孫素梅，付政，何穎婷，關(guān)玉，付少海*，4

(1. 連云港鷹游新立成紡織科技有限公司，江蘇 連云港 222207；2. 江南大學(xué) 江蘇省紡織品數(shù)字噴墨印花工程技術(shù)研究中心，江蘇 無(wú)錫 214122；3. 江南大學(xué) 生態(tài)紡織教育部重點(diǎn)實(shí)驗(yàn)室，江蘇 無(wú)錫 214122；4. 山東中康國(guó)創(chuàng)先進(jìn)印染技術(shù)研究院有限公司 國(guó)家先進(jìn)印染技術(shù)創(chuàng)新中心，山東 泰安 271001)

紡織及印染業(yè)每年產(chǎn)生約2億t廢水，占世界工業(yè)廢水總量的17%～20%[1-2]，廢水問(wèn)題已經(jīng)成為影響紡織行業(yè)可持續(xù)發(fā)展的主要障礙[3-4]。如今，隨著人們環(huán)保意識(shí)的增強(qiáng)，節(jié)能減排和環(huán)境保護(hù)愈發(fā)重要，因此，紡織及印染業(yè)開(kāi)始重視印染加工中的耗水量及廢水排放量問(wèn)題，并逐步將未來(lái)印染技術(shù)的發(fā)展重心轉(zhuǎn)移到織物免水洗染色方面。

滌綸因其抗皺性和保型性能優(yōu)良，堅(jiān)實(shí)耐用，成為當(dāng)前使用量最大的纖維品種。由于滌綸不含活性基團(tuán)，染料與滌綸間僅通過(guò)范德華力、氫鍵等弱作用力結(jié)合，導(dǎo)致染料固著率低，未經(jīng)水洗的染色滌綸色牢度較差[5-6]。為達(dá)到色牢度要求，需要對(duì)染色滌綸織物進(jìn)行皂洗或還原清洗等后水洗步驟，以去除浮色[7-8]。據(jù)統(tǒng)計(jì)，平均每噸滌綸的染整加工要消耗60～80 t水，且產(chǎn)生的廢水中包含大量表面活性劑、堿、染料等化學(xué)品，這類(lèi)廢水化學(xué)需氧量大，生物降解能力差，對(duì)水生類(lèi)動(dòng)植物具有明顯的毒性，會(huì)導(dǎo)致嚴(yán)重的環(huán)境問(wèn)題[9-10]。目前，行業(yè)中一般使用后處理的方式來(lái)去除廢水中的有害物質(zhì)，常見(jiàn)方法有物理法、化學(xué)氧化法和生物法[11]。然而，這些后處理方法仍存在各種問(wèn)題，如能耗大、效率低、穩(wěn)定性差、產(chǎn)生副產(chǎn)物等[12]。因此，實(shí)現(xiàn)滌綸少水及免水洗染色，對(duì)減少前端廢水的產(chǎn)生具有重大意義。文中詳細(xì)介紹5種實(shí)現(xiàn)滌綸織物免水洗染色及印花的技術(shù)手段，并分析各方法的研究進(jìn)展，總結(jié)仍需解決的問(wèn)題。

1 液體分散染料

1.1 液體分散染料染色

液體分散染料又稱(chēng)“納米分散染料”，染料顆粒的粒徑為納米級(jí)，遠(yuǎn)小于常規(guī)粉體分散染料的微米級(jí)[13]。納米尺寸的液體分散染料具有更高的滲透分散性能，可高效率進(jìn)入滌綸纖維大分子的空隙，減少染料在纖維表面的堆積，提高上染率。同時(shí)，液體分散染料中添加的助劑較少，可減少染色織物洗滌過(guò)程中助劑的脫落，為滌綸免水洗染色工藝的開(kāi)發(fā)提供了可行性[14-15]。近年來(lái)，隨著研磨設(shè)備及制備工藝的更新升級(jí)，液體分散染料相對(duì)于粉狀分散染料的優(yōu)勢(shì)也日益凸顯[16]。如王召偉等[17]使用聚羧酸鹽分散劑制備出了粒徑均勻、分散性能好的液體分散染料，并將其應(yīng)用于滌綸高溫高壓染色，染料顯示出較好的顏色提升性和勻染性。當(dāng)染料的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為1%時(shí)，染色廢水接近無(wú)色透明，總有機(jī)碳值僅為23.49 mg/L，但染色織物仍需進(jìn)行還原清洗。阮仕奔[18]研究了6種液體分散染料的穩(wěn)定性能，并將它們應(yīng)用于滌綸染色，減少了染色助劑的使用并提高了織物色牢度。胡會(huì)娜等[19]使用超支鏈聚合物作為防沉劑制備出高含量液體分散橙288，染色織物在低染料濃度染色后具有高色牢度，在高濃度染色后僅通過(guò)熱水洗也可達(dá)到高牢度，這對(duì)實(shí)現(xiàn)免水洗染色具有重要意義。

上述研究表明，液體分散染料染色仍存在浮色現(xiàn)象，為解決這一問(wèn)題，有研究將液體分散染料與其他助劑進(jìn)行復(fù)配以固定浮色。如李禹等[20]將液體分散紅4RL與增稠劑、滲透劑復(fù)配后用于厚重滌綸毯布的軋染，得到的滌綸毯布具有高勻染性、高K/S值以及良好的摩擦和水洗牢度，實(shí)現(xiàn)了免水洗短流程染色，但存在染色織物顏色較淺的問(wèn)題。莊廣清等[21]開(kāi)發(fā)了一種高效、便捷、高色牢度的分散染料免水洗滌綸織物染色工藝，優(yōu)選黏合劑的種類(lèi)、用量和染色工藝條件，選用質(zhì)量濃度為6%～8%的TF-320黏合劑與液體分散染料混合后進(jìn)行軋染，得到的染色滌綸織物干摩擦色牢度達(dá)到4～5級(jí)。此外，福建溢佳仁科技有限公司研發(fā)出一種滌綸經(jīng)編人造革基布長(zhǎng)車(chē)免水洗連續(xù)染色工藝[22]，此工藝通過(guò)篩選和優(yōu)化液體分散染料的染液組分，免除了滌綸染色中的水洗過(guò)程，節(jié)水率達(dá)到98.4%，每噸滌綸織物生產(chǎn)成本降低500元，降低生產(chǎn)成本的同時(shí)，還減少了環(huán)境污染。研究表明，液體分散染料染色具有一定的可行性。

1.2 液體分散染料印花

相比傳統(tǒng)分散染料，液體分散染料粒徑小，在印花過(guò)程中分布均勻、固色率高、提升性好，可以提高分散染料的印花效果。卜廣玖等[23-24]對(duì)比常規(guī)粉狀染料和液體分散染料的印花效果，發(fā)現(xiàn)液體分散染料具有較高的耐摩擦和耐水洗色牢度。秦經(jīng)緯等[25]篩選出12種液體分散染料，與增稠劑、黏合劑復(fù)配得到印花色漿，對(duì)滌/棉織物進(jìn)行直接印花，將印花織物的色牢度提升至4級(jí)以上。魏奕雯等[26]將液體分散染料與自制納米糊料復(fù)配并應(yīng)用于滌綸免蒸洗印花，可獲得高得色率和高牢度印花。另外，針對(duì)液體分散染料研磨時(shí)間長(zhǎng)、效率低的問(wèn)題，ELSHEMY N S等[27]采用超聲粉碎法制備納米液體分散染料，有效提高了分散染料的超細(xì)化加工效率。

采用液體分散染料與染色助劑復(fù)配制備的染液具有較好的染色印花效果及色牢度。該方法簡(jiǎn)單便捷、成本低廉，且現(xiàn)有工藝已能大規(guī)模生產(chǎn)液體分散染料，故成為滌綸免水洗染色加工中具有工業(yè)前景的一種方法。常州耀春格瑞紡織品有限公司采用高色牢度液體分散染料對(duì)滌綸拉舍爾毛毯進(jìn)行印花加工[28]。結(jié)果表明，液體分散染料印花毛毯勻染性、色深及印花輪廓清晰度均優(yōu)于普通粉狀分散染料印花毛毯，且還原清洗污水的化學(xué)需氧量(COD值)降低，污染物排放減少。這一現(xiàn)象表明，液體分散染料印花技術(shù)有望取代粉狀分散染料印花，成為滌綸免水洗印花技術(shù)的重要部分。

然而，染色印花織物在水洗過(guò)程中仍存在少量染料及助劑脫落的現(xiàn)象，無(wú)法完全免去水洗步驟，且織物的高色牢度與柔軟手感無(wú)法兼具。

2 改性黏合劑印花

印花是一種“增材加工”過(guò)程，黏合劑在印花中起到極為重要的作用，印花制品的發(fā)色性、色牢度、柔軟性、耐水洗性等性能主要依賴(lài)于黏合劑和增稠劑的結(jié)構(gòu)和用量。如通過(guò)改變印花漿成分，可以顯著改善織物性能，但一些性能(如耐水洗性、柔軟性和色牢度)間往往存在矛盾，很難同時(shí)得到解決[29]。丙烯酸酯共聚物作為應(yīng)用最廣泛的黏合劑，研究如何對(duì)其改性并應(yīng)用于紡織品印花具有重要意義。

陳細(xì)江等[30]以水性聚氨酯-丙烯酸酯復(fù)合乳液為著色劑和黏合劑，對(duì)超細(xì)滌綸織物進(jìn)行涂料染色，染色織物手感柔軟，各項(xiàng)牢度可達(dá)到4～5級(jí)或以上，但存在色深不足的問(wèn)題。AI L等[31-32]制備了有機(jī)硅改性的丙烯酸酯乳液，與液體分散染料復(fù)配后對(duì)滌綸織物進(jìn)行微量印花，印花織物的色牢度達(dá)4級(jí)以上，水洗廢水的染料質(zhì)量濃度僅為2.62 mg/L。崔松松等[33]發(fā)現(xiàn)在滌綸免水洗印花中，使用有機(jī)硅改性聚丙烯酸酯黏合劑替代普通印花黏合劑時(shí)，織物可獲得更高的得色量和耐摩擦色牢度，且手感柔軟光滑。WANG L L等[34-35]的研究結(jié)果證實(shí)了有機(jī)硅的加入擴(kuò)大了分散染料和黏合劑薄膜之間溶解度的差異，從而加快染料向滌綸的遷移擴(kuò)散；同時(shí)，有機(jī)硅鏈段在焙烘過(guò)程中轉(zhuǎn)移到薄膜表面，實(shí)現(xiàn)了分散染料從薄膜到滌綸的定向轉(zhuǎn)移。在此理論基礎(chǔ)上，JIANG J等[36]將低溶解度參數(shù)的氟硅氧烷單體與多乙烯基共聚，設(shè)計(jì)了新型PA黏合劑，分散染料在PA薄膜中溶解度低，促進(jìn)了染料向滌綸的遷移。同時(shí)，乙烯基間形成的交聯(lián)結(jié)構(gòu)抑制了聚合物鏈的遷移，從而允許F/Si鏈段的錨定，使分散染料的連續(xù)遷移成為可能。采用PA黏合劑時(shí)，染料利用率及印花織物的得色率和牢度大幅提高，且比傳統(tǒng)印花工藝減少73%的用水量、74%的能耗和100%的廢水排放。周慶權(quán)等[37]采用含氟聚硅氧烷改性聚丙烯酸酯乳液,并將其應(yīng)用于分散染料免水洗印花，顯著提高了印花織物的K/S值，織物的耐干濕摩擦色牢度分別達(dá)到4～5級(jí)和3～4級(jí)。

由此可見(jiàn)，通過(guò)將兩種或多種單體進(jìn)行共聚，可以制備出不同性能的復(fù)合型黏合劑，在保證印花織物高色牢度的同時(shí)改善勻染性及手感，從而獲得優(yōu)良的染色效果。然而，印花過(guò)程中黏合劑用量極大，雖然引入柔性單體顯著改善了織物手感，但織物仍存在透氣性差等缺點(diǎn)。

3 微膠囊染色

目前，微膠囊的制備方法包括界面聚合法、原位聚合法、相分離法和分子包埋法[38]。原位聚合是分散染料微膠囊化的主要方法，其采用高分子壁材將分散染料包裹成微膠囊狀。由于微膠囊壁材具有隔離作用，可防止染料大顆粒直接與織物接觸，避免沾染形成色斑[39]。同時(shí)，利用壁材對(duì)分散染料的緩釋?zhuān)山档腿驹≈械娜玖虾?，有效控制染料的上染速率，無(wú)需勻染劑也可實(shí)現(xiàn)勻染。此外，分散染料本身具有微溶性，高溫條件下水進(jìn)入微膠囊內(nèi)溶解染料，形成的纖維、染浴和微膠囊中染料的濃度差，使染料在濃度推動(dòng)力作用下向纖維表面遷移，并在纖維內(nèi)部擴(kuò)散，從而避免纖維表面產(chǎn)生高濃度染料吸附層，減少織物表面染料量[40-41]。微膠囊染色后，廢水可通過(guò)簡(jiǎn)單過(guò)濾或沉積除去殘留微膠囊，并循環(huán)使用[42]。因此，微膠囊技術(shù)對(duì)于提升織物勻染性、減少染色助劑使用、改善染料增溶現(xiàn)象、減輕水洗負(fù)擔(dān)及降低廢水處理難度具有重要意義[43-44]。

早期分散染料微膠囊的制備多以脲醛樹(shù)脂為壁材。李立等[45]就以尿素-甲醛樹(shù)脂作為壁材制備了分散染料微膠囊，其以阿拉伯膠作為分散劑，并加入NaCl提高囊壁的韌性，加入SiO2粉末防止微膠囊顆粒發(fā)生相互黏結(jié)。丁冉等[46]采用尿素-甲醛預(yù)聚體包覆分散染料，以苯乙烯-馬來(lái)酸酐作為分散劑，研究了馬來(lái)酸酐對(duì)微膠囊粒徑、包封率和控釋速率的影響。同時(shí)，以蜜胺樹(shù)脂為壁材的微膠囊因強(qiáng)度高、包覆性好、成本低而受到青睞，于是人們轉(zhuǎn)向蜜胺樹(shù)脂微膠囊的制備與改性研究[47]。馮繼紅等[48-49]選用三羥甲基三聚氰胺和六羥甲基三聚氰胺在分散染料表面進(jìn)行雙層造壁，并使用制備的微膠囊對(duì)滌綸織物進(jìn)行高溫高壓染色，皂洗后的染色織物具有較好的色牢度和勻染性，過(guò)濾后染色廢水的吸光度較傳統(tǒng)染色廢水下降約98%，驗(yàn)證了分散染料微膠囊對(duì)織物染色的可行性。在分散染料釋放的過(guò)程中，壁材對(duì)微膠囊的染色性能起到至關(guān)重要的作用，很多學(xué)者對(duì)此進(jìn)行了研究。李嫻[50]圍繞不同結(jié)構(gòu)的分散染料制備了不同壁材的蜜胺微膠囊，并對(duì)微膠囊的染色動(dòng)力學(xué)進(jìn)行研究，發(fā)現(xiàn)不同結(jié)構(gòu)染料呈現(xiàn)出不同吸附類(lèi)型，通過(guò)調(diào)控芯壁比和壁材，微膠囊染色織物各項(xiàng)色牢度達(dá)4級(jí)或以上，實(shí)現(xiàn)了免水洗染色。黃利利等[51]分別使用紅黃藍(lán)3色蜜胺樹(shù)脂類(lèi)微膠囊對(duì)滌綸進(jìn)行拼染，得到的深色織物經(jīng)水洗后色牢度達(dá)到4～5級(jí)及以上。張奔等[52]對(duì)3種配伍性能極不匹配的分散染料進(jìn)行微膠囊化，通過(guò)改變壁材種類(lèi)和芯壁比，調(diào)節(jié)了染料的釋放速率，增加了染料的提升力，賦予不同配伍性染料較好的相容性，實(shí)現(xiàn)非助劑增溶的分散染料微膠囊超細(xì)滌綸的非條件配色。紀(jì)俊玲[53]研究了蜜胺微膠囊對(duì)錦綸和滌綸的無(wú)助劑染色效果，并進(jìn)行染色廢水循環(huán)染色研究，實(shí)現(xiàn)了零排放染色。王曉文等[54-55]使用蜜胺微膠囊與活性染料進(jìn)行滌棉一浴染色，解決了還原清洗破壞活性染料的問(wèn)題，還原清洗后的織物具有更深的顏色。

然而，蜜胺微膠囊存在染色時(shí)間長(zhǎng)，上染速率慢的缺點(diǎn)。為解決此問(wèn)題，鐘毅等[56-57]制備了以聚脲和蜜胺為壁材的分散染料膠囊。研究發(fā)現(xiàn)，聚脲類(lèi)壁材較疏松而聚蜜胺類(lèi)壁材更緊密，聚脲類(lèi)微膠囊染料上染速率大于聚蜜胺類(lèi)微膠囊，兩種微膠囊染色后滌綸織物具有較好的牢度，并且可通過(guò)“后染色”進(jìn)一步提高牢度，實(shí)現(xiàn)免水洗染色。在此基礎(chǔ)上，劉永政等[58]優(yōu)化了聚脲微膠囊的制備工藝，采用纖維素納米晶作為乳液穩(wěn)定劑，制備分散染料微膠囊，減少表面活性劑的使用，并將其應(yīng)用于滌綸織物高溫高壓染色，可有效減少染料浮色，使染色織物的耐干濕摩擦牢度及水洗牢度提高至4～5級(jí)及以上，實(shí)現(xiàn)滌綸的清潔染色。

雖然早在1974年就有文獻(xiàn)提出了分散染料微膠囊染色的概念[59]，但一直沒(méi)有開(kāi)發(fā)出可進(jìn)行大批量工業(yè)化生產(chǎn)的分散染料微膠囊染色技術(shù)。如盛虹集團(tuán)采用黑色分散染料微膠囊對(duì)梭織滌綸進(jìn)行染色，獲得中樣試色成功，但因?yàn)榇笈咳旧珪r(shí)染料配伍性及萃取器流量問(wèn)題，織物色光發(fā)生改變。實(shí)際生產(chǎn)結(jié)果表明，大多分散染料微膠囊染色方法仍停留在實(shí)驗(yàn)室小樣試色和工廠(chǎng)中樣試色階段，在大批量染色時(shí)容易出現(xiàn)織物色光改變、顏色淺等現(xiàn)象，故分散染料微膠囊染色技術(shù)在工業(yè)化方面還需進(jìn)一步改進(jìn)及優(yōu)化[60]。連云港鷹游新立成紡織科技有限公司在分散染料微膠囊染色基礎(chǔ)上優(yōu)化了工藝，開(kāi)發(fā)出“閃染”免水洗染色技術(shù)，并已在南通藝源、浙江省紡、羅萊家紡等多家公司進(jìn)行了推廣應(yīng)用。這一技術(shù)能耗降低46.41%，耗水量降低91.45%，溫室氣體排放降低61.77%，具有顯著節(jié)能減排的效果[61]。相信隨著微膠囊染色技術(shù)的優(yōu)化，有望推動(dòng)中國(guó)傳統(tǒng)印染業(yè)的技術(shù)改造、結(jié)構(gòu)調(diào)整和產(chǎn)業(yè)升級(jí)。

4 原位礦化染色

邢建偉[62-63]科研團(tuán)隊(duì)研發(fā)了一種應(yīng)用于間歇式染色加工的新型染色技術(shù)，該方法通過(guò)在染色殘液中加入特種助劑，使廢棄染料及殘余染色助劑與被染纖維分離，再通過(guò)礦化作用將其分解為無(wú)色小分子物質(zhì)及CO2和H2O。由于有機(jī)污染物不經(jīng)排放而在其產(chǎn)生的原位上發(fā)生礦化，這一染色加工工藝被稱(chēng)為“原位礦化染色技術(shù)”。該技術(shù)可產(chǎn)生深度節(jié)水、減排、節(jié)能的效果，從源頭上減輕后續(xù)污水處理負(fù)擔(dān)。

趙航[64]使用礦化染色法，在滌綸織物染色結(jié)束后向殘液中加入自主研發(fā)的特種催化劑XBD以及H2O2，使殘余染料以及染色助劑發(fā)生原位礦化，轉(zhuǎn)化為CO2和水。研究發(fā)現(xiàn)，特種催化劑XBD具有一定的疏水性，可以富集吸附在染色殘液中以及纖維表面的分散染料，使H2O2分解，令染料與染色助劑礦化降解，降低染色殘液色度88.05%，降低CODCr值51.65%，降低BOD5值27.42%，降低懸浮物含量40.74%，從而還原清洗及水洗環(huán)節(jié)。丁會(huì)會(huì)等[65]采用原位礦化染色技術(shù)對(duì)滌/氨混紡織物進(jìn)行染色，當(dāng)助劑XBD用量為染料用量的0.2 倍、XYS用量為染料用量的3.0倍，礦化溫度為85 ℃，礦化時(shí)間為35 min時(shí)，滌/氨混紡織物染色后色牢度和顏色深度可以達(dá)到與傳統(tǒng)染色工藝相當(dāng)?shù)乃?，可免去染色后還原清洗和多次凈洗環(huán)節(jié)，實(shí)現(xiàn)節(jié)水減排。周夢(mèng)宇[66]對(duì)原位礦化的部分機(jī)理進(jìn)行研究，發(fā)現(xiàn)原位礦化可以使分散染料的共軛結(jié)構(gòu)和芳香環(huán)結(jié)構(gòu)發(fā)生斷裂，同時(shí)將滌綸纖維表面的低聚物進(jìn)行部分降解，原位礦化染色后織物滿(mǎn)足免水洗要求。由于低聚物也是影響染色性能的重要因素，曾笑笑等[67]研究了原位礦化對(duì)于滌綸纖維表面低聚物的影響，結(jié)果表明，原位礦化處理使織物表面的低聚物去除率達(dá)到20.7%，比傳統(tǒng)工藝提高5.3%，同時(shí)有效減少了滌綸染色后遷移至纖維表面的低聚物及分散染料，避免了還原清洗步驟。

5 超臨界CO2流體染色

流體染色技術(shù)主要利用超臨界狀態(tài)下CO2具有與液體相似的溶解性和與氣體相似的擴(kuò)散性的特征，將其溶解非極性或低極性染料并對(duì)纖維進(jìn)行染色。染色時(shí)超臨界流體對(duì)合成纖維具有增塑作用，從而降低其玻璃化溫度并增強(qiáng)染料的擴(kuò)散性。染色后經(jīng)過(guò)減壓降溫，CO2從織物中釋放，并將染料留在織物內(nèi)部[68]。超臨界CO2可以應(yīng)用于合成纖維和天然纖維的染色，染色過(guò)程無(wú)水、價(jià)格低廉、可循環(huán)使用，零排放無(wú)污染，并具有上染速度快、上染率高的優(yōu)勢(shì)[69]。因此，超臨界CO2流體染色技術(shù)作為一種清潔化的染色方法已在國(guó)內(nèi)外取得了階段性研究進(jìn)展[70]。

GONG D X等[71]使用超臨界CO2將分散藍(lán)79和分散紅167配色后對(duì)滌綸進(jìn)行染色，染色織物未經(jīng)水洗就具有良好的水洗色牢度、摩擦色牢度以及耐光色牢度。ABATE M T等[72]和KABIR S M M等[73]將超臨界CO2用于天然染料姜黃素對(duì)滌綸的染色，可解決天然染料上染率低的問(wèn)題，并減少染色時(shí)間，最終獲得具有優(yōu)異耐水洗性和耐摩擦色牢度的染色滌綸。景顯東等[74]將超臨界CO2用于超細(xì)滌綸襯布的染色，結(jié)果發(fā)現(xiàn)，在染色溫度120 ℃、壓力24 MPa、染色時(shí)間60 min的條件下，織物染色牢度達(dá)到4～5級(jí)，實(shí)現(xiàn)了免清洗、無(wú)助劑、無(wú)廢水的滌綸染色。由此可見(jiàn)，超臨界CO2流體染色是一種可持續(xù)、環(huán)保、有前途的染色技術(shù)，但由于工藝要求，染色需要在高壓條件下進(jìn)行，過(guò)程繁瑣且危險(xiǎn)性較大，因此仍需要進(jìn)行不斷改進(jìn)，以適應(yīng)大批量高效生產(chǎn)要求[75]。

6 結(jié)語(yǔ)

近年來(lái)，隨著研究人員對(duì)滌綸織物免水洗染色及印花技術(shù)的深入研究，印染行業(yè)染色及印花生產(chǎn)方法不斷改進(jìn)。目前已經(jīng)有一系列免水洗染色及印花技術(shù)的方法，如液體分散染料染色印花、改性黏合劑印花、微膠囊染色、原位礦化染色及超臨界CO2流體染色等。這些方法均具有高染料上染率、高固色率、少浮色、高色牢度、染色后無(wú)需還原清洗等優(yōu)點(diǎn)，為實(shí)現(xiàn)滌綸的免水洗、清潔化生產(chǎn)提供了可能。然而，這些技術(shù)要實(shí)現(xiàn)規(guī)?；a(chǎn)仍存在如下問(wèn)題：

1)液體分散染料的染色和印花可應(yīng)用于滌綸連續(xù)式生產(chǎn)，并已實(shí)現(xiàn)規(guī)?；a(chǎn)。但織物在著色過(guò)程中需要借助大量黏合劑才能得到高色深和高色牢度，由此導(dǎo)致織物手感不佳。

2)黏合劑的改性對(duì)于兼顧織物的手感和色牢度具有重要意義，但染料在黏合劑膜內(nèi)的擴(kuò)散機(jī)理還有待研究，黏合劑的使用效果也需進(jìn)一步改善，如印花織物透氣性差的問(wèn)題仍需要解決。

3)分散染料微膠囊主要應(yīng)用于滌綸織物的高溫高壓染色，無(wú)法實(shí)現(xiàn)連續(xù)化生產(chǎn)，且其緩釋作用也會(huì)造成染色時(shí)間延長(zhǎng)等問(wèn)題。

4)原位礦化染色仍在研究階段，存在礦化偶合劑用量大、礦化機(jī)理研究不透徹等問(wèn)題。

5)超臨界CO2染色對(duì)設(shè)備要求非常高，限制了其在實(shí)際生產(chǎn)中的應(yīng)用。

綜上，未來(lái)滌綸織物免水洗染色及印花技術(shù)應(yīng)重點(diǎn)研究黏合劑的開(kāi)發(fā)，從而實(shí)現(xiàn)織物染色效果與優(yōu)良服用性能的統(tǒng)一；同時(shí)，應(yīng)提高對(duì)新型染色技術(shù)的理論研究與應(yīng)用，逐步降低其生產(chǎn)使用成本。