張朝輝，王行飛，王晨星，梁家豪，王晨濤，趙瑞雪，劉學忠，焦秀英

(1. 中國南方電網(wǎng)有限責任公司超高壓輸電公司廣州局，廣州510663；2. 西安交通大學電力設(shè)備電氣絕緣國家重點實驗室，西安710049；3. 西安西電電力系統(tǒng)有限公司，西安710065)

0 引言

高壓直流輸電換流閥在運行時，內(nèi)冷卻系統(tǒng)通過去離子水冷卻介質(zhì)與晶閘管等換流元件進行熱量交換，將換流閥組件內(nèi)電氣元件的工作溫度維持在正常范圍[1 - 5]。工程中，為了避免內(nèi)冷卻水路電流引發(fā)散熱器等金屬元件的腐蝕，通常在水路特定位置安裝有鉑制針形均壓電極。原則上，針形均壓電極將冷卻水路與換流閥組件內(nèi)晶閘管及散熱器的電位分布保持一致，進而避免了水路與金屬元件間電位差產(chǎn)生的泄漏電流[6 - 8]。然而，該設(shè)計引發(fā)了新的問題：閥內(nèi)冷系統(tǒng)在長期運行時，針形均壓電極表面出現(xiàn)了附著氫氧化鋁結(jié)垢的現(xiàn)象，電極結(jié)垢在脫落后隨循環(huán)冷卻水移動并引發(fā)水路堵塞、以及電極不銹鋼底座腐蝕產(chǎn)生水路漏水等事故的發(fā)生[9 - 14]。自從2006年天廣高壓直流輸電工程首次發(fā)生因換流閥內(nèi)冷卻系統(tǒng)散熱失靈并導致直流系統(tǒng)被迫停運的事故以來，電極結(jié)垢問題引發(fā)的故障在各直流工程中頻繁出現(xiàn)。截至2012年，國家電網(wǎng)公司中12座換流站共發(fā)生直流閉鎖事故80起，其中因換流閥內(nèi)冷卻系統(tǒng)故障而導致的單雙極閉鎖事故有18起，占事故總數(shù)的22.5%；2019年南方各直流工程共發(fā)生單級閉鎖事故10起，其中因換流閥內(nèi)冷卻系統(tǒng)故障而導致的單級閉鎖事故共2起，占事故總數(shù)的20%。根據(jù)德陽、寶雞、伊敏、興仁等換流站發(fā)生運行事故的統(tǒng)計結(jié)果，因換流閥內(nèi)冷卻系統(tǒng)故障引發(fā)的換流站運行事故占事故總數(shù)比例約為10%。對于換流閥內(nèi)冷卻系統(tǒng)出現(xiàn)的故障，其絕大多數(shù)直接或間接由內(nèi)冷卻水路均壓電極吸附結(jié)垢的問題導致，占比在70%以上[15 - 20]。因此，針對預防和減緩電極結(jié)垢問題的對策研究對于高壓直流輸電工程的安全可靠運行具有重要的意義。

目前，工程中主要通過安裝了陰陽離子交換樹脂的冷卻水處理支路作為去除雜質(zhì)離子進而減少電極結(jié)垢的主要手段，運行經(jīng)驗表明離子交換樹脂對內(nèi)冷卻水中雜質(zhì)離子清除量通?？蛇_85%左右[21 - 22]。此外，換流閥內(nèi)冷卻系統(tǒng)的定期停電檢查和維護也是工程中處理結(jié)垢問題的主要手段之一?！禗L/T 351—2010 換流閥檢修導則》中將冷卻系統(tǒng)的檢查作為換流閥例行檢修的項目之一，并規(guī)定該項目檢修周期為1年[23]。同時，該標準將均壓電極檢查作為閥內(nèi)冷卻系統(tǒng)的檢修項目之一，并規(guī)定每5年應隨機抽取2%的均壓電極進行檢查?！禗L/T 1716—2017 高壓直流輸電換流閥內(nèi)冷卻水運行管理導則》中針對內(nèi)冷卻系統(tǒng)的運行提出了更為全面而詳細的要求，并將均壓電極的抽檢周期由5年縮短為2年[24]。王遠游等人針對天廣直流閥內(nèi)冷卻系統(tǒng)均壓結(jié)垢問題對系統(tǒng)各元件材質(zhì)與水質(zhì)進行了檢測，結(jié)合沉積物化學成分分析，認為電極結(jié)垢源自于鋁制散熱器的腐蝕反應[15 - 17]。另外，Immo Weber等人在弱酸性和弱堿性環(huán)境下分別進行了結(jié)垢試驗，根據(jù)對結(jié)垢現(xiàn)象及產(chǎn)物形貌、化學成分分析，認為均壓電極結(jié)垢形成過程本質(zhì)上是基于電解水和酸堿中和兩個反應，此外他們提出了在內(nèi)冷卻水處理支路加裝CO2補氣及其含量監(jiān)測設(shè)備以抑制或減緩均壓電極結(jié)垢的方案，該方案目前正在試驗驗證階段[25]。然而，現(xiàn)有的各種冷卻水處理方法和設(shè)備仍不能完全杜絕電極結(jié)垢的產(chǎn)生和脫落，尤其陰陽離子交換樹脂對雜質(zhì)離子的總吸附量存在上限，一味加大安裝和使用量反而會增加樹脂破碎進入冷卻水并改變水環(huán)境的風險；而工程中定期取出均壓電極進行表面除垢處理的方法顯然不能從根本上抑制和減少結(jié)垢的形成。

針對換流閥內(nèi)冷卻系統(tǒng)中鉑制針形均壓電極表面易形成結(jié)垢，以及結(jié)垢易脫落并引發(fā)水路堵塞甚至散熱失靈等故障的問題，本文研制了一種新型的環(huán)形均壓電極，通過模擬試驗驗證了環(huán)形均壓電極在換流閥內(nèi)冷卻系統(tǒng)中應用的可行性，并提出了環(huán)形均壓電極替代針形電極的實施方案。

1 鉑制針形均壓電極的設(shè)計缺陷

目前，工程中換流閥內(nèi)冷卻系統(tǒng)中水路均壓電極通常仍為沿用了約20年的針形設(shè)計，如圖1(a)所示。實際運行時，該種針形均壓電極的鉑制針部完全浸入內(nèi)冷卻水中，電極不銹鋼底座與相鄰晶閘管閥片由導線相連，通過消除或降低電極與金屬散熱器之間支流管水路中的電位差，能夠起到限制水路泄漏電流、在一定程度上減緩水冷部件腐蝕或老化的效果，針形均壓電極在閥組件內(nèi)的安裝如圖1(b)所示。然而，該種鉑制針形均壓電極在工程實際中的應用也存在一些問題及缺陷，具體如下。

1)長期運行中，均壓電極表面因吸附水中雜質(zhì)離子而形成結(jié)垢層，由于鉑針表面積較小，其表面易形成厚度較大、包覆完整的棒狀結(jié)垢，如圖1(c)所示。仿真計算發(fā)現(xiàn)：針形電極表面電場分布極為不均，電極針端部電場最為集中，隨著與電極根部逐漸靠近，電場強度明顯下降，如圖1(d)所示。對比圖1(b)和圖1(c)可以看出，針形電極表面結(jié)垢形態(tài)與其表面電場分布情況十分相似，結(jié)垢厚度與電場強度存在明顯的正相關(guān)性。該結(jié)垢不僅將限制均壓電極對水路電位的鉗制作用，更有較高的脫落風險，并極有可能在冷卻水循環(huán)流動下運動至支流管接頭、散熱器進出水口等處堵塞水路，進而導致晶閘管閥片散熱不良而燒毀等嚴重事故。

針形均壓電極不能完全消除電極與相鄰金屬散熱器間支流管水路兩端的電位差?！?00 kV換流閥運行時，仿真計算得到電極針部的電場分布如圖1(e)所示，可以看到即使在電極表面未出現(xiàn)結(jié)垢的情況下，金屬散熱器與支流水路進/出水口處電位差仍最高可達1.1 kV，進而產(chǎn)生水路泄漏電流并可能引發(fā)金屬水冷散熱器腐蝕的問題。

圖1 閥內(nèi)水冷系統(tǒng)鉑制針形均壓電極設(shè)計及其缺陷Fig.1 Design and defect of platinum pin-type grading electrode in valve water cooling system

2)針形均壓電極的密封圈安裝在不銹鋼底座外螺紋的根部，導致底座與匯流水管管壁間存在寬約0.05 mm的縫隙，縫隙內(nèi)介質(zhì)處于滯留狀態(tài)使得縫隙內(nèi)外存在氧濃差、形成電位差，在氧濃差電池效應作用下，不銹鋼底座易發(fā)生縫隙腐蝕。

陽極反應：Fe-3e-→Fe3+

陰極反應：O2+2H2O+4e-→4OH-

某換流站曾出現(xiàn)因不銹鋼底座嚴重腐蝕致使電極針部脫落的情況，如圖1(f)所示，從而產(chǎn)生水路漏水等事故。

3)針形均壓電極由于使用金屬鉑作為主要的制造材料，每支的制造成本約為8 000元，而僅單座四重閥塔就需要安裝約96支，極大增加換流閥設(shè)備的工程造價。

以電泳沉積理論作為依據(jù)，在滿足電極電流全部用于水電解反應的前提下，帶電粒子在電極表面發(fā)生沉積反應并形成結(jié)垢的過程中，垢質(zhì)沉積的質(zhì)量由式(1)決定。

(1)

式中：m為單位面積垢質(zhì)沉積物的質(zhì)量；iloc為單位面積上通過的電流；t為作用時間；Zi為粒子的帶電荷數(shù)量；Ci為單位體積溶液內(nèi)所含膠粒的質(zhì)量；ni為單位體積溶液內(nèi)所含膠粒的數(shù)量；e為電子電量1.6×10-19C。

當致垢離子的產(chǎn)生和沉積過程到達穩(wěn)定狀態(tài)時，可以近似認為電極附近反應區(qū)域內(nèi)致垢離子的總濃度維持不變，并將該濃度作為電極表面沉積過程的反應物濃度。在此前提下，假設(shè)內(nèi)冷水環(huán)境參數(shù)(包括電導率等水質(zhì)參數(shù)和水流速度等流場參數(shù))基本保持恒定，則可對式(1)作進一步簡化，此時一般可采用式(2)表示針形電極表面結(jié)垢厚度增長速度與電流密度的關(guān)系。

(2)

式中：s為單位面積上結(jié)垢層厚度的增加量，即垢質(zhì)厚度；Ccap為帶電膠粒沉積過程的庫倫效率，由致垢離子屬性(帶電量、遷移率及電動電勢ζ等)、反應物濃度、流場環(huán)境(如介質(zhì)粘度等)和電極結(jié)構(gòu)等因素共同決定，當電泳沉積系統(tǒng)達到穩(wěn)態(tài)即在上述環(huán)境參數(shù)維持恒定的條件下，可認為Ccap保持為一恒定值；ρ為結(jié)垢物的密度。

由式(1)—(2)可以看出，電極表面結(jié)垢物厚度增長速度與其電流密度大小呈正比關(guān)系。在流經(jīng)每支電極的電流大小保持不變的前提下，若將針形電極改造成有效面積(與冷卻水接觸的表面)增大10倍以上的環(huán)形電極，電極單位面積的電流密度減少為不足原來的10%，則單位面積結(jié)垢量相較于針形電極能夠減少90%以上。

2 環(huán)形電極替代針形電極的試驗研究

本文針對傳統(tǒng)均壓電極在工程應用中的缺陷，提出了一種將鉑制針形電極改進為不銹鋼環(huán)形電極的設(shè)計方案，環(huán)形電極結(jié)構(gòu)示意圖如圖2所示。為了驗證該種設(shè)計能否有效地解決鉑制針形電極應用中存在的表面易形成較厚結(jié)垢、棒狀結(jié)垢易脫落并堵塞水路以及電極針部分電場分布不均勻?qū)е轮Я鞴芩分写嬖谛孤╇娏鞯葐栴}，進行了模擬換流閥內(nèi)冷卻系統(tǒng)環(huán)形電極結(jié)垢試驗。

圖2 不銹鋼環(huán)形均壓電極結(jié)構(gòu)示意圖Fig.2 Structural diagram of stainless steel ring-type grading electrode

2.1 試驗裝置及條件

試驗采用透明有機玻璃制水管模擬內(nèi)冷卻系統(tǒng)匯流管段，并將該試驗管段與模擬閥內(nèi)冷系統(tǒng)水路串聯(lián)連接，如圖3所示。在圖3中，試驗裝置主要由針形電極結(jié)垢管段和環(huán)形電極結(jié)垢管段兩部分串聯(lián)構(gòu)成，以保證兩段管路的水質(zhì)和流速完全相同。兩管段中分別安裝有2支鉑制針形電極(Ep1、Ep2)和2枚模擬環(huán)形電極(Er1、Er2)，其中模擬環(huán)形電極Er1和Er2材料為316L型不銹鋼。

圖3 模擬環(huán)形電極結(jié)垢試驗裝置示意圖Fig.3 Diagram of experimental device for simulated deposition of ring-type electrode

試驗采用在實際模擬閥內(nèi)冷系統(tǒng)中運行了600 h后的循環(huán)冷卻水作為初始結(jié)垢用水，初始水中含有約250 μg·L-1的鋁離子和約60 μg·L-1的鐵離子作為致垢雜質(zhì)離子。電極結(jié)垢本質(zhì)上由電解水和酸堿中和兩個反應組成，假設(shè)電解電流全部用于電解水反應，在水中鋁離子總含量一定的前提下，由物料守恒原則可知電流施加一定時間后水中致垢離子便會全部沉積。考慮到沉積過程后期由于電極表面被垢層包裹導致沉積速度變慢，經(jīng)計算將試驗總時間定為240 h，并且認為在該時間內(nèi)冷卻水中致垢離子全部沉積至電極表面。試驗中通過高壓直流電源對針形電極Ep1和Ep2間及環(huán)形電極Er1和Er2間施加電壓，以陽極電流方向(即由電極流向水方向)為電流正方向，檢測記錄了各電極電流的變化，如圖4所示。由圖4可見，各針形或環(huán)形電極電流大小在持續(xù)240 h試驗中基本被維持在4 mA左右，與實際閥內(nèi)冷系統(tǒng)在晶閘管關(guān)斷時匯流水路均壓電極的電流大小基本相同。

圖4 模擬結(jié)垢試驗中各電極表面電流變化Fig.4 Variation of electric current on each electrode in simulated deposition test

2.2 試驗結(jié)果及分析

模擬試驗后，得到針形和環(huán)形電極的內(nèi)表面形貌，如圖5所示。由圖5可見，陰極針形電極Ep2和環(huán)形電極Er2的內(nèi)表面均出現(xiàn)了結(jié)垢現(xiàn)象，但結(jié)垢形態(tài)存在明顯差異：針形電極表面結(jié)垢呈棒狀，且厚度分布并不均勻，電極端部結(jié)垢厚度明顯大于其他部位；而環(huán)形電極結(jié)垢厚度相對較薄，且?guī)缀蹙鶆虻胤植荚陔姌O與循環(huán)水接觸的內(nèi)表面上。通過能譜(EDS)分析，各電極表面結(jié)垢的化學組成與實際閥冷系統(tǒng)中均壓電極表面出現(xiàn)的結(jié)垢基本一致，如表1所示。鋁和鐵的氫氧化物是結(jié)垢的主要成分，這也是結(jié)垢物整體上呈紅棕色的原因。仔細觀察圖5(d)環(huán)形電極結(jié)垢形貌可以發(fā)現(xiàn)，結(jié)垢物在內(nèi)表面上并非均勻分布，一端較厚一端較薄，分析其原因應是固定電極的緊固件阻礙了水的流動，在管道中越靠近管壁流體流速越低，管壁表面流速趨近于零，因而造成了兩端結(jié)垢厚度的差異性。理論上來講，如果改進環(huán)形電極的固定方式，由于環(huán)形電極內(nèi)表面電場分布均勻，其結(jié)垢也應當分布均勻。

圖5 模擬試驗后針形和環(huán)形電極表面形貌Fig.5 Surface morphology of pin-type and ring-type electrodes after simulation test

表1 針形和環(huán)形電極表面結(jié)垢化學元素組成Tab.1 Element composition of deposition on pin-type and ring-type grading electrodes%

理論上，鋁在水與氧氣參與形成的化合物通常以無定形態(tài)或結(jié)晶態(tài)氫氧化物的形態(tài)存在，且不同形態(tài)氫氧化鋁具有差異明顯的微觀結(jié)構(gòu)和化學性質(zhì)：無定形態(tài)氫氧化鋁一般呈多孔狀，化學性質(zhì)較不穩(wěn)定，常溫下易溶于稀鹽酸或稀硫酸；晶質(zhì)氫氧化鋁通常可分為兩類，一類為三氫氧化鋁，如三水鋁石α-Al(OH)3和拜耳石β-Al(OH)3等；另一類為偏氫氧化鋁，如勃姆石γ-AlO(OH)(又稱一水軟鋁石、薄水鋁石)。通常，晶質(zhì)氫氧化鋁在微觀形貌上呈層狀或塊狀，化學性質(zhì)一般相比無定形態(tài)更加穩(wěn)定。利用以上特征，通過掃描電子顯微鏡(scanning electron microscope, SEM)兩種電極表面結(jié)垢進行顯微觀測，測試結(jié)果如圖6所示。由圖6可以看出，模擬結(jié)垢試驗進行240 h后，針形電極Ep2表面結(jié)垢呈疏松多孔狀，而環(huán)形電極Er2表面結(jié)垢呈塊狀。電極結(jié)垢過程可簡單概括如下：正(負)電性致垢離子運動至負(正)極電極附近時在電場作用下運動至其表面與電解水產(chǎn)生的氫氧根(氫)離子發(fā)生中和反應，生成氫氧化鋁沉積至電極表面。針形電極與環(huán)形電極表面結(jié)垢物微觀結(jié)構(gòu)不同可能由電極表面電場分布和電流密度差異導致。

圖6 模擬試驗后針形和環(huán)形電極表面形貌顯微觀察Fig.6 Microscopic observation of surface morphology of pin-type and ring-type electrodes after simulated test

綜合以上結(jié)果可見，雖然針形電極和環(huán)形電極表面結(jié)垢在元素組成上十分相似，均主要為鋁和鐵的氫氧化物，但相比于針形電極，環(huán)形電極內(nèi)表面結(jié)垢形狀穩(wěn)定、厚度分布更加均勻。

最后，將結(jié)垢電極干燥后進行分別稱重，試驗前、后針形和環(huán)形結(jié)垢電極的質(zhì)量變化如表2所示。由表2可見，雖然兩種電極表面結(jié)垢總量比較接近，環(huán)形電極結(jié)垢質(zhì)量略大于針形電極，但由于環(huán)形電極與循環(huán)冷卻水的接觸面積(約2 010 mm2)遠大于針形電極(約145 mm2)，使得環(huán)形電極單位表面的結(jié)垢量不到針形電極的十分之一。試驗中針形和環(huán)形電極表面電流的分布特點如表3所示。其中：針形電極表面電流密度分布不均勻，模擬結(jié)垢試驗條件下針形電極表面最大電流密度約為91.3 μAmm-2，平均電流密度約為27.6 μAmm-2；而不銹鋼環(huán)電極表面電流分布較為均勻，平均電流密度約為2.0 μAmm-2?？梢钥闯?，在電極電流作用下形成的結(jié)垢的平均厚度與電極表面電流密度大小近似呈正比，環(huán)形電極表面平均電流密度不足針形電極的十分之一，其單位面積結(jié)垢量亦僅為針形電極的十分之一左右，即相比于針形電極，環(huán)形設(shè)計能夠使得均壓電極表面的平均結(jié)垢厚度減少90%以上。

表2 針形和環(huán)形電極試驗后質(zhì)量的變化Tab.2 Mass variation of pin-type and ring-type grading electrodes after test

表3 針形和環(huán)形電極表面電流密度分布Tab.3 Distribution of electric currents on surfaces of pin-type and ring-type grading electrodes

綜合上述模擬電極結(jié)垢試驗中針形和環(huán)形電極質(zhì)量變化及表面形貌變化的結(jié)果來看，相同冷卻水環(huán)境或水質(zhì)中，針形電極和環(huán)形電極在電極電流作用下表面均會出現(xiàn)結(jié)垢現(xiàn)象，結(jié)垢成分與實際閥冷系統(tǒng)運行時均壓電極表面出現(xiàn)的結(jié)垢一致，均主要為鋁的氫氧化物，并且在電極電流相同情況下，兩種電極表面的結(jié)垢質(zhì)量十分接近。然而，兩種電極表面結(jié)垢分布特征又存在明顯的差異：針形電極表面結(jié)垢呈棒狀，結(jié)垢厚度較大且集中分布于電極端部，工程運行經(jīng)驗表面該種結(jié)垢在循環(huán)冷卻水的長期沖擊作用下，易破碎或脫落而堵塞水路；而環(huán)形電極表面結(jié)垢近似均勻的分布在內(nèi)環(huán)面，且厚度較薄，試驗條件下單位接觸面積的結(jié)垢量僅為針形電極的十分之一左右。因此，與針形電極相比，環(huán)形電極表面結(jié)垢更加不易發(fā)生脫落，從而能夠減少換流閥內(nèi)水冷系統(tǒng)中發(fā)生水路堵塞和漏水等故障的概率或風險。

另外，需要進一步強調(diào)的是針形電極制造材料為鉑，化學穩(wěn)定性遠遠高于環(huán)形電極的制造材料316L型不銹鋼，因而采用不銹鋼環(huán)形電極替代鉑制針形電極時，需要對環(huán)形電極是否能夠滿足均壓電極的耐腐蝕性要求進行驗證。模擬電極結(jié)垢試驗結(jié)束后，根據(jù)相關(guān)標準[26]，使用軟毛刷將Er1和Er2不銹鋼環(huán)電極表面在流水中進行輕微機械清洗，干燥后環(huán)形電極表面形貌與試驗前形貌進行對比，如圖7所示。對干燥后的不銹鋼環(huán)形電極進行稱重后發(fā)現(xiàn)，試驗前后陽極和陰極環(huán)形電極本體的質(zhì)量損失均不足0.1 mg。由此可以看出，模擬循環(huán)冷卻水環(huán)境中，在陽極或陰極電極電流的作用下，無論表面是否形成過結(jié)垢，不銹鋼環(huán)形電極均未發(fā)生腐蝕，即當閥內(nèi)冷系統(tǒng)在高電壓條件下運行時，閥段高、低電位處的不銹鋼環(huán)形電極能夠滿足電極電流作用下均壓電極的耐腐蝕性能要求。

圖7 去除結(jié)垢產(chǎn)物后環(huán)形電極表面的形貌Fig.7 Surface morphology of ring-type grading electrodes after removing deposition product

3 環(huán)形均壓電極的實施方案及應用優(yōu)勢

在不對現(xiàn)有換流閥組件內(nèi)水路(包括匯流管和支流管水路)布局進行改變的前提下，環(huán)形均壓電極在冷卻水路中的安裝方式如圖8所示。

相比于目前被廣泛應用于閥冷系統(tǒng)的針形均壓電極，按圖8所示方法安裝于匯流管冷卻水路的環(huán)形均壓電極應具備以下應用優(yōu)勢。

1—電極線接線柱；2—電極圓環(huán)；3—支流水管接頭固定座；4—氟塑料(FEP)接頭密封圈槽；5—支流水管FEP接頭固定螺紋孔；6—匯流水管；7—環(huán)形電極固定法蘭；8—電極圓環(huán)密封圈；9—支流水管FEP接頭；10—FEP接頭密封圈。圖8 閥內(nèi)冷水路環(huán)形均壓電極安裝示意圖Fig.8 Installation diagram of ring-type grading electrode in valve cooling water circuit

1)環(huán)形電極與內(nèi)冷卻水的接觸面積較大，表面電流密度顯著小于針形電極，從而能夠使結(jié)垢厚度增長速率降低90%以上，大大降低了結(jié)垢脫落并堵塞水路的風險。環(huán)形電極表面結(jié)垢厚度的增長速度將明顯小于針形電極，并且均勻分布在環(huán)形電極內(nèi)表面的結(jié)垢層不易在內(nèi)冷卻水循環(huán)流動作用下破碎或脫落。

2)環(huán)形均壓電極采取了將支流水管氟塑料接頭直接安裝在電極圓環(huán)固定座的設(shè)計，完全消除了電極與金屬散熱器間支流管水路中的電位差，抑制了金屬散熱器內(nèi)表面在泄漏電流作用下發(fā)生腐蝕。

3)支流管接頭密封圈放置在電極外環(huán)面接頭固定座內(nèi)螺紋的根部，避免了因不銹鋼螺紋與內(nèi)冷水接觸而發(fā)生縫隙腐蝕。針形均壓電極的不銹鋼底座與匯流水管間存在寬約0.05 m的縫隙，在氧濃差電池效應的作用下易發(fā)生縫隙腐蝕。環(huán)形電極的密封設(shè)計完全消除了不銹鋼螺紋與匯流水管間的縫隙，從而能夠避免縫隙腐蝕發(fā)生。

4)環(huán)形電極材料主要為不銹鋼，制造和加工成本低，將閥組件內(nèi)水路鉑針電極全部替換為不銹鋼環(huán)形電極能夠為每座換流閥塔減少上百萬元的生產(chǎn)制造成本。環(huán)形均壓電極采用不銹鋼作為電極材料，制造成本遠遠低于鉑制均壓電極，并且經(jīng)試驗驗證電極內(nèi)表面并不會在工程實際電極電流作用下發(fā)生雜散電流腐蝕。

4 結(jié)論

本文針對目前廣泛應用于換流閥內(nèi)冷卻系統(tǒng)的傳統(tǒng)鉑制針形均壓電極存在的缺陷，提出了一種用于控制和減緩均壓電極結(jié)垢問題的方案，研制了不銹鋼環(huán)形均壓電極，并通過模擬結(jié)垢試驗驗證該環(huán)形均壓電極設(shè)計的可行性和應用前景。同時，研究也得出以下結(jié)論。

在均壓電極電流作用下，不銹鋼環(huán)形電極和鉑針形電極表面均形成以鋁的氫氧化物作為主要成分的結(jié)垢物，但是兩種電極的結(jié)垢特征存在明顯差異：針形電極結(jié)垢呈棒狀分布，結(jié)垢較厚，現(xiàn)場運行條件下該結(jié)垢長期受循環(huán)水沖擊易發(fā)生破碎或脫落而堵塞水路；而不銹鋼環(huán)形電極結(jié)垢近似均勻地分布在內(nèi)環(huán)面，并且厚度較薄，單位接觸面積結(jié)垢量不到針形電極的十分之一，且其耐腐蝕性能能夠滿足現(xiàn)場運行要求。

與現(xiàn)有的針形均壓電極相比，環(huán)形均壓電極表面結(jié)垢不易因過厚而發(fā)生脫落，從而能夠大大減少結(jié)垢物堵塞水路等故障發(fā)生的概率或風險，具有實際應用的前景。