作為研究對(duì)象,該砂磨機(jī)的渦輪組由3個(gè)渦輪組成,皆由鏡像對(duì)稱的渦輪裝配在一起。渦輪葉片共16片,葉片型線為圓弧段的簡(jiǎn)單拼接,其出口角β=42°,圖1所示為渦輪部件模型圖。

        圖1 渦輪部件模型圖

        圖2 主要部件裝配圖

        數(shù)值模擬所涉及的研究區(qū)域?yàn)樯澳C(jī)工作時(shí)內(nèi)部充滿流體的區(qū)域, 部件包括入口, 陶瓷罐內(nèi)膽, 前、 后端蓋板, 渦輪組, 主軸以及動(dòng)態(tài)過(guò)濾篩網(wǎng)。 圖2所示為各主要部件裝配圖, 各部件幾何參數(shù)如表1所示。

        表1 研磨腔內(nèi)各部件主要幾何尺寸

        漿料從進(jìn)口流入,流經(jīng)研磨區(qū)域后通過(guò)動(dòng)態(tài)分離篩網(wǎng)進(jìn)行分離,后從出口流出完成研磨,篩網(wǎng)固定在軸上隨之一起轉(zhuǎn)動(dòng),從而可以減輕篩網(wǎng)受到研磨介質(zhì)周向分速度帶來(lái)的摩擦磨損。

        (a)研磨腔內(nèi)流體網(wǎng)格

        (b)渦輪內(nèi)流體網(wǎng)格

        (c)主軸內(nèi)流體網(wǎng)格

        采用Ansys ICEM軟件對(duì)計(jì)算流體域進(jìn)行網(wǎng)格劃分,以渦輪出口處流體速度作為網(wǎng)格無(wú)關(guān)性驗(yàn)證的指標(biāo),經(jīng)過(guò)驗(yàn)證后選定網(wǎng)格數(shù)為1.187×107的水體模型進(jìn)行數(shù)值模擬。圖3所示為砂磨機(jī)各部件內(nèi)部流體網(wǎng)格劃分情況,表2所示為各部件內(nèi)部流體網(wǎng)格數(shù)。

        表2 各部件流體網(wǎng)格數(shù)

        2 數(shù)值方法

        2.1 控制方程與邊界條件

        本文中研究的兩相混合介質(zhì)由水、物料顆粒以及研磨介質(zhì)(鋯珠)構(gòu)成,具有如下特點(diǎn)。

        1)固相的顆粒直徑小。物料顆粒粒徑范圍為1~1.5 μm,研磨介質(zhì)粒徑為0.4 mm。

        2)固相的體積分?jǐn)?shù)大,研磨介質(zhì)的填充率(體積分?jǐn)?shù))高達(dá)75%。

        3)研磨介質(zhì)比物料顆粒大很多。由于固相顆粒小、體積分?jǐn)?shù)大,使得固體顆粒之間距離小,相互碰撞頻繁;同時(shí)研磨介質(zhì)始終處于研磨區(qū)域中,物料在研磨機(jī)存續(xù)時(shí)間長(zhǎng),使得固相之間和固相與液相之間具有較強(qiáng)的相互約束作用。固相和液相之間的伴隨性強(qiáng),由于慣性和重力的作用,固相和液相之間存在一定的速度差,但這個(gè)差值微小,可以近似忽略,因此從宏觀角度上,即使在邊界層或者速度梯度大的區(qū)域,也可忽略研磨介質(zhì)與流體之間的速度差。

        Graeme[15]認(rèn)為僅限于研究研磨介質(zhì)與漿料混合, 可以忽略微觀層面上各組分間存在著的相對(duì)運(yùn)動(dòng), 并通過(guò)對(duì)比試驗(yàn)驗(yàn)證了單相模擬的正確性。 另外, Stehr等[16]通過(guò)實(shí)驗(yàn)觀察發(fā)現(xiàn)了體積分?jǐn)?shù)大的研磨介質(zhì)對(duì)礦漿的流動(dòng)幾乎沒(méi)有影響。 針對(duì)所研究的固相體積分?jǐn)?shù)大的兩相混合介質(zhì), 若構(gòu)建兩相流模型, 其計(jì)算量是難以達(dá)到的。 一些類似的研究工作中[8-11]也是采用和本文中相同的模型和處理方法。

        綜上所述,為減少計(jì)算量,將研磨腔內(nèi)流體介質(zhì)看作是均一的不可壓縮流體介質(zhì)是合理的、 現(xiàn)實(shí)的。采用某磷酸鐵鋰漿料作為研磨目標(biāo),經(jīng)測(cè)量,黏度為3.8 Pa·s,換算密度為3 475 kg/m3。

        經(jīng)過(guò)以上假設(shè),數(shù)值模擬過(guò)程需要對(duì)Navier-Stokes(N-S)方程與連續(xù)性方程進(jìn)行求解。

        N-S方程為

        (1)

        連續(xù)性方程為

        (2)

        式中:xi、xj(i,j=1, 2, 3)為笛卡爾坐標(biāo)方向;ui、uj為坐標(biāo)上的速度分量;t為時(shí)間, s;ρ為密度, kg/m3;p為壓強(qiáng), Pa;ν為運(yùn)動(dòng)黏度,m2/s。

        采用ANSYS CFX商業(yè)軟件對(duì)N-S方程與連續(xù)性方程進(jìn)行求解,運(yùn)用High-resolution格式離散對(duì)流項(xiàng),采用二階歐拉向后差分格式離散瞬態(tài)項(xiàng),運(yùn)用標(biāo)準(zhǔn)k-ω湍流模型對(duì)砂磨機(jī)內(nèi)部流場(chǎng)進(jìn)行非定常計(jì)算,采用定常計(jì)算結(jié)果作為計(jì)算初場(chǎng),設(shè)置時(shí)間步長(zhǎng)為8.772×10-4s,渦輪轉(zhuǎn)速為760 r·min-1,模擬旋轉(zhuǎn)6個(gè)周期,每個(gè)時(shí)間步長(zhǎng)渦輪旋轉(zhuǎn)4°,共模擬0.48 s。

        所有壁面設(shè)置為無(wú)滑移壁面,渦輪內(nèi)部流體區(qū)域設(shè)置為旋轉(zhuǎn)坐標(biāo)系,其余流體域設(shè)置為靜止坐標(biāo)系。采用壓力為0.4 MPa的入口邊界條件以及質(zhì)量流量為0.6 kg·s-1的出口邊界條件。

        2.2 數(shù)值計(jì)算方案以及分析方法

        針對(duì)HHN系列90 L渦輪式砂磨機(jī),改進(jìn)其渦輪結(jié)構(gòu),確定合適的渦輪轉(zhuǎn)速,為后續(xù)的設(shè)計(jì)制造提供參考。首先對(duì)原結(jié)構(gòu)下砂磨機(jī)進(jìn)行數(shù)值模擬,分析原始流場(chǎng)內(nèi)部流動(dòng)規(guī)律,采用合理的方法對(duì)渦輪結(jié)構(gòu)進(jìn)行改進(jìn)設(shè)計(jì),通過(guò)一系列改進(jìn)后,確定最終改進(jìn)方案并對(duì)改進(jìn)后的砂磨機(jī)內(nèi)部流場(chǎng)進(jìn)行分析,評(píng)價(jià)流場(chǎng)改進(jìn)效果。

        采用改進(jìn)后的砂磨機(jī)模型,研究渦輪轉(zhuǎn)速n對(duì)砂磨機(jī)內(nèi)部流場(chǎng)以及研磨強(qiáng)度的影響,在合理的范圍內(nèi)采用不同的渦輪轉(zhuǎn)速進(jìn)行模擬,分別為560、 660、 760、 860、 960 r·min-1。

        改進(jìn)后的渦輪應(yīng)使整個(gè)速度場(chǎng)有較大的提升,使得研磨物料中的顆粒發(fā)生碰撞的頻率以及能量提升。當(dāng)物料顆粒直徑較小的時(shí)候,造成物料顆粒破碎的主要作用力為剪應(yīng)力,而剪應(yīng)力大小主要由流體的速度梯度大小而決定,速度梯度大的區(qū)域剪應(yīng)力大,顆粒碰撞的頻率與強(qiáng)度越大,即研磨效果越好,可以用平均速度梯度的函數(shù)切變率S來(lái)表示,公式如下:

        (3)

        式中:x、y、z為直角坐標(biāo)方向; ?vx、 ?vy、 ?vz為為坐標(biāo)上的速度分量;S為切變率, s-1。

        對(duì)研磨腔內(nèi)流體切變率進(jìn)行相對(duì)體積占比與累積體積占比統(tǒng)計(jì),相對(duì)體積占比為研磨腔中切變率在某一區(qū)間范圍內(nèi)的所有體積占總體積的比例,累積體積占比為研磨腔中切變率從0開始向上累積到某一數(shù)值的區(qū)間范圍內(nèi)的所有體積占總體積的比例。統(tǒng)計(jì)累積體積占比為50%與95%的點(diǎn),分別代表整體研磨強(qiáng)度與最大研磨強(qiáng)度,記作S50、S95,來(lái)評(píng)價(jià)砂磨機(jī)研磨性能。

        3 計(jì)算結(jié)果及分析

        3.1 砂磨機(jī)原始流場(chǎng)分析

        (a)研磨腔軸向截面

        (b)渦輪內(nèi)周向截面

        圖4所示為原始渦輪模型下研磨腔軸向截面以及渦輪內(nèi)周向截面流線圖。由圖4(a)可知,除渦輪側(cè)面出口與陶瓷罐壁面附近流速較大外,其余部分流速較低,砂磨機(jī)內(nèi)整體流速與渦輪外緣線速度相差較大,說(shuō)明現(xiàn)有渦輪結(jié)構(gòu)不能有效地對(duì)流體進(jìn)行加速。由圖4(b)可知,由于漿料黏性較大,因此受邊界層的影響,渦輪壁面附近流速低,渦輪應(yīng)當(dāng)適當(dāng)拓寬流道,以增強(qiáng)葉片對(duì)流體的加速能力。

        圖5 改進(jìn)后的渦輪模型Fig.5 Optimized turbine model

        3.2 改進(jìn)后砂磨機(jī)流場(chǎng)分析

        對(duì)比不同設(shè)計(jì)方案數(shù)值模擬結(jié)果,最終選定以下渦輪結(jié)構(gòu)改進(jìn)設(shè)計(jì):葉片減少到8片,并采用長(zhǎng)短葉片;葉片出口角度β由原版42°改為47°;將原版圓弧段連接式葉片型線改為三次樣條曲線;在渦輪背側(cè)開槽,槽深為5 mm。改進(jìn)后的渦輪結(jié)構(gòu)如圖5所示。

        (a)改進(jìn)后

        (b)改進(jìn)前

        圖6所示為渦輪改進(jìn)前、后研磨腔軸向截面流線對(duì)比圖。由圖可知,改進(jìn)后的研磨腔內(nèi)的速度場(chǎng)變化明顯,對(duì)比圖6(a)、 (b)發(fā)現(xiàn),原向下流動(dòng)的流體受渦輪背面開槽的影響在渦輪兩側(cè)紅色虛線標(biāo)記的區(qū)域形成旋渦流動(dòng)。除此之外,改進(jìn)后的渦輪對(duì)應(yīng)的研磨腔內(nèi)的流體流速明顯增大了,接下來(lái)對(duì)速度場(chǎng)進(jìn)行更為詳細(xì)的分析。

        (b)改進(jìn)前

        圖7所示為渦輪改進(jìn)前、后中間周向截面的速度對(duì)比云圖。由圖可知,改進(jìn)后研磨腔內(nèi)的流體流速提升明顯,改進(jìn)后的渦輪增強(qiáng)了對(duì)流體的加速能力,從而使得整個(gè)研磨腔的內(nèi)部流速都有所提升。

        (a)渦輪

        (b)研磨腔內(nèi)

        對(duì)改進(jìn)前、后的渦輪與研磨腔內(nèi)的流體速度分布進(jìn)行統(tǒng)計(jì)得到的數(shù)據(jù)如圖8所示。由圖8(a)可以發(fā)現(xiàn),渦輪內(nèi)流體速度小于5 m/s的區(qū)域有所減小,而流體流速大于5 m/s的區(qū)域明顯增加,說(shuō)明改進(jìn)后的渦輪內(nèi)高速流體所占區(qū)域的比例明顯提升。流體經(jīng)改進(jìn)的渦輪后獲得了更大的速度,圖8(b)所示為研磨腔內(nèi)的速度分布對(duì)比圖,改進(jìn)前研磨腔內(nèi)的流體速度大部分小于3 m/s,改進(jìn)后研磨腔內(nèi)流速介于4~5 m/s的區(qū)域所占的比例最大,接近30%,并且流速大于3 m/s的區(qū)域所占的比例由15.9%顯著增大到56.4%。

        (a)軸截面,改進(jìn)前

        (b)軸截面,改進(jìn)后

        (c)中間截面,改進(jìn)前

        (d)中間截面,改進(jìn)后

        圖9所示為渦輪改進(jìn)前、后研磨腔軸向截面與渦輪周向截面的切變率云圖。從圖9(a)、(b)中可以發(fā)現(xiàn),改進(jìn)后切變率較大的紅色與淺藍(lán)色區(qū)域有所增加。 從圖9(c)、(d)中可以發(fā)現(xiàn), 渦輪內(nèi)部流道中心以及葉片邊緣區(qū)域切變率有所提升。當(dāng)渦輪背后開槽后,附近區(qū)域(紅圈標(biāo)記處)的切變率有了明顯的提升并且切變率數(shù)值較高,但受開槽深度僅有5 mm的影響,其所影響的區(qū)域并不大。

        (a)渦輪

        (b)研磨腔內(nèi)

        圖10所示為渦輪與研磨腔內(nèi)流體在渦輪改進(jìn)前、后切變率分布統(tǒng)計(jì)圖。由圖10(a)所示的渦輪內(nèi)部情況可以看出,相對(duì)體積占比曲線主要差別在切變率為750~1 300 s-1的區(qū)間內(nèi),改進(jìn)后的砂磨機(jī)在這一切變率區(qū)間內(nèi)的相對(duì)體積占比有明顯提升,改進(jìn)后的累積體積占比曲線呈現(xiàn)出整體向右偏移的趨勢(shì),表明渦輪內(nèi)高切變率區(qū)域增加。由圖10(b)所示的研磨腔內(nèi)情況可以看出,與渦輪內(nèi)部的變化相似,相對(duì)與累積體積占比曲線整體呈現(xiàn)出向右偏移的趨勢(shì),這是由改進(jìn)后研磨腔內(nèi)部整體流速增加的原因引起的。

        表3所示為渦輪內(nèi)與研磨腔內(nèi)S50與S95的數(shù)值變化以及改動(dòng)前、后的增幅。從表中可以看出,在渦輪內(nèi)與研磨腔內(nèi)S50與S95都有較大的增幅,其中研磨腔內(nèi)切變率的增幅要大于渦輪內(nèi)部的,尤其S50的值增長(zhǎng)了83.3%。

        表3 渦輪改進(jìn)前、后S50及S95變化

        3.3 渦輪轉(zhuǎn)速的影響

        采用改進(jìn)后渦輪模型對(duì)渦輪轉(zhuǎn)速所帶來(lái)的影響進(jìn)行研究,在保持其他參數(shù)不變的情況下,對(duì)5組不同的渦輪轉(zhuǎn)速n進(jìn)行模擬,對(duì)比內(nèi)部流場(chǎng)評(píng)價(jià)砂磨機(jī)研磨強(qiáng)度。

        圖11所示為不同轉(zhuǎn)速下渦輪中心周向截面速度云圖。渦輪內(nèi)部流速隨著離心半徑增加而增加,在渦輪出口附近出現(xiàn)最大值。相同位置的流體速度同渦輪轉(zhuǎn)速成正比,出口附近增長(zhǎng)趨勢(shì)最明顯,這是因?yàn)檗D(zhuǎn)速增加后,渦輪內(nèi)部離心力增大,流體獲得的加速度更大造成的。

        對(duì)不同轉(zhuǎn)速的渦輪內(nèi)流體速度分布體積占比進(jìn)行統(tǒng)計(jì),如圖12所示。從圖中可以發(fā)現(xiàn),隨著轉(zhuǎn)速的增加,渦輪內(nèi)部高速流體所占區(qū)域的比例增大,低速流體所占的區(qū)域比例減小,渦輪作為動(dòng)力部件其轉(zhuǎn)速不僅對(duì)渦輪內(nèi)部流體產(chǎn)生影響而且影響研磨腔內(nèi)的流體。

        (a) 560 r·min-1

        (b) 660 r·min-1

        (c) 760 r·min-1

        (d) 860 r·min-1

        (e) 960 r·min-1

        圖12 不同轉(zhuǎn)速下的渦輪內(nèi)速度分布曲線Fig.12 Frequency curves of velocity distribution in turbines at different speeds

        (a) 560 r·min-1

        (b) 660 r·min-1

        (c) 760 r·min-1

        (d) 860 r·min-1

        (e) 960 r·min-1

        圖13所示為不同轉(zhuǎn)速下的研磨腔內(nèi)軸向截面速度云圖。由圖可知,隨著轉(zhuǎn)速增加研磨腔內(nèi)除陶瓷罐邊緣外的流速都有所提升, 并且隨著轉(zhuǎn)速增加影響的區(qū)域更廣。 統(tǒng)計(jì)不同轉(zhuǎn)速下的研磨腔內(nèi)流體速度分布如圖14所示。由圖可知,速度分布曲線形狀并沒(méi)有發(fā)生改變,只是向右偏移,與渦輪內(nèi)流體變化規(guī)律相同,即流速與轉(zhuǎn)速成正比。

        圖14 不同轉(zhuǎn)速下的研磨腔內(nèi)速度分布曲線Fig.14 Frequency curve of grinding chamber velocity distribution at different rotational speeds

        (a) 560 r·min-1

        (b) 660 r·min-1

        (c) 760 r·min-1

        (d) 860 r·min-1

        (e) 960 r·min-1

        圖15所示為不同轉(zhuǎn)速下渦輪內(nèi)中間截面的切變率云圖。從圖中可以發(fā)現(xiàn),隨著轉(zhuǎn)速的增加,渦輪內(nèi)高切變率的區(qū)域逐漸增加,葉片表面與流道中心區(qū)域的切變率增長(zhǎng)明顯。圖16所示為研磨腔軸向截面的切變率云圖。從圖中可以看出,隨著轉(zhuǎn)速的提升,研磨腔內(nèi)的高切變率的區(qū)域也隨之提升。切變率變化較大的區(qū)域主要包括渦輪外表面附近、渦輪出口附近、渦輪出口對(duì)應(yīng)的陶瓷罐表面附近以及研磨腔端蓋附近。

        (a) 560 r·min-1

        (b) 960 r·min-1

        為定量分析轉(zhuǎn)速對(duì)研磨強(qiáng)度帶來(lái)的影響,統(tǒng)計(jì)了渦輪內(nèi)與研磨腔內(nèi)S50和S95在不同渦輪轉(zhuǎn)速下的數(shù)值,得到線性擬合圖,如圖17所示。結(jié)果表明,在研究轉(zhuǎn)速范圍內(nèi),S50和S95都與轉(zhuǎn)速呈正比例線性關(guān)系,可以得到線性擬合公式:

        S50=-79.12+0.552n,

        (4)

        S95=-134.76+1.611n,

        (5)

        (6)

        (7)

        (a)渦輪

        (b)研磨腔

        4 結(jié)論

        1)渦輪經(jīng)過(guò)改進(jìn)后,內(nèi)部流道更寬,流體受到的阻力減小,使得內(nèi)部流體流速提升,進(jìn)而使得整個(gè)研磨腔內(nèi)的流體流速增大。流速的增加使研磨介質(zhì)中顆粒間碰撞頻率與能量都得到提高,同時(shí)增大了流體近壁側(cè)的速度梯度。

        2)改進(jìn)后的砂磨機(jī)流場(chǎng)內(nèi)整體切變率增大,流場(chǎng)內(nèi)S50與S95的數(shù)值都顯著增大,表明與研磨效率有關(guān)的整體研磨強(qiáng)度和與最小粒徑有關(guān)的最大研磨強(qiáng)度都有提高,因此,改進(jìn)后的砂磨機(jī)研磨效率更高,產(chǎn)品顆粒更細(xì)。

        3)改變渦輪轉(zhuǎn)速對(duì)渦輪式砂磨機(jī)流場(chǎng)特征并未產(chǎn)生較大影響,只是相關(guān)參數(shù)數(shù)值上的增加,隨著渦輪轉(zhuǎn)速增加,無(wú)論是整體研磨效率還是最大研磨強(qiáng)度都得到了一定提高,自定義參數(shù)S50、S95與渦輪轉(zhuǎn)速呈線性正相關(guān)。

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