孫杰賢

流水線意味著制度化，規(guī)范化，自動化和智能化，也意味著效率與效益，是現(xiàn)代工業(yè)的重要標志。隨著流水線數(shù)字化和智能化程度的越來越高，其生產(chǎn)效率也是水漲船高。比如，普通流水線的效率一般在60%左右，通過數(shù)字技術可以提高到80%左右。這看上去似乎已經(jīng)是流水線效率的極致了，然而事實并非如此。

Craig Melrose是著名工業(yè)軟件公司PTC的數(shù)字化解決方案執(zhí)行副總裁，他說：“一條生產(chǎn)流水線一般可以7×24小時工作，也就是168個小時。實際上，工廠每周工作5天，每天8小時，每天兩個班次，若加上每周8小時的加班時間，這樣計算下來，一條流水線每周的實際生產(chǎn)時間是88小時。具體生產(chǎn)過程中，因為停機、切換、品控以及設備性能等諸多原因還會造成大量時間損失。因此，真正有效生產(chǎn)時間是遠低于88小時的。”

時間的損失便意味著效率的降低，產(chǎn)能的減少。關鍵是在Craig Melrose所說的“諸多原因”中，很多是一線工人或者管理者很難直觀察覺的，而這便是數(shù)字性能管理解決方案（DPM）的價值所在。

DPM是一款基于工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)的智能監(jiān)控工具，可提供性能洞察，并能夠以實時閉環(huán)方式解決問題。以PTC公司的DPM解決方案為例，它提供了關于性能的統(tǒng)一視圖，并通過“小時數(shù)”這一可理解的業(yè)務指標來衡量。“小時數(shù)”也就是把所有的損失都統(tǒng)一統(tǒng)計為生產(chǎn)時間，而不是有的按時間，有的按件次，有的按效率，這樣對于用戶尤其是一線工人來說非常直觀與友好。將“小時數(shù)”作為衡量流水線性能好壞的唯一尺度，就需確定一個參考值。這個參考值一般通過兩種方式獲得：一個是歷史最佳效率的用時；一個是通過標準化實驗所獲得最大效率時的時間。

DPM的工作流程是收集數(shù)據(jù)，聚焦，排級，分析，最后給出解決方案。數(shù)據(jù)收集這一步是最基礎也是最關鍵的。工業(yè)系統(tǒng)的紛繁復雜決定了生產(chǎn)數(shù)據(jù)的復雜性，ERP數(shù)據(jù)，MES數(shù)據(jù)，PLC數(shù)據(jù)以及各種自動化系統(tǒng)的數(shù)據(jù)。PTC公司的DPM解決方案支持多系統(tǒng)、多協(xié)議的數(shù)據(jù)，而且還支持人工上傳數(shù)據(jù)，這對于那些信息化水平不高的企業(yè)來說非常重要。

Craig Melrose舉了一個非常有說服力的客戶案例，位于德國的一家工廠的電池生產(chǎn)流水線。該流水線每周的生產(chǎn)時間是80個小時，其中包括16個小時的加班時間。部署DMP之后發(fā)現(xiàn)，該流水線真正有效的生產(chǎn)時間只有55個小時，也就是說有25個小時的時間被浪費掉了。所以，該工廠希望找回這巨大的時間損失，以此減少加班時間。通過DMP分析找到了約14個小時的非計劃停機，而這14個小時有大部分浪費在機械手的安全性停機上，大概占了6到7個小時。進一步分析發(fā)現(xiàn)，該機械手旁邊有個金屬支架用來固定攝像頭和傳感器。但是由于支架的重量使得機械手系統(tǒng)會因為安全考量而間歇性停機或者降低抓取的速度。于是，該工廠將金屬支架換成了重量更小的碳纖維支架，由此，每周找回了約7個小時。

一處小改動，便可每周節(jié)省7小時，這就是DMP的價值。但是在PTC公司全球資深副總裁兼大中華區(qū)總裁劉強看來，DMP最大價值不是拯救了那些浪費在生產(chǎn)流水線上的時間，而是給數(shù)字化轉型中的企業(yè)帶來了一種嶄新理念。他說：“數(shù)據(jù)對于數(shù)字化轉型中的企業(yè)來說很重要，但更重要的企業(yè)在數(shù)字化轉型的道路上應該形成一套標準的方法論，并在此基礎上來分析利用那些數(shù)據(jù)，從而實現(xiàn)流程的優(yōu)化，效率的提高?！?/p>