鐘湘生

摘要： 介紹了國內某煉廠180萬噸/年連續(xù)重整裝置通過對各分支進料的初餾點、組成進行優(yōu)化，在裝置負荷不變的情況下，提高重整裝置產品辛烷值的經驗。

關鍵詞： 進料初餾點調整;進料組成調整;辛烷值

1 前言

國內某煉廠180萬噸/年連續(xù)重整裝置采用UOP第三代連續(xù)重整技術，采用PS-VI催化劑，加工直餾石腦油、焦化石腦油、柴油加氫處理石腦油、柴油加氫裂化重石腦油。裝置運行初期，存在重石初餾點偏高，直餾精制油初餾點偏低的問題。經過對兩種進料的組成進行分析、模擬切割，發(fā)現(xiàn)加裂重石的輕組分更適宜進入重整裝置。進而為提高重整裝置和全廠產品辛烷值，對各分支進料的初餾點進行了調整和優(yōu)化。

2重整原料分段切割PONA數(shù)據(jù)模擬分析

利用流程模擬軟件對預加氫精制油、加氫裂化石腦油中各餾分段的PONA組分進行測算分析，為重整原料餾程范圍的優(yōu)化控制提供參考。模擬過程中按每10℃為一段進行分段切割，對每個組分段的組成數(shù)據(jù)進行對比分析。

2.1預加氫精制油分段切割數(shù)據(jù)

模擬過程中按每10℃為一段進行分段切割，對每個組分段的組成數(shù)據(jù)進行對比分析。切割后發(fā)現(xiàn)苯和苯的前驅物主要存在于70℃-80℃的餾分中，甲苯的前驅物主要存在于80℃-110℃的餾分中，二甲苯的前驅物主要存在于110℃-140℃的餾分中。

2.2預加氫精制油各組分段芳潛含量對比

將各組分段對應的總芳潛、C6芳潛、C7芳潛及C8芳潛作圖如下所示，橫坐標為每個組分段的中間切割點溫度：

小于70℃的組分段中：主要為C5及C6烷烴，C6環(huán)烷烴及芳烴含量在6%左右;

70℃-80℃的組分段中：芳潛51%左右，C6環(huán)烷烴及芳烴含量在55%左右，其余45%主要為C6烷烴;

80℃-90℃的組分段中：芳潛16%左右，C7烷烴占83%，C7環(huán)烷烴占11%，其余6%左右為C6環(huán)烷烴及芳烴;

90℃-100℃的組分段中：芳潛28%左右，C7烷烴占70%，其余30%為C7環(huán)烷烴及芳烴;

100℃-130℃三個組分段中：平均芳潛35%左右，主要為C8烷烴和環(huán)烷烴，C7芳烴占10%左右;

130℃-160℃三個組分段中：平均芳潛40%左右，其中150℃-160℃組分段芳潛達到86%，主要為C9烷烴、環(huán)烷烴及芳烴，C8芳烴占20%左右;

160℃-170℃的組分段中：芳潛13%左右，C10烷烴及環(huán)烷烴含量在87%左右，其余13%為C9芳烴;

大于170℃的組分段中：主要為C10及C11組分，此段組分在重整反應過程中主要生成重芳烴。

2.3加裂石腦油分段切割數(shù)據(jù)

模擬過程中，將加氫裂化輕石腦油和重石腦油合并之后再進行分段切割，各段PONA數(shù)據(jù)如下表所示：

2.4 加裂石腦油各組分段芳潛含量對比

小于70℃的組分段中：主要為C5及C6異構烷烴，C6環(huán)烷烴含量僅5%左右，RON值達到85;

70℃-80℃的組分段中：芳潛69%左右，C6環(huán)烷烴占74%，其余26%主要為C6烷烴，RON值達到87;

80℃-90℃的組分段中：芳潛16%左右，C7烷烴占82%，C7環(huán)烷烴占15%，RON值74左右;

90℃-100℃的組分段中：芳潛43%左右，C7烷烴及環(huán)烷烴各占50%左右，RON值77左右;

100℃-110℃的組分段中：芳潛52%左右，C7環(huán)烷烴占30%左右，C8環(huán)烷烴占22%左右，其余45%主要為C8烷烴，RON值71左右;

110℃-130℃兩個組分段中：平均芳潛52%左右，主要為C8烷烴和環(huán)烷烴，RON值67左右;

130℃-160℃三個組分段中：平均芳潛40%左右，其中150℃-160℃組分段芳潛達到80%，主要為C9烷烴、環(huán)烷烴和芳烴，C8芳烴占10%左右;

160℃-170℃的組分段中：芳潛10%左右，C10烷烴及環(huán)烷烴含量在90%左右，其余10%為C9芳烴;

大于170℃的組分段中：主要為C10及以上組分。

3 優(yōu)化效益測算

重整原料優(yōu)化調整實驗表明，當加裂輕石腦油終餾點由140℃降低至120℃時，重整裝置通過調整精制油初餾點保持反應進料量不變的情況下，生成油RON和液收提高，有利于全廠增產汽油。結合目前生產情況，利用RSIM模型測算當加裂輕石腦油終餾點進一步降低至70℃時，全廠產品結構及效益變化情況。

3.1基準方案

原油加工量3.1萬噸/天，加裂輕石腦油終餾點120℃，精制油初餾點78℃，重整反應進料量218 t/h。

3.2 方案①：柴油加裂少拔輕石，頂出部分柴油精制石腦油方案

加裂輕石腦油終餾點降低至70℃，精制油初餾點78℃不變，預加氫降量，頂出柴油加氫石腦油用于生產石腦油產品，保持重整進料不變。加裂輕石腦油終餾點由120℃降低至70℃之后，輕石腦油量減少13.9 t/h，重石腦油拔出量達到42 t/h。

預加氫降量，頂出16.8 t/h柴油加氫石腦油，相當于用70℃-120℃的加裂石腦油組分代替80℃-170℃的柴油加氫石腦油組分做為重整進料。重整裝置液收提高0.5個百分點，生成油RON值增加0.4個單位，產品變化如下：苯增加0.8t/h，非芳增加0.38 t/h，重整汽油增加0.76t/h，二甲苯減少0.25t/h，重芳烴減少0.5t/h，液化氣減少0.87t/ h，干氣減少0.67t/h，純氫產量增加0.35t/h。

綜合起來，全廠總效益約減少27萬元/月，主要問題在于少產汽油5500噸，多產石腦油9160噸，若全廠辛烷值過剩，多產的石腦油能夠調進汽油，則效益為正。

3.3方案②：柴油加裂少拔輕石，精制石腦油提初餾點方案

加裂輕石腦油終餾點降低至70℃，預加氫進料量不變，精制油初餾點提高至90℃左右，保持重整進料不變。加裂輕石腦油終餾點由120℃降低至70℃之后，輕石腦油量減少13.9 t/h，重石腦油拔出量達到42 t/h。

精制油初餾點提高至90℃左右，頂出13.9 t/h拔頭油，相當于用70℃-120℃的加裂石腦油代替80℃-90℃的拔頭油做為重整進料。重整裝置液收提高0.7個百分點，生成油RON值增加1.2個單位，產品變化如下：苯減少2.5t/h，非芳減少2.4 t/h，二甲苯增加1.7t/h，重整汽油增加4.75t/h，液化氣減少1.25t/ h，干氣減少0.8t/h，純氫產量增加0.5t/h。

綜合起來，全廠總效益約增加261萬元/月，但存在的主要問題在于苯產量減少1820噸。

3.4測算結果分析

從全廠汽油調合組分綜合分析，在重整加工負荷不變的情況下，將一種石腦油組分改進重整做原料，必將頂出另外一種石腦油組分直接調合汽油，從辛烷值平衡角度考慮，應將在重整反應過程中辛烷值提高幅度最大的組分做為重整原料，以充分發(fā)揮重整裝置的作用。

3.4.1從辛烷提高值分析

結合前期進行的重整原料分段切割PONA組成的模擬結果，測算各段組分經過重整反應后RON值變化情況如下所示：

（1）上述優(yōu)化方案①中，用70℃-120℃的加裂石腦油組分代替80℃-170℃的柴油加氫石腦油組分做為重整進料，前者經重整反應RON提高30個單位左右，后者經重整反應RON可提高50個單位，損失20個單位，因此造成效益損失。

（2）優(yōu)化方案②中，用70℃-120℃的加裂石腦油組分代替80℃-90℃的拔頭油做為重整進料，前者經重整反應RON可提高30個單位左右，后者經重整反應RON可提高35個單位，只損失5個單位，在考慮到副產氫氣及芳烴的影響后，總體效益為正。

（3）加裂石腦油中70℃-90℃組分的RON值較高，經重整反應后RON值提高不到20個單位，在重整原料充足的情況下，應優(yōu)先考慮直接調合汽油;120℃-140℃組分經重整反應后RON值可提高48個單位，應優(yōu)先考慮做重整原料;90℃-120℃組分經重整反應后RON值提高33個單位，與預加氫拔頭油基本相當，可根據(jù)全廠石腦油平衡情況靈活調整。

（4）預加氫精制油中70℃-80℃組分經重整反應后RON值提高22個單位，相對而言不是最好的重整原料，考慮到苯產量需求，精制油初餾點可控制在80℃以內。

3.4.2 從柴油加裂重石和精制油70℃-80℃餾分對比分析

柴油加裂重石70-80℃組分中，含73.5%的C6環(huán)烷烴，25.5%的C6烷烴，精制油70-80℃組分中，含49%的C6環(huán)烷烴，含45.4%的C6烷烴。由于C6烷烴轉化為苯的轉化率極低，不足10%。所以70-80℃的組分更適合使用加裂重石，精制油中這部分餾分需要拔走。

4 總結

結合各段石腦油組分在重整反應過程中RON值提高幅度的分析：

1、建議柴油加裂石腦油中70℃-90℃組分優(yōu)先考慮直接調合汽油，120℃-140℃組分優(yōu)先考慮做重整原料，90℃-120℃組分可根據(jù)全廠石腦油平衡情況靈活調整;

2、預加氫精制油初餾點可以根據(jù)苯產量需求進行調整，如果有產苯需求，控制在80℃，如果為了提高辛烷值，則控制在90℃以上。

參考文獻：

[1] 徐承恩.催化重整工藝與工程 [M].北京：中國石化出版社，2006