文/王艷紅

精益生產(chǎn)是智能制造的基礎，精益生產(chǎn)做好了，企業(yè)才能跟上人工智能、數(shù)字化時代的步伐。從目前來看，我國大部分生產(chǎn)型企業(yè)，尤其是中小型企業(yè)，精益生產(chǎn)管理粗糙，沒有收到明顯的效果。精益生產(chǎn)應用存在著各種各樣的問題，歸根到底是理論到實踐的轉(zhuǎn)化問題。在學習工廠中，通過運用精益生產(chǎn)工具和方法來改善生產(chǎn)物流系統(tǒng)，學員們可以真切地體驗到精益生產(chǎn)工具的應用條件和實施步驟。

一、精益培訓需求調(diào)查

（一）調(diào)查背景及意義。隨著互聯(lián)網(wǎng)的普及、經(jīng)濟全球化的發(fā)展,市場需求個性化越來越明顯，產(chǎn)品更新?lián)Q代越來越快，競爭日趨激烈。為適應市場需求，多品種、小批量及定制化成為生產(chǎn)型企業(yè)不得不采取的生產(chǎn)模式。這種生產(chǎn)模式帶來的急劇上升的生產(chǎn)成本，給企業(yè)的競爭力帶來威脅。精益生產(chǎn)成為企業(yè)解決降本增效問題的一個處方。精益思想是美國麻省理工學院教授組織53名專家、歷時5年對14個國家近90個汽車裝配廠進行實地考察，對西方的大批量生產(chǎn)方式與日本的豐田生產(chǎn)方式進行對比分析后總結(jié)出的學習豐田生產(chǎn)方式的關鍵實施原則以及所遵從的行動步驟[1]。他們把豐田生產(chǎn)方式定名為“精益生產(chǎn)”。精益生產(chǎn)在中國的主流傳播，是隨著豐田在中國的合作而展開的。在激烈的市場競爭中，“向豐田學習”從汽車工業(yè)向中國整個制造業(yè)展開，無論國有企業(yè)、民營企業(yè)還是外資公司。這些企業(yè)都希望通過精益生產(chǎn)降低成本、提高效益。怎樣幫助企業(yè)推行精益生產(chǎn)，成為職業(yè)教育領域的一個課題。

（二）精益生產(chǎn)實施現(xiàn)狀。從目前來看，我國大部分生產(chǎn)型企業(yè)，尤其是中小型企業(yè)，精益生產(chǎn)管理比較粗糙，沒有收到明顯的效果?？偨Y(jié)起來,大多數(shù)企業(yè)在推廣精益生產(chǎn)過程中普遍存在如下問題：1.“精益”有名無實大部分企業(yè)都知道“精益”的“形”，卻不知道“精益”的“神”。精益生產(chǎn)的根本目的在于消除一切浪費[2]。推行精益生產(chǎn)過程中，在企業(yè)物流活動中運用七大浪費、5S、目視化管理等精益工具尋找、消除浪費是最直觀最容易做到的。但是大多數(shù)企業(yè)的5S管理更像是定期打掃衛(wèi)生的集體活動：日常物品擺放混亂，評比前進行集中突擊；七大浪費理解不透徹，尋找浪費的活動變成躲貓貓的游戲。總之是浪費沒有消除，反而增加了應付評比、躲避檢查的負擔。2.員工素養(yǎng)和能力不匹配。推行豐田生產(chǎn)方式就等于推行“思想革命”[3]為什么會出現(xiàn)有名無實的現(xiàn)象？根本上是員工的素養(yǎng)和能力跟不上。有些企業(yè)為推行精益生產(chǎn)，聘請咨詢顧問迅速地把一套精益工具教給員工。由于員工的素養(yǎng)和能力跟不上，顧問一走，一切都回復原樣，最多是有形無神的狀態(tài)。要想推行精益生產(chǎn)，高層領導對精益生產(chǎn)的正確認識固然重要，基層員工的基本素養(yǎng)和能力也是成敗的關鍵。員工素養(yǎng)的養(yǎng)成是一個循序漸進的過程，需要在實踐中去體驗、去感知。

（三）調(diào)查目的及方法。通過調(diào)研，進一步了解天津及周邊地區(qū)制造型企業(yè)精益生產(chǎn)的推行情況以及具體培訓需求。具體調(diào)研方法如下：1.問卷調(diào)查。問卷調(diào)查為此次調(diào)查的主要方式。調(diào)研小組將調(diào)查問卷在微信朋友圈進行群發(fā)，然后再重點聯(lián)系相關行業(yè)協(xié)會負責人、活躍人士在相關的微信群中轉(zhuǎn)發(fā)。2.深度約談。為確保調(diào)查問卷的有效回復，調(diào)研小組與有代表性的企業(yè)相關人員進行電話訪談、面對面約談。

（四）調(diào)查數(shù)據(jù)及結(jié)果分析。通過兩周的調(diào)查，我們共收到122份調(diào)查問卷，除去不具企業(yè)名稱、非天津及周邊地區(qū)企業(yè)的問卷5份，有效問卷117份。具體分析如下：1.企業(yè)基本經(jīng)營狀況和精益生產(chǎn)推行情況。從問卷的1題來看，參加調(diào)查的企業(yè)大部分經(jīng)營狀況正常，63.25%的企業(yè)交貨準時率在95%以上，33.33%的企業(yè)準時交貨率在80%以上，如下表：

（1）您所在的公司近年來訂單的準時交貨率是：[單選題]

從調(diào)查問卷的第2、3題的答題情況來看，天津及周邊地區(qū)制造業(yè)精益普及程度比較高，90%以上的企業(yè)都推行了精益。第4-6題可以看出，96.58%的企業(yè)職工都非常了解精益生產(chǎn)的作用，如下表：

（2）您所在的公司進行了以下哪些基礎管理（可多選）？[多選題]

（3）您認為以下哪些方法可提升貴公司的生產(chǎn)效率（可多選）？[多選題]

（4）您對精益生產(chǎn)的看法有（可多選）：[多選題]

（5）您對精益生產(chǎn)中5S的看法是（可多選）：[多選題]

（6）您對精益生產(chǎn)中七大浪費的看法是：[單選題]

2.企業(yè)職工希望培訓的精益生產(chǎn)具體內(nèi)容。從調(diào)查問卷第7、8題看，81.36%的答卷者希望參加精益生產(chǎn)的培訓。其中對標準化作業(yè)的需求最多，達到55.08%；對5S與目視化管理、七大浪費以及均衡化生產(chǎn)需求次之，分別達到42%~47%；其它的看板管理、TPM以及快速換模、價值流分析等需求在35%~39%之間，比例相當。如下表：

（7）您是否希望參加精益生產(chǎn)的培訓課程？[單選題]

（8）您最想培訓的精益生產(chǎn)內(nèi)容有哪些（可多選）：[多選題]

3.關于影響企業(yè)職工參加培訓的因素

從第9題對培訓方式的調(diào)查結(jié)果來看，74.58%的答卷者希望是實操培訓，62.5%的答卷者希望精益專家現(xiàn)場指導。如下表：

（9）您認為有效的培訓形式有哪些（可多選）？[多選題]

另外針對企業(yè)職工可接受的培訓費用、對應崗位以及培訓時間、時長等相關內(nèi)容也進行了調(diào)查，為具體培訓實施提供了依據(jù)，此處不一一列舉。

（五）總體結(jié)論。從調(diào)查的結(jié)果來看：天津及周邊地區(qū)生產(chǎn)型企業(yè)對精益生產(chǎn)的培訓需求量非常大，達到80%以上；對精益生產(chǎn)基礎內(nèi)容培訓需求大于精益生產(chǎn)高階培訓需求；普遍希望接受短期的、操作性強的實操培訓。

二、解決精益生產(chǎn)實操培訓需求的對策

我國從20世紀80年代汽車行業(yè)被動學習豐田生產(chǎn)方式開始，到2000年左右，各個汽車企業(yè)積極主動地學習精益，再到2008年后各個行業(yè)、企業(yè)紛紛學精益生產(chǎn)，總共有三四十年的時間。目前精益生產(chǎn)推行存在的各種各樣的問題，歸根到底是理論到實際應用的轉(zhuǎn)化問題。目前，企業(yè)員工培訓大多還是傳統(tǒng)的課堂面授方式，這種從小就接受的填鴨式知識傳輸方法對于推行精益生產(chǎn)效果不是很好。很多接受過精益生產(chǎn)培訓的學員感到，雖然理論知識理解了，但真正使用時還是不知所云，所以就造成了精益生產(chǎn)推行過程中的有名無實。這也就讓實操培訓成為大家呼聲最高的培訓方式。生產(chǎn)過程是一個連續(xù)的，多層次的活動，如果在一個真實生產(chǎn)場所進行實操培訓，那學員對精益工具的掌握豈不更好？學習工廠的培訓模式正好解決了這個問題。學習工廠模式是一種基于真實的生產(chǎn)及管理過程，面向高校、企業(yè)和研究機構(gòu)的具有多種功能整合的實踐學習場所[4]。學習工廠是目前的一個熱點課題，歐美的許多高校開發(fā)建立了自己的或與企業(yè)合作的學習工廠，取得了顯著的成績。學習工廠培訓可以根據(jù)企業(yè)實際情況進行環(huán)境設計，根據(jù)企業(yè)不同部門、不同崗位安排設計相應的培訓內(nèi)容。在學習工廠中，通過運用精益生產(chǎn)工具和方法來改善生產(chǎn)物流系統(tǒng)，學員可以真切地體驗到精益生產(chǎn)工具的應用條件和實施步驟。

（一）精益生產(chǎn)學習工廠場地設計。學習工廠需要有日常辦公設備、生產(chǎn)設備、倉儲設備設施等。生產(chǎn)設備可根據(jù)不同的領域進行設計搭配，可以是機械加工及裝配、也可以是電子裝配。一個既有連續(xù)性生產(chǎn)過程，又有離散型生產(chǎn)過程的學習工廠是適用面最廣的學習場地，比如一個飲料生產(chǎn)工廠。學習工廠要生產(chǎn)三種或三種以上產(chǎn)品，太少了不能體現(xiàn)多品種的概念，太多了學習場景太過復雜，不易在短時間能得出結(jié)論。學習工廠的布局與路線設計要體現(xiàn)先進的工業(yè)工程理論：緊湊、順暢、浪費最??；體現(xiàn)“三現(xiàn)”的精益原則。

（二）精益生產(chǎn)學習工廠培訓內(nèi)容設計。精益生產(chǎn)以消除浪費、縮短生產(chǎn)提前期、滿足客戶需求為目標，而且精益生產(chǎn)實施的過程始終伴隨著物流系統(tǒng)的改善，所以培訓內(nèi)容可以沿著學習工廠生產(chǎn)物流系統(tǒng)的改善進行。具體可由以下幾個模塊組成：

1.5 S現(xiàn)場管理訓練。以生產(chǎn)某種產(chǎn)品為背景，應用5S重點解決現(xiàn)場擺放，標識等問題，結(jié)合物流路線、作業(yè)標準可視化等精益內(nèi)容，用最經(jīng)濟的方法生產(chǎn)合格的產(chǎn)品，通過對比推行5S前后所花費工時的長短讓學員親自感受5S的好處，形成內(nèi)驅(qū)力，積極主動地應用5S。2.消除浪費應用訓練。在生產(chǎn)物流過程中，讓學員先識別浪費再應用精益方法去消除浪費，通過實現(xiàn)生產(chǎn)成本的降低讓學員感受到消除浪費的好處。另外還可以在生產(chǎn)過程中增加節(jié)拍時間管理、單件流、線平衡等精益生產(chǎn)工具的深度應用。3.快速換模與標準化生產(chǎn)改善訓練。通過識別生產(chǎn)過程中的內(nèi)換模浪費，把內(nèi)換模轉(zhuǎn)化為外換模，結(jié)合標準化生產(chǎn)方式，降低成本使利潤最大化，讓學員掌握快速換模和標準化生產(chǎn)理念和方法。4.物流看板與價值流實操訓練。通過使用看板進行信息傳遞，要求實際作業(yè)時間與節(jié)拍時間相匹配，廠內(nèi)物料轉(zhuǎn)移與生產(chǎn)線節(jié)拍相匹配，供應物流與生產(chǎn)物流相匹配，生產(chǎn)物流與銷售物流相互匹配，結(jié)合精益價值流理念，減少非增值的經(jīng)營活動，從而降低成本，實現(xiàn)利潤最大化。

（三）學習工廠培訓過程的設計。整個培訓過程要以學員為中心，老師以引導為主。根據(jù)學員的精益生產(chǎn)知識掌握程度和受訓人數(shù)進行單模塊或多模塊同時進行培訓。另外每個學員對精益生產(chǎn)知識掌握程度的不同，理解不同，都會讓工作現(xiàn)場呈現(xiàn)不同的場景,這就要求老師要有豐富的知識儲備和經(jīng)驗來處理這些問題。培訓結(jié)束前學員要對學習過程進行總結(jié)、老師進行評價。通過總結(jié)，學員們可以進一步加深培訓內(nèi)容的理解，可以更加有效地應用到實踐生產(chǎn)過程中，這是一個反芻的過程。

三、結(jié)論

“中國制造2025”是我國未來10年實施制造強國戰(zhàn)略的行動綱領，智能制造是新一輪科技革命的核心。要做好智能制造的轉(zhuǎn)型，首先要做好的是精益生產(chǎn)。精益生產(chǎn)做好了，企業(yè)才能跟上人工智能、機器人、數(shù)字化時代的步伐。精益生產(chǎn)強調(diào)全員參與、持續(xù)改善，其成敗的關鍵還在于參與其中的人。學習工廠通過情境化、參與化、激勵化、集體化、協(xié)調(diào)化的教學設計來營造工程實踐情境，還原工程實踐的活動場景[5]?？梢杂行У亟鉀Q精益生產(chǎn)從理論向?qū)嶋H應用的轉(zhuǎn)化問題，提高企業(yè)對精益生產(chǎn)的應用能力。C