曹磊，范軍旗，田文成

中鐵山橋集團有限公司 河北秦皇島 066200

1 序言

正交異性鋼橋面板結(jié)構(gòu)具有重量輕、承載能力大、經(jīng)濟性好的特點，應(yīng)用非常廣泛。但正交異性鋼橋面板的細(xì)節(jié)構(gòu)造和制造工藝對其疲勞耐久性影響較大，經(jīng)過長時間的使用后發(fā)現(xiàn)疲勞裂紋問題突出，影響橋梁的使用壽命和運行安全。其中，U肋與頂板連接焊縫的疲勞開裂以焊腳和焊根為裂紋源，分別向頂板、U肋腹板和焊縫內(nèi)部擴展。U肋與頂板連接焊縫采用雙面焊可大大降低焊根部位出現(xiàn)疲勞開裂的可能性[1]，通過雙面焊實現(xiàn)U肋焊縫全熔透焊接，可以減小U肋與面板焊接接頭局部的應(yīng)力集中現(xiàn)象，提高其疲勞壽命，這也是解決疲勞裂紋問題的一個重要途徑。

在試驗室條件下，采用不同的U肋坡口形式，選用CO2氣體保護焊、富氬氣體保護焊、埋弧焊等不同的焊接方法進行工藝試驗，均可實現(xiàn)U肋角焊縫全熔透焊接。為了檢驗多種全熔透焊接工藝方案在車間生產(chǎn)條件下的實際效果，專門制作試驗板單元，使用專用生產(chǎn)設(shè)備進行進一步的驗證。

2 試驗方案確定

初步選定在試驗室條件下能夠?qū)崿F(xiàn)的U肋角焊縫全熔透的4種工藝方案，模擬車間生產(chǎn)條件，分別制作板單元進行試驗，U肋板厚為8mm。

（1）方案1 U肋外側(cè)開坡口，坡口尺寸和接頭形式如圖1所示。內(nèi)側(cè)采用富氬氣體保護焊，外側(cè)采用埋弧焊工藝，該方案的焊接參數(shù)見表1。

圖1 方案1的U肋坡口尺寸和接頭形式

表1 方案1的焊接參數(shù)

（2）方案2 U肋不開坡口，接頭形式如圖2所示。內(nèi)側(cè)采用細(xì)絲埋弧焊，外側(cè)采用粗絲埋弧焊工藝，該方案的焊接參數(shù)見表2。

表2 方案2的焊接參數(shù)

圖2 方案2的接頭形式

（3）方案3 U肋內(nèi)側(cè)開坡口，坡口尺寸和接頭形式如圖3所示。內(nèi)側(cè)采用氣體保護焊，外側(cè)采用粗絲埋弧焊工藝，該方案的焊接參數(shù)見表3。

圖3 方案3的U肋坡口尺寸和接頭形式

表3 方案3的焊接參數(shù)

（4）方案4 U肋外側(cè)開坡口，坡口尺寸和接頭形式如圖4所示。內(nèi)側(cè)采用富氬氣體保護焊，外側(cè)采用CO2氣體保護焊工藝U肋的坡口尺寸和接頭形式，如圖4所示。該方案的焊接參數(shù)見表4。

圖4 方案4的坡口尺寸和接頭形式

表4 方案4的焊接參數(shù)

3 試件準(zhǔn)備

試驗板單元材質(zhì)為Q 3 4 5 q D，長度為6 m、10m，寬度為3.6m的U肋共6根。U肋坡口采用專用機床加工，試件組裝前測量并記錄鈍邊尺寸，誤差在0.5mm以內(nèi)；采用U肋組裝定位焊專用機床組裝U肋，測量并記錄組裝間隙，同時控制U肋與面板的組裝間隙≤0.5mm[2]。

4 試件焊接

試驗板單元的焊接順序采取先內(nèi)焊、后外焊的方式，有利于控制焊接質(zhì)量并保證生產(chǎn)效率[3]。

（1）U肋內(nèi)側(cè)角焊縫氣體保護焊和細(xì)絲埋弧焊 全部采用U肋內(nèi)焊專用機床焊接，12條焊縫同時進行平角位施焊，如圖5所示。

圖5 U肋內(nèi)焊專用機床

氣體保護焊所用氣體為80%Ar+20%CO2，焊絲選用ER50-6、直徑1.2mm，焊接電源具有深透弧功能，可有效增加焊縫熔透深度。

細(xì)絲埋弧焊選用S、P含量低的CJQ-3焊絲，直徑1.6mm，配以脫渣性好的SJ501U焊劑，可減小在U肋內(nèi)部狹小空間清理熔渣的難度。

（2）U肋外側(cè)埋弧焊 采用板單元船位埋弧焊專機，如圖6所示。在反變形翻轉(zhuǎn)胎架上施焊，6條焊縫同時焊接，焊接材料為H10Mn2（φ3.2mm）焊絲+SJ101q焊劑。焊槍前端安裝有接觸傳感式機械跟蹤裝置，可實時跟蹤焊縫位置。

圖6 板單元船位埋弧焊專機

（3）U肋外側(cè)氣體保護焊 采用U肋板單元機器人焊接系統(tǒng)，如圖7所示。在反變形翻轉(zhuǎn)胎架上預(yù)制反變形后焊接，最多4條焊縫同時施焊。機器人具有電弧跟蹤功能，可以隨時根據(jù)焊接電流、電弧電壓的變化判斷焊接位置，實時糾偏。CO2氣體保護焊焊接材料選用E500T-1、直徑1.4mm。

圖7 U肋板單元機器人焊接系統(tǒng)

每種方案準(zhǔn)備3～5塊試件，以前期試驗室條件下確定的焊接參數(shù)為基礎(chǔ)，試驗時根據(jù)實際情況進行適當(dāng)調(diào)整，逐步排除設(shè)備故障、人員操作等原因，確保工藝穩(wěn)定。

5 試件檢測

焊后應(yīng)用相控陣超聲波檢測技術(shù)[4]，統(tǒng)計合格率。選擇不同部位制取試樣進行斷面酸蝕試驗，根據(jù)無損檢測結(jié)果和斷面酸蝕宏觀形貌分析缺陷原因，工藝穩(wěn)定后的板單元典型斷面酸蝕宏觀形貌如圖8～圖11所示，試件相控陣超聲波檢測結(jié)果見表5。

表5 試件相控陣超聲波檢測結(jié)果

圖8 方案1斷面酸蝕宏觀形貌

圖9 方案2斷面酸蝕宏觀形貌

圖10 方案3斷面酸蝕宏觀形貌

圖11 方案4斷面酸蝕宏觀形貌

6 試驗結(jié)果對比

（1）檢測合格率 在車間生產(chǎn)條件下進行試驗，方案1焊縫檢測合格率達(dá)到了97.11%，12條焊縫中有10條存在未熔透的部位，個別焊縫熔透率較低（81.67%）。

方案2焊縫檢測合格率達(dá)到了98.51%，12條焊縫中7條焊縫合格率100%，熔透效果較好；方案3焊縫檢測合格率達(dá)到了99.72%，12條焊縫有10條檢測合格率為100%；方案4焊縫檢測合格率為79.15%，12條焊縫中有10條存在缺陷，合格率較低。

方案1、方案2和方案3的U肋外側(cè)焊縫焊接均采用埋弧焊工藝，內(nèi)側(cè)焊縫的坡口形式和焊接方法分別為不開坡口氣體保護焊、不開坡口細(xì)絲埋弧焊和開坡口氣體保護焊，檢測合格率依次提高。方案4的U肋外側(cè)開坡口、內(nèi)側(cè)與外側(cè)焊縫焊接均采用氣體保護焊，檢測合格率與其他方案相比，合格率相對較低。

（2）熔深 通過檢查斷面酸蝕宏觀形貌發(fā)現(xiàn)，方案1和方案4的U肋內(nèi)側(cè)不開坡口，采用氣體保護焊時熔池形狀和位置偏差較大，焊縫有效熔深不穩(wěn)定，最大超過3mm，而最小僅為0；方案2的U肋內(nèi)側(cè)不開坡口，采用細(xì)絲埋弧焊時，同樣存在熔池形狀和位置偏差，但相對來說熔深較大，穩(wěn)定性較好，有效熔深均在2mm以上；方案3的U肋內(nèi)側(cè)開坡口焊接，對增加熔透深度效果明顯，同樣采用氣體保護焊，U肋內(nèi)側(cè)熔深比不開坡口的細(xì)絲埋弧焊更高，均在3mm以上。

方案2和方案3的U肋外側(cè)不開坡口，與U肋外側(cè)開坡口的方案1相比，熔深沒有減小，說明U肋外側(cè)是否開坡口對熔深影響不大。埋弧焊的熱輸入大，電弧穿透能力強，在U肋內(nèi)側(cè)有焊腳確保不焊漏的情況下，外側(cè)開坡口焊接采用較小的焊接電流，外側(cè)不開坡口時增大焊接電流，可以達(dá)到同樣的熔深。

7 影響因素分析

方案4的合格率較低，與試驗室條件下的試驗結(jié)果差距較大，通過無損檢測發(fā)現(xiàn)定位焊部位未焊透缺陷集中，分析原因為：氣體保護焊焊接工藝的自身局限性，熱輸入較小，焊縫熔深淺，熔寬較窄，不能將定位焊焊縫重熔。同時，全熔透焊接對U肋坡口的加工誤差、焊絲對正要求、定位焊焊縫打磨狀態(tài)、焊接參數(shù)等要求過于嚴(yán)苛，在實際生產(chǎn)過程中，U肋坡口加工尺寸、組裝間隙，以及焊槍對焊縫的跟蹤精度等稍有誤差，均會導(dǎo)致焊縫無法全熔透。

結(jié)合檢測結(jié)果和斷面酸蝕宏觀形貌，分析焊接缺陷的產(chǎn)生還有以下原因。

1）多把焊槍同時焊接時電弧磁偏吹現(xiàn)象嚴(yán)重，熔池形狀和位置偏差較大，焊縫有效熔深相差較大，易造成未焊透。

2）U肋內(nèi)側(cè)角焊縫采用機械輪頂緊方式跟蹤，受工件表面形狀、飛濺、雜質(zhì)的影響，焊槍角度和位置調(diào)整不到位，容易出現(xiàn)跟蹤誤差、焊縫焊偏，造成未熔透缺陷。

3）U肋內(nèi)側(cè)采用富氬氣體保護，與CO2氣體保護焊相比，對水分更加敏感，當(dāng)焊縫部位除濕不到位時，容易出現(xiàn)氣孔缺陷。

4）氣體保護焊屬于明弧焊接，焊接部位溫度過高，壓縮空氣管路受熱破損，以及壓縮氣體泄漏干擾保護氣體時，易出現(xiàn)氣孔缺陷。

5）定位焊縫打磨時形成的粉末狀鐵屑和車間底漆粉塵等雜質(zhì)進入焊縫根部，在內(nèi)側(cè)焊縫易形成氣孔缺陷[5]。

8 項目應(yīng)用

根據(jù)試驗結(jié)果得出：采用埋弧焊焊接U肋外側(cè)焊縫的方案1、方案2和方案3，焊縫質(zhì)量相對穩(wěn)定，合格率高。采用氣體保護焊焊接U肋外側(cè)焊縫的方案4，可以達(dá)到全熔透效果，但焊縫合格率偏低，在應(yīng)用于U肋全熔透焊接車間生產(chǎn)時，需要采取進一步的技術(shù)措施并加強過程管控。將方案1、方案2和方案3分別應(yīng)用于武穴長江公路大橋、深中通道、吉黑高速等項目，以板單元為單位統(tǒng)計焊縫一次檢測合格率，均在96%以上，滿足項目標(biāo)準(zhǔn)要求，取得了良好效果。