陳連國 杜開偉 劉城 趙滿富 李瑤

山西吉利汽車部件有限公司 山西省晉中市 030600

1 前言

新能源汽車作為強國戰(zhàn)略的一部分，也是未來汽車發(fā)展的方向。中國作為全球最大的新能源汽車市場，所完成的生產(chǎn)制造活動仍然處于整個價值鏈的低端，需要投入大量的人力、物力和設(shè)備進(jìn)行生產(chǎn)活動，卻獲得最少的利潤。通過對生產(chǎn)現(xiàn)場調(diào)查，發(fā)現(xiàn)汽車生產(chǎn)線上存在如下問題，比如：物料存儲過多浪費、人員等待浪費、人員走動浪費、產(chǎn)品返工浪費、物料搬運浪費……這些浪費的存在，不僅影響著員工的正常作業(yè)，容易引發(fā)質(zhì)量、成本浪費、安全等問題，而且會影響到公司的正常經(jīng)營，制約著公司的進(jìn)一步發(fā)展，我們必須不斷探索和改進(jìn)工藝方法，這將有助于企業(yè)管理水平的提高，生產(chǎn)現(xiàn)場的制造能力的充分挖掘，最終達(dá)到降低企業(yè)生產(chǎn)投入的各項成本和提高產(chǎn)品質(zhì)量，提升生產(chǎn)效率。

班組是企業(yè)經(jīng)營活動的最小單元，企業(yè)各項經(jīng)營方針和生產(chǎn)活動，最終都是要靠班組的落實，班組業(yè)務(wù)開展好壞直接決定著公司的發(fā)展和未來，只有班組出色的完成各項工作，企業(yè)才能實現(xiàn)質(zhì)量最優(yōu)、效率最高、成本最低的經(jīng)營目標(biāo)，生產(chǎn)現(xiàn)場管理水平的改善，有助于制造企業(yè)產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率的提升，有益于企業(yè)正常生產(chǎn)經(jīng)營活動的開展。

通過融合各種現(xiàn)場改善理論和方法，主要包括精益生產(chǎn)思想、可視化面板管理理論、IE 理論以及標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)方法，遵循以企業(yè)利益為基礎(chǔ)和“系統(tǒng)規(guī)劃、有的放矢、分布實施”的原則，從可視化面板、綜合開動率、簡易自 化、質(zhì)量、成本以及交付期等生產(chǎn)視角出發(fā)，提出”六步三階段“的精益改善方法，鼓勵全員參與精益改善，消除一切生產(chǎn)現(xiàn)場的浪費。此改善方法提高了山西吉利汽車部件有限公司（以下簡稱：晉中公司）車身廠裝調(diào)線的生產(chǎn)效率、綜合開動率以及生產(chǎn)現(xiàn)場的整潔度，最大程度的滿足產(chǎn)品交付的質(zhì)量和成本要求，后續(xù)推廣到其它班組，最終將晉中公司打造成精益生產(chǎn)標(biāo)桿公司。

2 “六步三階段”簡述

晉中公司作為浙江吉利控股集團旗下唯一一家新能源汽車制造公司，生產(chǎn)銷售的新能源汽車深受顧客的一致好評，銷售量持續(xù)火爆。但是晉中吉利目前面臨的最大挑戰(zhàn)和困難是由于所生產(chǎn)的車型種類多，導(dǎo)致生產(chǎn)的產(chǎn)品交付到顧客手中的時間明顯晚于顧客的預(yù)期時間，滯后于競爭品牌相同的產(chǎn)品交付時間，不利于公司良好的市場口碑建立和長久的發(fā)展。

通過對晉中公司車身廠裝調(diào)線生產(chǎn)現(xiàn)場實際調(diào)研和總結(jié)，白車身裝調(diào)工藝作業(yè)流程中，由人工作業(yè)完成的工藝流程占絕大多數(shù)，整條生產(chǎn)線存在作業(yè)工時不平衡、操作步驟不標(biāo)準(zhǔn)以及動作不符合規(guī)定等問題；由于員工的流動性較大，新員工的技能學(xué)習(xí)時間需要時間多，新老員工單工位的作業(yè)時間長短不同，最終導(dǎo)致使得每個工序難以有效的銜接，生產(chǎn)效率低下。最后我們按照以下步驟進(jìn)行改善，首先有效分析白車身裝配線各個步驟的工序，合理排布各個生產(chǎn)流程，其次合理設(shè)置員工工作內(nèi)容，細(xì)致規(guī)劃每個工序的動作要領(lǐng)，真正的實現(xiàn)標(biāo)準(zhǔn)化生產(chǎn)，達(dá)到整車的質(zhì)量和生產(chǎn)效率雙重提升的目標(biāo)。

2.1 班組現(xiàn)場寫實

按照現(xiàn)場寫實的方法，使用FPS 線劃定作業(yè)區(qū)域以及人員物品定制圖，原封不動的把現(xiàn)場物品擺放、人員分布描述出來。

如圖1所示，由于車型種類多，且所有車型混合上線，零部件種類和數(shù)量多，存在跨工位放置零部件的現(xiàn)象，使得現(xiàn)場的零部件存放混亂，容易影響該工位零部件的擺放，影響員工拿取零部件的及時性和準(zhǔn)確性，增加非增值作業(yè)工時，最終導(dǎo)致零部件使用情況不清和零部件不能得到及時補充，最終影響了整條生產(chǎn)線的生產(chǎn)效率。

圖1 改進(jìn)前的現(xiàn)場寫實圖

2.2 P1 改進(jìn)

通過FPS 線劃定作業(yè)區(qū)域以及人員物品定制圖，重點識別現(xiàn)場存在的浪費和問題，員工的工位面積根據(jù)其實際生產(chǎn)的需要，進(jìn)行了調(diào)整，遵循“道道暢通、現(xiàn)場整潔、擺放有序、堆放整齊、標(biāo)識清晰”的原則，對生產(chǎn)現(xiàn)場環(huán)境進(jìn)行第一階段的改進(jìn)（圖2）。

圖2 改進(jìn)后的現(xiàn)場寫實圖

人員作業(yè)：分別對小件懸掛工位，鉸鏈安裝工位，車門安裝工位，機蓋背門安裝工位等進(jìn)行改善，重點消除相鄰工位人員作業(yè)空間干涉、跨工位完成作業(yè)、繞車一周作業(yè)以及操作過程中明顯動作浪費等問題，能夠在有限的工作空間實現(xiàn)工位空間的最大限度的利用。

線邊物品管理：對于生產(chǎn)現(xiàn)場物料及零部件，提前按照生產(chǎn)計劃安排進(jìn)行定時、定量和定位的“三定”原則在線邊進(jìn)行存放，徹底消除線邊物料擺放混亂及錯用的現(xiàn)象，實現(xiàn)了組裝現(xiàn)場的物品的擺放在固定位置及場所；將現(xiàn)場使用頻率低的零部件返還到物料倉庫，保障車間的通道暢通無阻，消除不安全因素，有利于安全生產(chǎn)的要求；每個工序按照規(guī)定的要求，將現(xiàn)場物品擺放在距離員工拿取最方便的固定位置及場所，并對物件進(jìn)行整齊的擺放。

2.3 作業(yè)測定

通過實拍員工現(xiàn)場標(biāo)準(zhǔn)操作作業(yè)視頻，通過行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)工時計算規(guī)則，消除員工主觀意志導(dǎo)致的工時不準(zhǔn)確，最終形成車身廠裝調(diào)線標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)工時，在計算過程中，標(biāo)記標(biāo)準(zhǔn)工時組合中需改進(jìn)的項目，形成待改善清單。

在車身廠裝調(diào)線生產(chǎn)線上存在操作時間比標(biāo)準(zhǔn)工時長的工位。主要原因包括，由于節(jié)拍提升導(dǎo)致的單工位工作空間不足、由于白車身自身干涉導(dǎo)致的工序間的操作時間分配不均、車型多零部件料箱多導(dǎo)致放置不當(dāng)、由于機械手干涉導(dǎo)致操作不方便、員工變動快導(dǎo)致裝配動作不熟練、設(shè)備維護不及時導(dǎo)致故障頻次高等問題都會直接影響到裝調(diào)線的生產(chǎn)效率。

2.4 P2 改進(jìn)

從作業(yè)分析和動作分析方面，重點改進(jìn)工時核定中的待改進(jìn)項目，減少輔助工時，進(jìn)行作業(yè)分析和動作分析。通過對裝調(diào)線的每道工序的實地調(diào)研，并進(jìn)行分析、審查并與生產(chǎn)線的操作工人研討了其保留的必要性，將不需要但是必須保留在組裝生產(chǎn)線的工序，轉(zhuǎn)移到了工序外，糾正員工的不規(guī)范的動作，縮短閑置時間。

通過將翼子板安裝螺栓統(tǒng)一化，減少更換套筒的頻次，通用的工具和工序進(jìn)行合并；采用蓄電池螺絲刀直接進(jìn)行打緊緊固螺栓，打緊之后用數(shù)顯扭力扳手進(jìn)行驗證，扭力值滿足要求；將背門鉸鏈夾具進(jìn)行墊高處理，消除員工彎腰作業(yè)動作，優(yōu)化員工作業(yè)姿態(tài)；氣體保護焊工位，員工焊接軌跡干涉，為此通過明確各焊接人員作業(yè)區(qū)域，規(guī)范作業(yè)。

經(jīng)過P2 改進(jìn)之后，深入的了解到車身廠裝調(diào)線的現(xiàn)場生產(chǎn)實際運行情況，現(xiàn)場的實際產(chǎn)量難以滿足客戶的購買需求，市場抱怨很大，必須采取必要的改善措施，通過優(yōu)化班組管理水平提高企業(yè)的生產(chǎn)效率。

2.5 節(jié)拍平衡

目前晉中公司所生產(chǎn)的車型市場占有率日益提升，市場的需要量很大，每日需要生產(chǎn)500 輛汽車，對公司的生產(chǎn)力提出了嚴(yán)峻的挑戰(zhàn)。在現(xiàn)有生產(chǎn)線的生產(chǎn)能力下，考慮設(shè)備故障等因素，生產(chǎn)節(jié)拍達(dá)到138S/輛時，可以滿足市場需求，正常交付訂單需求，避免使公司信譽受損。氣體保護焊單工位操作工時超過其它工位，毛刺清理、四門兩蓋定編人數(shù)多，治具裝配工位作業(yè)工時偏低（圖3）。

圖3 修正前標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)工時表

2.6 P3 改進(jìn)

全過程作業(yè)程序分析，遵循E（取消），針對車身以上28 道焊縫長度進(jìn)行精益，路試無異響，作業(yè)文件變更，現(xiàn)場執(zhí)行，并將作業(yè)內(nèi)容進(jìn)行均布，平衡作業(yè)內(nèi)容；C（合并），將四門兩蓋治具懸掛分解至返修人員作業(yè)，機蓋調(diào)整工作業(yè)優(yōu)化，削減2 人；R（重排），車門鉸鏈螺母板定位銷直徑增加，減小尺寸波動，窗框一致性管控，開展窗框尺寸定期抽檢工作，通過質(zhì)量前移保障，減少員工線上調(diào)整量；S（簡化），調(diào)整線邊增加移動輔具，由原來的人工搬運車門配重更改為滑軌轉(zhuǎn)運，降低勞動強度，根據(jù)實車匹配狀態(tài)，車門配重X 正向調(diào)整到極限，車門配重重量減輕，降低勞動強度。重點改進(jìn)節(jié)拍平衡階段的待改進(jìn)項目，減少實際人數(shù)與定編差距（圖4）。

圖4 修正后標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)工時表

本次改進(jìn)結(jié)束后，重新修正的人員物品定置圖、工時匯總表、改進(jìn)清單、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)卡、節(jié)拍平衡圖。

2.7 效果固化

輸出人員物品定制圖、工時匯總表、持續(xù)改善清單、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書和節(jié)拍平衡圖，沉淀改進(jìn)效果，并作為下一輪改善的起點。同時將以上文件在班組BPD 看板上進(jìn)行目視化，持續(xù)進(jìn)行問題識別與改善，定期更新。

3 總結(jié)與展望

3.1 總結(jié)

班組生產(chǎn)現(xiàn)場是企業(yè)直接創(chuàng)造經(jīng)濟價值的地方，生產(chǎn)班組現(xiàn)場管理水平的好壞將直接影響到企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營活動的開展?！傲饺A段”精益改善方法是一種有效且可行的現(xiàn)場改善方法，深入到企業(yè)各個生產(chǎn)班組，以生產(chǎn)現(xiàn)場作為研究對象，結(jié)合精益生產(chǎn)思想、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)、5S 管理法及目視管理的理論知識，進(jìn)行現(xiàn)場管理改善實踐，從產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)成本、生產(chǎn)效率等多個方面進(jìn)行的全面優(yōu)化，最終達(dá)到生產(chǎn)交付的需求，總結(jié)經(jīng)驗，后續(xù)將推廣到其它班組，將晉中公司打造成精益生產(chǎn)標(biāo)桿工廠。

3.2 展望

本文僅僅只是運用ECRS、精益生產(chǎn)、5S 管理及標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)等改善思想，針對車身廠白車身裝調(diào)線的生產(chǎn)環(huán)境、班組管理及生產(chǎn)效率等進(jìn)行優(yōu)化改善。但是沒有深入研究裝調(diào)線的關(guān)鍵工藝流程，以及進(jìn)一步優(yōu)化生產(chǎn)效率及產(chǎn)品質(zhì)量，后續(xù)將持續(xù)利用相關(guān)理論知識對整車生產(chǎn)進(jìn)行詳細(xì)的研究及分析。