熊 振,李旭東,黎華杰,黃東男,2,紀(jì)維玥

(1.內(nèi)蒙古工業(yè)大學(xué) 材料科學(xué)與工程學(xué)院，呼和浩特 010000；2.中鋁材料應(yīng)用研究院有限公司，北京 102200)

近年來(lái)，內(nèi)螺紋管憑借其優(yōu)異的換熱性能，廣泛應(yīng)用于生產(chǎn)生活的各個(gè)領(lǐng)域，其中的熱交換管已由傳統(tǒng)的光管逐步向內(nèi)螺紋管轉(zhuǎn)變[1]。銅合金以其高效的導(dǎo)熱率成為目前內(nèi)螺紋管生產(chǎn)的主要使用材料，但我國(guó)面臨著銅資源消費(fèi)大、儲(chǔ)量少的現(xiàn)狀[2-3]。相對(duì)于銅，我國(guó)的鋁資源儲(chǔ)量十分豐富，盡管鋁合金導(dǎo)熱率不如銅合金，但其換熱系數(shù)和換熱量與銅合金比相差不大[4-5]。且鋁合金密度更小，成管后質(zhì)量更輕，具有更高的性?xún)r(jià)比，故發(fā)展前景更加廣闊。

國(guó)內(nèi)外已有學(xué)者對(duì)擠壓后鋁合金的組織進(jìn)行了研究。Bahrami等人[6-9]對(duì)高強(qiáng)度鋁合金壁厚管內(nèi)、外、半管壁微觀組織進(jìn)行了研究，發(fā)現(xiàn)外壁處再結(jié)晶分?jǐn)?shù)為26%，內(nèi)壁處為13%，半壁處為21%，半壁位置具有最高的抗拉強(qiáng)度和維氏硬度。杜勛貴等[10]對(duì)擠壓后的AA7003鋁合金再結(jié)晶程度、織構(gòu)和力學(xué)性能進(jìn)行了分析，發(fā)現(xiàn)立方織構(gòu)可以提高擠壓后組織的抗拉強(qiáng)度和延伸率。由此可見(jiàn)，研究材料的微觀組織結(jié)構(gòu)對(duì)于改善材料的成形質(zhì)量，提高材料的力學(xué)性能有著重要的意義。

擠壓溫度會(huì)對(duì)擠壓成形后的顯微組織產(chǎn)生重要影響，如擠壓后的晶粒大小、晶粒形狀、晶粒均勻度、擇優(yōu)取向方向、各類(lèi)組織占比，晶界分布等都與擠壓溫度有著重要的關(guān)系，而這些因素也會(huì)決定擠壓成形后組織的質(zhì)量。姚凌鳳等[11]的研究發(fā)現(xiàn)，當(dāng)擠壓溫度在400～525 ℃時(shí)，隨著擠壓溫度的升高，6061鋁合金的平均晶粒尺寸逐漸增大。薛江平等[12-13]研究發(fā)現(xiàn)擠壓溫度為500～580 ℃時(shí)，隨著擠壓溫度的升高，6005A鋁合金焊合組織的平均晶粒尺寸先減小后增大，小角晶界的相對(duì)頻率保持在65%，屈服強(qiáng)度和抗拉強(qiáng)度先上升后下降。

由此可見(jiàn)，顯微組織的變化將對(duì)改善材料的成形質(zhì)量具有一定的影響。本文將探究擠壓溫度對(duì)鋁合金內(nèi)螺紋管管壁組織演變的影響，得到不同擠壓溫度下管壁處的組織演變規(guī)律，為后續(xù)鋁合金內(nèi)螺紋管的成形工藝提供理論指導(dǎo)。

1 模具設(shè)計(jì)及實(shí)驗(yàn)

1.1 擠壓模具

擠壓模具決定擠壓產(chǎn)品的尺寸和質(zhì)量，對(duì)擠壓實(shí)驗(yàn)至關(guān)重要。圖1為工模具裝配示意圖，其工作原理及結(jié)構(gòu)特點(diǎn)為：螺紋芯軸是內(nèi)螺紋管齒部成形的主要部位，在整個(gè)擠壓過(guò)程中由金屬坯料流動(dòng)驅(qū)動(dòng)其被動(dòng)旋轉(zhuǎn)；聯(lián)軸器的設(shè)計(jì)主要考慮其在擠壓過(guò)程中的強(qiáng)度問(wèn)題，使其直接連接螺紋芯軸與軸承，在增加工作強(qiáng)度的同時(shí)，又使得整體結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)化；使用大直徑的滾動(dòng)推力軸承能夠保證螺旋芯軸在擠壓過(guò)程中靈活轉(zhuǎn)動(dòng)；考慮到擠壓過(guò)程中模具溫度的逸散問(wèn)題，在擠壓模與支撐底座之間增設(shè)隔熱板以減少溫度的逸散，同時(shí)也使得底座的工作強(qiáng)度有所增加。

1—擠壓沖頭；2—擠壓桿；3—擠壓筒；4—坯料；5—內(nèi)六角螺栓；6—內(nèi)螺紋芯軸；7—擠壓模；8—底板；9—隔熱板；10—定位銷(xiāo)；11—水冷卻板；12—模支撐；13—推力軸承；14—套筒聯(lián)軸器；15—螺栓；16—定位銷(xiāo)

1.2 擠壓實(shí)驗(yàn)

本實(shí)驗(yàn)采用的擠壓坯料為外徑Φ48 mm，內(nèi)徑Φ22 mm，高35 mm的6063鋁合金圓環(huán)形坯料。圖2為原始坯料的微觀組織形貌圖，可以看到原始坯料組織主要由等軸晶構(gòu)成，且晶粒大小較為均勻，平均晶粒尺寸約為250 μm?？紤]到內(nèi)螺紋管成形屬于復(fù)雜的塑性變形，溫度太低不利于成形出較好的內(nèi)螺紋管，溫度太高會(huì)影響模具的使用壽命。故將溫度區(qū)間確定為420～480 ℃，擠壓速度為100 mm/min。

圖2 原始坯料的微觀組織形貌

圖3為擠壓成形的鋁合金內(nèi)螺紋管實(shí)物圖，其中紅色線框圈出部位為EBSD測(cè)試時(shí)內(nèi)螺紋管管壁組織的取樣位置，分為橫截面、縱截面兩處。

圖3 管壁組織取樣位置

1.3 電子背散射衍射(EBSD)分析

切取擠壓成形后的內(nèi)螺紋管中部制作試樣，切取的試樣尺寸約為4 mm，將試樣分別經(jīng)80#、100#、200#、400#、1000#、2000#水砂紙打磨至上下兩端平行，經(jīng)預(yù)磨機(jī)粗拋后，將試樣在-20 ℃左右進(jìn)行電解拋光。電解液為10%的高氯酸酒精溶液(10%HCLO4+90%C2H5OH)。電解電壓為30 V，電解電流控制在1.3 A，電解時(shí)間約為60 s。采用7800F高分辨場(chǎng)發(fā)射掃描電鏡搭配N(xiāo)ordlys EBSD探頭對(duì)試樣進(jìn)行觀察，保證視野內(nèi)的晶粒個(gè)數(shù)約有400個(gè)，然后使用HKL公司開(kāi)發(fā)的Channel5軟件對(duì)相關(guān)數(shù)據(jù)進(jìn)行處理與分析。

2 結(jié)果與分析

2.1 擠壓溫度對(duì)管壁橫截面組織的影響

圖4為不同擠壓溫度下內(nèi)螺紋管管壁橫截面組織的EBSD晶粒取向成像圖，取向圖標(biāo)如圖4(e)所示。由圖4可以看到，擠壓成形后的管壁橫截面組織以拉長(zhǎng)的帶狀晶粒為主，并有少量細(xì)小晶粒出現(xiàn)在晶界處。這是因?yàn)椴牧线M(jìn)入模具后受到了旋轉(zhuǎn)螺紋芯軸施加的切向方向的壓力，該壓力促使晶粒在切向上發(fā)生較大程度的變形，形成拉長(zhǎng)帶狀晶?？梢钥吹?，管壁的晶粒取向主要是<001>和<111>方向。當(dāng)擠壓溫度為420 ℃時(shí)，大部分的晶粒取向?yàn)?112>方向。擠壓溫度升至440 ℃時(shí)，晶粒取向主要為<111>和<001>方向，<112>方向和<001>方向的晶粒有所減少。當(dāng)擠壓溫度上升到460 ℃時(shí)，部分晶粒取向向<001>方向發(fā)生轉(zhuǎn)變。擠壓溫度為480 ℃時(shí)，晶粒沿<111>方向發(fā)生擇優(yōu)。這是由于隨著擠壓溫度的升高，材料的流動(dòng)性變好，晶粒更容易發(fā)生變形，而晶粒變形后取向發(fā)生改變。探究不同溫度擠壓后晶粒取向的變化規(guī)律，對(duì)確定合適的擠壓工藝具有一定的理論指導(dǎo)意義，同時(shí)也為后續(xù)的性能方面的變化提供一定的理論基礎(chǔ)。

圖4 不同擠壓溫度下管壁橫截面樣品的EBSD取向成像圖

圖5為不同擠壓溫度下內(nèi)螺紋管管壁橫截面樣品的晶粒尺寸百分比圖，可以看到，晶粒尺寸小于7.5 μm的晶粒所占比例分別為70.04%、44.79%、42.09%、37.21%，晶粒尺寸大于40 μm的晶粒占比分別為3.6%、8.421%、7.597%、9.622%。隨著擠壓溫度的升高，管壁橫截面組織中晶粒直徑在7.5 μm以下的晶粒持續(xù)減少，而晶粒直徑尺寸在40 μm以上的晶粒在不斷增加。

圖5 不同擠壓溫度下管壁橫截面樣品晶粒直徑百分比分布

圖6為不同擠壓溫度下管壁橫截面的平均晶粒尺寸變化。根據(jù)EBSD檢測(cè)導(dǎo)出的晶粒尺寸數(shù)據(jù)，采用取平均值的方法，得出不同溫度下平均晶粒尺寸大小。由圖6可以看到，隨著擠壓溫度的升高，平均晶粒尺寸呈現(xiàn)先升高，略微降低后再升高的趨勢(shì)，最小值為420 ℃時(shí)的10.5 μm，最大值為480 ℃時(shí)的18.1 μm。這是因?yàn)閿D壓溫度升高，晶粒內(nèi)吸收的能量增加，使得位錯(cuò)更容易發(fā)生滑移和攀移運(yùn)動(dòng)，晶界向外擴(kuò)展，造成晶粒長(zhǎng)大的現(xiàn)象。同時(shí)，材料的晶粒大小不同會(huì)對(duì)性能方面產(chǎn)生一定的影響，如晶粒越細(xì)化，其強(qiáng)度和韌性就越好，相同條件下內(nèi)螺紋管的工作強(qiáng)度也就越高。

圖6 不同擠壓溫度下管壁橫截面樣品的平均晶粒尺寸變化

圖7為管壁橫截面樣品在不同擠壓溫度下的微觀組織形貌圖，圖中紅色、黃色、藍(lán)色部分分別代表變形組織，亞結(jié)構(gòu)組織和完全再結(jié)晶組織。由圖7可以看到：當(dāng)擠壓溫度為420 ℃時(shí)，管壁橫截面組織以變形組織為主，完全再結(jié)晶組織和亞結(jié)構(gòu)組織極少；擠壓溫度升至440 ℃時(shí)完全再結(jié)晶組織和亞結(jié)構(gòu)組織有所增加；當(dāng)擠壓溫度升至460 ℃時(shí)，再結(jié)晶組織明顯增多；擠壓溫度繼續(xù)升高至480 ℃，晶粒發(fā)生明顯長(zhǎng)大，完全再結(jié)晶和亞結(jié)構(gòu)組織顯著增加。不同的微觀組織可能會(huì)對(duì)性能方面產(chǎn)生一定的影響，變形組織越多，表示其在變形過(guò)程中進(jìn)行的越完全，再結(jié)晶組織越少，其塑性和韌性降低，強(qiáng)度和硬度得到了明顯提升。

圖7 不同擠壓溫度下管壁橫截面樣品的EBSD晶粒形貌圖

圖8為不同擠壓溫度下內(nèi)螺紋管管壁橫截面樣品的不同組織占比圖。

從圖8可以看出，隨著擠壓溫度的升高，變形組織逐漸減少，完全再結(jié)晶組織逐漸增多，亞結(jié)構(gòu)組織也有所增多。產(chǎn)生這種現(xiàn)象的原因主要是擠壓變形溫度升高，材料內(nèi)激活能增加，而晶界處為再結(jié)晶形核優(yōu)先選擇的地方，因此晶界處再結(jié)晶數(shù)量增多。再結(jié)晶產(chǎn)生的晶粒尺寸相對(duì)較小，使得晶界處更容易發(fā)生位錯(cuò)的塞積現(xiàn)象，形成亞晶，這容易導(dǎo)致截面內(nèi)亞結(jié)構(gòu)組織增多[14]。另外，擠壓溫度升高使得原子間相互作用減少，位錯(cuò)更容易發(fā)生攀移和交滑移運(yùn)動(dòng)，相鄰的亞晶界容易發(fā)生吞并和逐漸移動(dòng)，這使得亞晶的尺寸增大。

圖8 不同擠壓溫度下管壁橫截面樣品的各項(xiàng)組織占比

圖9為不同擠壓溫度下管壁橫截面的取向差分布圖。由圖9可以看到：當(dāng)擠壓溫度為420 ℃時(shí)，偏離絕對(duì)取向小于15°的晶粒分布頻率為0.887 8；當(dāng)擠壓溫度上升至440 ℃時(shí)分布頻率下降為0.879 3；當(dāng)擠壓溫度上升為460 ℃時(shí)，分布頻率降至0.847 1；而當(dāng)擠壓變形溫度為480 ℃時(shí)，分布頻率略有增加，為0.847 4。這是因?yàn)?，隨著擠壓溫度的逐漸升高，管壁樣品中存在較多的小角晶界，樣品中小角度晶界的分布頻率先減小后升高。隨著擠壓溫度的升高，材料容易發(fā)生再結(jié)晶現(xiàn)象，同時(shí)亞結(jié)構(gòu)組織也會(huì)增多，二者共同導(dǎo)致了上述現(xiàn)象的產(chǎn)生。

圖9 不同擠壓溫度下管壁橫截面樣品的取向差分布圖

圖10 不同擠壓溫度下管壁橫截面樣品的ODF圖:(a)420 ℃;(b)440 ℃;(c)460 ℃;(d)480 ℃

2.2 擠壓溫度對(duì)管壁縱截面組織演變的影響

圖11為不同擠壓溫度下內(nèi)螺紋管管壁縱截面組織的EBSD晶粒取向成像圖，圖中不同的顏色表示晶粒取向不同的區(qū)域，取向圖標(biāo)如圖11(d)所示。從圖11可以看到，擠壓后的內(nèi)螺紋管縱截面組織主要由拉長(zhǎng)的帶狀晶和部分細(xì)小晶粒組成。這是由于鋁合金進(jìn)入?？缀笫艿綌D壓機(jī)提供的垂直方向的擠壓力以及旋轉(zhuǎn)螺紋模芯提供的切向力的作用，導(dǎo)致材料沿著二者的合力方向發(fā)生較大變形，呈傾斜拉長(zhǎng)的條帶狀形貌,可以看到，大晶粒之間夾雜著許多小晶粒，這是由于變形力較大，部分晶粒發(fā)生破碎現(xiàn)象。

圖11 不同擠壓溫度下管壁縱截面樣品的EBSD取向成像圖

結(jié)合取向圖標(biāo)來(lái)看，變形后的晶粒有明顯的取向擇優(yōu)。擠壓溫度420 ℃時(shí)，晶粒取向主要為<101>方向。當(dāng)擠壓溫度上升至440 ℃，晶粒取向仍以<101>方向?yàn)橹鳎?001>取向的晶粒有所增加。擠壓溫度升至460 ℃時(shí)，<112>方向上的晶粒增多。擠壓溫度為480 ℃時(shí)，晶粒主要取向有<101>、<001>和<112>方向。內(nèi)螺紋管縱截面組織出現(xiàn)了明顯的<101>取向擇優(yōu)，隨著溫度的增加,<112>取向的晶粒有所增加。這是由于擠壓溫度升高，材料流動(dòng)性變好，晶粒受力容易發(fā)生偏轉(zhuǎn)，出現(xiàn)取向擇優(yōu)的現(xiàn)象。

圖12為不同擠壓溫度下內(nèi)螺紋管管壁縱截面組織的晶粒直徑百分比分布圖,可以看到,管壁晶粒直徑尺寸在7.5 μm以下的晶粒占比分別為75.19%、55.61%、59.72%、58.87%，晶粒直徑在40 μm以上的占比分別為0.969%、1.966%、1.862%、2.809%。由圖12可以發(fā)現(xiàn)，隨著擠壓溫度的升高，7.5 μm以下的晶粒占比逐漸減少，40 μm以上的晶粒占比逐漸增加，晶粒尺寸逐漸變大。

圖12 不同擠壓溫度下管壁縱截面樣品晶粒直徑百分比分布

圖13為根據(jù)EBSD導(dǎo)出的晶粒尺寸數(shù)據(jù)，并采用取平均值的方法得到的，不同擠壓溫度下內(nèi)螺紋管縱截面平均晶粒尺寸變化情況。由圖13可以看到，隨著擠壓溫度的升高，管壁縱截面平均晶粒尺寸先升高后略有降低，而后再升高。最小值為420 ℃的8.3 μm，最大值為480 ℃的11.6 μm。這是因?yàn)閿D壓溫度的升高導(dǎo)致材料產(chǎn)生大量?jī)?nèi)能，材料內(nèi)能增加導(dǎo)致位錯(cuò)滑移運(yùn)動(dòng)加劇，為了維持穩(wěn)定的狀態(tài)，晶界發(fā)生擴(kuò)展，導(dǎo)致晶粒發(fā)生明顯長(zhǎng)大。擠壓溫度為460 ℃時(shí)管壁縱截面變形組織增加，小角度晶界的數(shù)量增多，這就導(dǎo)致了平均晶粒尺寸有所下降。相比原始坯料的平均晶粒尺寸，擠壓后的管壁縱截面組織晶粒明顯細(xì)化。

圖13 不同擠壓溫度下管壁縱截面樣品的平均晶粒尺寸變化

圖14為不同擠壓溫度下內(nèi)螺紋管管壁縱截面的微觀組織形貌圖，圖中紅色、藍(lán)色、黃色分別表示變形組織、完全再結(jié)晶組織和亞結(jié)構(gòu)組織。

由圖14可以看到：到當(dāng)擠壓溫度為420 ℃時(shí)，管壁縱截面組織中亞結(jié)構(gòu)和完全再結(jié)晶組織極少；擠壓溫度升高至440 ℃，完全再結(jié)晶組織變多，亞結(jié)構(gòu)組織略有增加；擠壓溫度為460 ℃時(shí)，晶粒發(fā)生明顯的長(zhǎng)大，亞結(jié)構(gòu)組織明顯增加；擠壓溫度升至480 ℃，晶粒進(jìn)一步長(zhǎng)大，亞結(jié)構(gòu)組織、完全再結(jié)晶的組織明顯增多。圖14結(jié)果表明,隨著擠壓溫度的升高，亞結(jié)構(gòu)和再結(jié)晶組織增多，晶粒明顯長(zhǎng)大。

圖14 不同擠壓溫度下管壁縱截面樣品的EBSD晶粒形貌圖

圖15為不同擠壓溫度下內(nèi)螺紋管管壁縱截面截面樣品的不同組織占比圖，可以看到，隨著擠壓溫度的逐漸升高，變形組織占比逐漸減少，亞結(jié)構(gòu)組織占比逐漸增多。完全再結(jié)晶組織占比有升有降，總體呈增加趨勢(shì)。由于擠壓過(guò)程的進(jìn)行，變形量逐漸增大，晶粒內(nèi)部的位錯(cuò)密度顯著增加，導(dǎo)致晶粒內(nèi)的能量增加，有利于再結(jié)晶的形核與長(zhǎng)大，因此發(fā)生再結(jié)晶現(xiàn)象。另外，由于生成的再結(jié)晶晶粒較小，在其晶界處更容易發(fā)生位錯(cuò)塞積的現(xiàn)象，而擠壓溫度使得材料內(nèi)能增大，原子獲得能量后上下振動(dòng)，在這種情況下位錯(cuò)更容易發(fā)生滑移和攀移現(xiàn)象，因此亞結(jié)構(gòu)組織增加，占比升高。伴隨著大角晶界不斷向外拓展，晶界之間發(fā)生吞并，造成晶粒長(zhǎng)大。

圖15 不同擠壓溫度下管壁縱截面樣品的不同組織占比

圖16為不同擠壓溫度下內(nèi)螺紋管管壁縱截面晶粒取向差分布圖。如圖16所示，擠壓溫度為420 ℃時(shí)，小角度晶界分布頻率為0.937 9，當(dāng)擠壓溫度升高至440 ℃，分布頻率降至0.763 7。擠壓溫度為460 ℃時(shí)，小角度晶界分布頻率增至0.918 7。當(dāng)擠壓溫度升至480° C時(shí)，分布頻率下降至0.908 9。由圖16可以看出，隨著擠壓溫度的升高，小角度晶界分布頻率先減小后增高，而后再減小。這是由于擠壓溫度升高，晶內(nèi)的亞晶界不斷地發(fā)生合并，并且隨著擠壓溫度的增加，亞結(jié)構(gòu)組織增多，導(dǎo)致小角度晶界分布頻率升高。然而隨著擠壓溫度的升高，有部分再結(jié)晶組織生成，所以小角度晶界分布頻率又會(huì)有所減小，兩個(gè)過(guò)程相互制約，因此截面組織中仍有大量的小角度晶界存在。

圖16 不同擠壓溫度下管壁縱截面樣品取向差分布圖

圖17為不同擠壓溫度下內(nèi)螺紋管管壁縱截面的空間取向函數(shù)分布圖。擠壓變形溫度為420 ℃時(shí)，管壁縱截面主要存在的織構(gòu)類(lèi)型有剪切織構(gòu)(B織構(gòu))、變形織構(gòu)(Brass織構(gòu))；當(dāng)擠壓溫度升至440 ℃時(shí)，主要存在的織構(gòu)是剪切織構(gòu)(B織構(gòu))、變形織構(gòu)(Brass織構(gòu))和再結(jié)晶織構(gòu)(Cube織構(gòu))以及{101}<232>(45°,45°,90°)織構(gòu)，剪切織構(gòu)的強(qiáng)度比較大；擠壓溫度為460 ℃時(shí)，管壁縱截面主要存在的織構(gòu)類(lèi)型有剪切織構(gòu)(B織構(gòu))和變形織構(gòu)(Brass織構(gòu))，以及{110}<111>(30°,90°,45°)織構(gòu)、{120}<231>(30°,30°,90°)織構(gòu)，剪切織構(gòu)的強(qiáng)度較大；當(dāng)擠壓溫度升至480 ℃時(shí)，主要存在的織構(gòu)有剪切織構(gòu)(B織構(gòu))、變形織構(gòu)(Brass織構(gòu))和{110}<111>(30°,90°,45°)織構(gòu)、{106}<611>(81°,9°,90°)織構(gòu)，剪切織構(gòu)和變形織構(gòu)的強(qiáng)度均較大。可以看到，變形織構(gòu)的強(qiáng)度增大。這是由于擠壓溫度的升高，材料流動(dòng)性增大，使得材料在受到擠壓機(jī)軸向擠壓力和螺紋模芯的旋向剪切力的情況下更容易發(fā)生變形，且部分立方晶粒形核生長(zhǎng)受到周?chē)冃尉Я５囊种?，?dǎo)致再結(jié)晶織構(gòu)變?nèi)鮗15]。

圖17 不同擠壓溫度下管壁縱截面樣品的ODF圖:(a)420 ℃;(b)440 ℃;(c)460 ℃;(d)480 ℃

3 結(jié) 論

1)擠壓成形后的內(nèi)螺紋管管壁橫截面主要為周向拉長(zhǎng)帶狀晶，晶粒取向以<001>和<111>為主。隨著擠壓溫度的升高，晶粒尺寸呈增大趨勢(shì)，最大值為擠壓溫度480 ℃時(shí)的18.08 μm。且擠壓溫度升高，變形組織減少，再結(jié)晶組織增多。

2)擠壓成形后的內(nèi)螺紋管管壁縱截面組織主要由軸向拉長(zhǎng)帶狀晶組成，晶粒取向以<101>方向?yàn)橹鳌ｋS著擠壓溫度升高，晶粒尺寸總體呈上升趨勢(shì)，最大值為擠壓溫度480 ℃時(shí)的11.57 μm。

3)隨著擠壓溫度的升高，管壁變形織構(gòu)強(qiáng)度增加。與原始坯料相比，擠壓后的管壁晶粒明顯細(xì)化。