孫素梅，付政，何穎婷，關(guān)玉，付少海*，4

(1. 連云港鷹游新立成紡織科技有限公司，江蘇 連云港 222207；2. 江南大學(xué) 江蘇省紡織品數(shù)字噴墨印花工程技術(shù)研究中心，江蘇 無錫 214122；3. 江南大學(xué) 生態(tài)紡織教育部重點(diǎn)實(shí)驗(yàn)室，江蘇 無錫 214122；4. 山東中康國(guó)創(chuàng)先進(jìn)印染技術(shù)研究院有限公司 國(guó)家先進(jìn)印染技術(shù)創(chuàng)新中心，山東 泰安 271001)

紡織及印染業(yè)每年產(chǎn)生約2億t廢水，占世界工業(yè)廢水總量的17%～20%[1-2]，廢水問題已經(jīng)成為影響紡織行業(yè)可持續(xù)發(fā)展的主要障礙[3-4]。如今，隨著人們環(huán)保意識(shí)的增強(qiáng)，節(jié)能減排和環(huán)境保護(hù)愈發(fā)重要，因此，紡織及印染業(yè)開始重視印染加工中的耗水量及廢水排放量問題，并逐步將未來印染技術(shù)的發(fā)展重心轉(zhuǎn)移到織物免水洗染色方面。

滌綸因其抗皺性和保型性能優(yōu)良，堅(jiān)實(shí)耐用，成為當(dāng)前使用量最大的纖維品種。由于滌綸不含活性基團(tuán)，染料與滌綸間僅通過范德華力、氫鍵等弱作用力結(jié)合，導(dǎo)致染料固著率低，未經(jīng)水洗的染色滌綸色牢度較差[5-6]。為達(dá)到色牢度要求，需要對(duì)染色滌綸織物進(jìn)行皂洗或還原清洗等后水洗步驟，以去除浮色[7-8]。據(jù)統(tǒng)計(jì)，平均每噸滌綸的染整加工要消耗60～80 t水，且產(chǎn)生的廢水中包含大量表面活性劑、堿、染料等化學(xué)品，這類廢水化學(xué)需氧量大，生物降解能力差，對(duì)水生類動(dòng)植物具有明顯的毒性，會(huì)導(dǎo)致嚴(yán)重的環(huán)境問題[9-10]。目前，行業(yè)中一般使用后處理的方式來去除廢水中的有害物質(zhì)，常見方法有物理法、化學(xué)氧化法和生物法[11]。然而，這些后處理方法仍存在各種問題，如能耗大、效率低、穩(wěn)定性差、產(chǎn)生副產(chǎn)物等[12]。因此，實(shí)現(xiàn)滌綸少水及免水洗染色，對(duì)減少前端廢水的產(chǎn)生具有重大意義。文中詳細(xì)介紹5種實(shí)現(xiàn)滌綸織物免水洗染色及印花的技術(shù)手段，并分析各方法的研究進(jìn)展，總結(jié)仍需解決的問題。

1 液體分散染料

1.1 液體分散染料染色

液體分散染料又稱“納米分散染料”，染料顆粒的粒徑為納米級(jí)，遠(yuǎn)小于常規(guī)粉體分散染料的微米級(jí)[13]。納米尺寸的液體分散染料具有更高的滲透分散性能，可高效率進(jìn)入滌綸纖維大分子的空隙，減少染料在纖維表面的堆積，提高上染率。同時(shí)，液體分散染料中添加的助劑較少，可減少染色織物洗滌過程中助劑的脫落，為滌綸免水洗染色工藝的開發(fā)提供了可行性[14-15]。近年來，隨著研磨設(shè)備及制備工藝的更新升級(jí)，液體分散染料相對(duì)于粉狀分散染料的優(yōu)勢(shì)也日益凸顯[16]。如王召偉等[17]使用聚羧酸鹽分散劑制備出了粒徑均勻、分散性能好的液體分散染料，并將其應(yīng)用于滌綸高溫高壓染色，染料顯示出較好的顏色提升性和勻染性。當(dāng)染料的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為1%時(shí)，染色廢水接近無色透明，總有機(jī)碳值僅為23.49 mg/L，但染色織物仍需進(jìn)行還原清洗。阮仕奔[18]研究了6種液體分散染料的穩(wěn)定性能，并將它們應(yīng)用于滌綸染色，減少了染色助劑的使用并提高了織物色牢度。胡會(huì)娜等[19]使用超支鏈聚合物作為防沉劑制備出高含量液體分散橙288，染色織物在低染料濃度染色后具有高色牢度，在高濃度染色后僅通過熱水洗也可達(dá)到高牢度，這對(duì)實(shí)現(xiàn)免水洗染色具有重要意義。

上述研究表明，液體分散染料染色仍存在浮色現(xiàn)象，為解決這一問題，有研究將液體分散染料與其他助劑進(jìn)行復(fù)配以固定浮色。如李禹等[20]將液體分散紅4RL與增稠劑、滲透劑復(fù)配后用于厚重滌綸毯布的軋染，得到的滌綸毯布具有高勻染性、高K/S值以及良好的摩擦和水洗牢度，實(shí)現(xiàn)了免水洗短流程染色，但存在染色織物顏色較淺的問題。莊廣清等[21]開發(fā)了一種高效、便捷、高色牢度的分散染料免水洗滌綸織物染色工藝，優(yōu)選黏合劑的種類、用量和染色工藝條件，選用質(zhì)量濃度為6%～8%的TF-320黏合劑與液體分散染料混合后進(jìn)行軋染，得到的染色滌綸織物干摩擦色牢度達(dá)到4～5級(jí)。此外，福建溢佳仁科技有限公司研發(fā)出一種滌綸經(jīng)編人造革基布長(zhǎng)車免水洗連續(xù)染色工藝[22]，此工藝通過篩選和優(yōu)化液體分散染料的染液組分，免除了滌綸染色中的水洗過程，節(jié)水率達(dá)到98.4%，每噸滌綸織物生產(chǎn)成本降低500元，降低生產(chǎn)成本的同時(shí)，還減少了環(huán)境污染。研究表明，液體分散染料染色具有一定的可行性。

1.2 液體分散染料印花

相比傳統(tǒng)分散染料，液體分散染料粒徑小，在印花過程中分布均勻、固色率高、提升性好，可以提高分散染料的印花效果。卜廣玖等[23-24]對(duì)比常規(guī)粉狀染料和液體分散染料的印花效果，發(fā)現(xiàn)液體分散染料具有較高的耐摩擦和耐水洗色牢度。秦經(jīng)緯等[25]篩選出12種液體分散染料，與增稠劑、黏合劑復(fù)配得到印花色漿，對(duì)滌/棉織物進(jìn)行直接印花，將印花織物的色牢度提升至4級(jí)以上。魏奕雯等[26]將液體分散染料與自制納米糊料復(fù)配并應(yīng)用于滌綸免蒸洗印花，可獲得高得色率和高牢度印花。另外，針對(duì)液體分散染料研磨時(shí)間長(zhǎng)、效率低的問題，ELSHEMY N S等[27]采用超聲粉碎法制備納米液體分散染料，有效提高了分散染料的超細(xì)化加工效率。

采用液體分散染料與染色助劑復(fù)配制備的染液具有較好的染色印花效果及色牢度。該方法簡(jiǎn)單便捷、成本低廉，且現(xiàn)有工藝已能大規(guī)模生產(chǎn)液體分散染料，故成為滌綸免水洗染色加工中具有工業(yè)前景的一種方法。常州耀春格瑞紡織品有限公司采用高色牢度液體分散染料對(duì)滌綸拉舍爾毛毯進(jìn)行印花加工[28]。結(jié)果表明，液體分散染料印花毛毯勻染性、色深及印花輪廓清晰度均優(yōu)于普通粉狀分散染料印花毛毯，且還原清洗污水的化學(xué)需氧量(COD值)降低，污染物排放減少。這一現(xiàn)象表明，液體分散染料印花技術(shù)有望取代粉狀分散染料印花，成為滌綸免水洗印花技術(shù)的重要部分。

然而，染色印花織物在水洗過程中仍存在少量染料及助劑脫落的現(xiàn)象，無法完全免去水洗步驟，且織物的高色牢度與柔軟手感無法兼具。

2 改性黏合劑印花

印花是一種“增材加工”過程，黏合劑在印花中起到極為重要的作用，印花制品的發(fā)色性、色牢度、柔軟性、耐水洗性等性能主要依賴于黏合劑和增稠劑的結(jié)構(gòu)和用量。如通過改變印花漿成分，可以顯著改善織物性能，但一些性能(如耐水洗性、柔軟性和色牢度)間往往存在矛盾，很難同時(shí)得到解決[29]。丙烯酸酯共聚物作為應(yīng)用最廣泛的黏合劑，研究如何對(duì)其改性并應(yīng)用于紡織品印花具有重要意義。

陳細(xì)江等[30]以水性聚氨酯-丙烯酸酯復(fù)合乳液為著色劑和黏合劑，對(duì)超細(xì)滌綸織物進(jìn)行涂料染色，染色織物手感柔軟，各項(xiàng)牢度可達(dá)到4～5級(jí)或以上，但存在色深不足的問題。AI L等[31-32]制備了有機(jī)硅改性的丙烯酸酯乳液，與液體分散染料復(fù)配后對(duì)滌綸織物進(jìn)行微量印花，印花織物的色牢度達(dá)4級(jí)以上，水洗廢水的染料質(zhì)量濃度僅為2.62 mg/L。崔松松等[33]發(fā)現(xiàn)在滌綸免水洗印花中，使用有機(jī)硅改性聚丙烯酸酯黏合劑替代普通印花黏合劑時(shí)，織物可獲得更高的得色量和耐摩擦色牢度，且手感柔軟光滑。WANG L L等[34-35]的研究結(jié)果證實(shí)了有機(jī)硅的加入擴(kuò)大了分散染料和黏合劑薄膜之間溶解度的差異，從而加快染料向滌綸的遷移擴(kuò)散；同時(shí)，有機(jī)硅鏈段在焙烘過程中轉(zhuǎn)移到薄膜表面，實(shí)現(xiàn)了分散染料從薄膜到滌綸的定向轉(zhuǎn)移。在此理論基礎(chǔ)上，JIANG J等[36]將低溶解度參數(shù)的氟硅氧烷單體與多乙烯基共聚，設(shè)計(jì)了新型PA黏合劑，分散染料在PA薄膜中溶解度低，促進(jìn)了染料向滌綸的遷移。同時(shí)，乙烯基間形成的交聯(lián)結(jié)構(gòu)抑制了聚合物鏈的遷移，從而允許F/Si鏈段的錨定，使分散染料的連續(xù)遷移成為可能。采用PA黏合劑時(shí)，染料利用率及印花織物的得色率和牢度大幅提高，且比傳統(tǒng)印花工藝減少73%的用水量、74%的能耗和100%的廢水排放。周慶權(quán)等[37]采用含氟聚硅氧烷改性聚丙烯酸酯乳液,并將其應(yīng)用于分散染料免水洗印花，顯著提高了印花織物的K/S值，織物的耐干濕摩擦色牢度分別達(dá)到4～5級(jí)和3～4級(jí)。

由此可見，通過將兩種或多種單體進(jìn)行共聚，可以制備出不同性能的復(fù)合型黏合劑，在保證印花織物高色牢度的同時(shí)改善勻染性及手感，從而獲得優(yōu)良的染色效果。然而，印花過程中黏合劑用量極大，雖然引入柔性單體顯著改善了織物手感，但織物仍存在透氣性差等缺點(diǎn)。

3 微膠囊染色

目前，微膠囊的制備方法包括界面聚合法、原位聚合法、相分離法和分子包埋法[38]。原位聚合是分散染料微膠囊化的主要方法，其采用高分子壁材將分散染料包裹成微膠囊狀。由于微膠囊壁材具有隔離作用，可防止染料大顆粒直接與織物接觸，避免沾染形成色斑[39]。同時(shí)，利用壁材對(duì)分散染料的緩釋，可降低染浴中的染料含量，有效控制染料的上染速率，無需勻染劑也可實(shí)現(xiàn)勻染。此外，分散染料本身具有微溶性，高溫條件下水進(jìn)入微膠囊內(nèi)溶解染料，形成的纖維、染浴和微膠囊中染料的濃度差，使染料在濃度推動(dòng)力作用下向纖維表面遷移，并在纖維內(nèi)部擴(kuò)散，從而避免纖維表面產(chǎn)生高濃度染料吸附層，減少織物表面染料量[40-41]。微膠囊染色后，廢水可通過簡(jiǎn)單過濾或沉積除去殘留微膠囊，并循環(huán)使用[42]。因此，微膠囊技術(shù)對(duì)于提升織物勻染性、減少染色助劑使用、改善染料增溶現(xiàn)象、減輕水洗負(fù)擔(dān)及降低廢水處理難度具有重要意義[43-44]。

早期分散染料微膠囊的制備多以脲醛樹脂為壁材。李立等[45]就以尿素-甲醛樹脂作為壁材制備了分散染料微膠囊，其以阿拉伯膠作為分散劑，并加入NaCl提高囊壁的韌性，加入SiO2粉末防止微膠囊顆粒發(fā)生相互黏結(jié)。丁冉等[46]采用尿素-甲醛預(yù)聚體包覆分散染料，以苯乙烯-馬來酸酐作為分散劑，研究了馬來酸酐對(duì)微膠囊粒徑、包封率和控釋速率的影響。同時(shí)，以蜜胺樹脂為壁材的微膠囊因強(qiáng)度高、包覆性好、成本低而受到青睞，于是人們轉(zhuǎn)向蜜胺樹脂微膠囊的制備與改性研究[47]。馮繼紅等[48-49]選用三羥甲基三聚氰胺和六羥甲基三聚氰胺在分散染料表面進(jìn)行雙層造壁，并使用制備的微膠囊對(duì)滌綸織物進(jìn)行高溫高壓染色，皂洗后的染色織物具有較好的色牢度和勻染性，過濾后染色廢水的吸光度較傳統(tǒng)染色廢水下降約98%，驗(yàn)證了分散染料微膠囊對(duì)織物染色的可行性。在分散染料釋放的過程中，壁材對(duì)微膠囊的染色性能起到至關(guān)重要的作用，很多學(xué)者對(duì)此進(jìn)行了研究。李嫻[50]圍繞不同結(jié)構(gòu)的分散染料制備了不同壁材的蜜胺微膠囊，并對(duì)微膠囊的染色動(dòng)力學(xué)進(jìn)行研究，發(fā)現(xiàn)不同結(jié)構(gòu)染料呈現(xiàn)出不同吸附類型，通過調(diào)控芯壁比和壁材，微膠囊染色織物各項(xiàng)色牢度達(dá)4級(jí)或以上，實(shí)現(xiàn)了免水洗染色。黃利利等[51]分別使用紅黃藍(lán)3色蜜胺樹脂類微膠囊對(duì)滌綸進(jìn)行拼染，得到的深色織物經(jīng)水洗后色牢度達(dá)到4～5級(jí)及以上。張奔等[52]對(duì)3種配伍性能極不匹配的分散染料進(jìn)行微膠囊化，通過改變壁材種類和芯壁比，調(diào)節(jié)了染料的釋放速率，增加了染料的提升力，賦予不同配伍性染料較好的相容性，實(shí)現(xiàn)非助劑增溶的分散染料微膠囊超細(xì)滌綸的非條件配色。紀(jì)俊玲[53]研究了蜜胺微膠囊對(duì)錦綸和滌綸的無助劑染色效果，并進(jìn)行染色廢水循環(huán)染色研究，實(shí)現(xiàn)了零排放染色。王曉文等[54-55]使用蜜胺微膠囊與活性染料進(jìn)行滌棉一浴染色，解決了還原清洗破壞活性染料的問題，還原清洗后的織物具有更深的顏色。

然而，蜜胺微膠囊存在染色時(shí)間長(zhǎng)，上染速率慢的缺點(diǎn)。為解決此問題，鐘毅等[56-57]制備了以聚脲和蜜胺為壁材的分散染料膠囊。研究發(fā)現(xiàn)，聚脲類壁材較疏松而聚蜜胺類壁材更緊密，聚脲類微膠囊染料上染速率大于聚蜜胺類微膠囊，兩種微膠囊染色后滌綸織物具有較好的牢度，并且可通過“后染色”進(jìn)一步提高牢度，實(shí)現(xiàn)免水洗染色。在此基礎(chǔ)上，劉永政等[58]優(yōu)化了聚脲微膠囊的制備工藝，采用纖維素納米晶作為乳液穩(wěn)定劑，制備分散染料微膠囊，減少表面活性劑的使用，并將其應(yīng)用于滌綸織物高溫高壓染色，可有效減少染料浮色，使染色織物的耐干濕摩擦牢度及水洗牢度提高至4～5級(jí)及以上，實(shí)現(xiàn)滌綸的清潔染色。

雖然早在1974年就有文獻(xiàn)提出了分散染料微膠囊染色的概念[59]，但一直沒有開發(fā)出可進(jìn)行大批量工業(yè)化生產(chǎn)的分散染料微膠囊染色技術(shù)。如盛虹集團(tuán)采用黑色分散染料微膠囊對(duì)梭織滌綸進(jìn)行染色，獲得中樣試色成功，但因?yàn)榇笈咳旧珪r(shí)染料配伍性及萃取器流量問題，織物色光發(fā)生改變。實(shí)際生產(chǎn)結(jié)果表明，大多分散染料微膠囊染色方法仍停留在實(shí)驗(yàn)室小樣試色和工廠中樣試色階段，在大批量染色時(shí)容易出現(xiàn)織物色光改變、顏色淺等現(xiàn)象，故分散染料微膠囊染色技術(shù)在工業(yè)化方面還需進(jìn)一步改進(jìn)及優(yōu)化[60]。連云港鷹游新立成紡織科技有限公司在分散染料微膠囊染色基礎(chǔ)上優(yōu)化了工藝，開發(fā)出“閃染”免水洗染色技術(shù)，并已在南通藝源、浙江省紡、羅萊家紡等多家公司進(jìn)行了推廣應(yīng)用。這一技術(shù)能耗降低46.41%，耗水量降低91.45%，溫室氣體排放降低61.77%，具有顯著節(jié)能減排的效果[61]。相信隨著微膠囊染色技術(shù)的優(yōu)化，有望推動(dòng)中國(guó)傳統(tǒng)印染業(yè)的技術(shù)改造、結(jié)構(gòu)調(diào)整和產(chǎn)業(yè)升級(jí)。

4 原位礦化染色

邢建偉[62-63]科研團(tuán)隊(duì)研發(fā)了一種應(yīng)用于間歇式染色加工的新型染色技術(shù)，該方法通過在染色殘液中加入特種助劑，使廢棄染料及殘余染色助劑與被染纖維分離，再通過礦化作用將其分解為無色小分子物質(zhì)及CO2和H2O。由于有機(jī)污染物不經(jīng)排放而在其產(chǎn)生的原位上發(fā)生礦化，這一染色加工工藝被稱為“原位礦化染色技術(shù)”。該技術(shù)可產(chǎn)生深度節(jié)水、減排、節(jié)能的效果，從源頭上減輕后續(xù)污水處理負(fù)擔(dān)。

趙航[64]使用礦化染色法，在滌綸織物染色結(jié)束后向殘液中加入自主研發(fā)的特種催化劑XBD以及H2O2，使殘余染料以及染色助劑發(fā)生原位礦化，轉(zhuǎn)化為CO2和水。研究發(fā)現(xiàn)，特種催化劑XBD具有一定的疏水性，可以富集吸附在染色殘液中以及纖維表面的分散染料，使H2O2分解，令染料與染色助劑礦化降解，降低染色殘液色度88.05%，降低CODCr值51.65%，降低BOD5值27.42%，降低懸浮物含量40.74%，從而還原清洗及水洗環(huán)節(jié)。丁會(huì)會(huì)等[65]采用原位礦化染色技術(shù)對(duì)滌/氨混紡織物進(jìn)行染色，當(dāng)助劑XBD用量為染料用量的0.2 倍、XYS用量為染料用量的3.0倍，礦化溫度為85 ℃，礦化時(shí)間為35 min時(shí)，滌/氨混紡織物染色后色牢度和顏色深度可以達(dá)到與傳統(tǒng)染色工藝相當(dāng)?shù)乃?，可免去染色后還原清洗和多次凈洗環(huán)節(jié)，實(shí)現(xiàn)節(jié)水減排。周夢(mèng)宇[66]對(duì)原位礦化的部分機(jī)理進(jìn)行研究，發(fā)現(xiàn)原位礦化可以使分散染料的共軛結(jié)構(gòu)和芳香環(huán)結(jié)構(gòu)發(fā)生斷裂，同時(shí)將滌綸纖維表面的低聚物進(jìn)行部分降解，原位礦化染色后織物滿足免水洗要求。由于低聚物也是影響染色性能的重要因素，曾笑笑等[67]研究了原位礦化對(duì)于滌綸纖維表面低聚物的影響，結(jié)果表明，原位礦化處理使織物表面的低聚物去除率達(dá)到20.7%，比傳統(tǒng)工藝提高5.3%，同時(shí)有效減少了滌綸染色后遷移至纖維表面的低聚物及分散染料，避免了還原清洗步驟。

5 超臨界CO2流體染色

流體染色技術(shù)主要利用超臨界狀態(tài)下CO2具有與液體相似的溶解性和與氣體相似的擴(kuò)散性的特征，將其溶解非極性或低極性染料并對(duì)纖維進(jìn)行染色。染色時(shí)超臨界流體對(duì)合成纖維具有增塑作用，從而降低其玻璃化溫度并增強(qiáng)染料的擴(kuò)散性。染色后經(jīng)過減壓降溫，CO2從織物中釋放，并將染料留在織物內(nèi)部[68]。超臨界CO2可以應(yīng)用于合成纖維和天然纖維的染色，染色過程無水、價(jià)格低廉、可循環(huán)使用，零排放無污染，并具有上染速度快、上染率高的優(yōu)勢(shì)[69]。因此，超臨界CO2流體染色技術(shù)作為一種清潔化的染色方法已在國(guó)內(nèi)外取得了階段性研究進(jìn)展[70]。

GONG D X等[71]使用超臨界CO2將分散藍(lán)79和分散紅167配色后對(duì)滌綸進(jìn)行染色，染色織物未經(jīng)水洗就具有良好的水洗色牢度、摩擦色牢度以及耐光色牢度。ABATE M T等[72]和KABIR S M M等[73]將超臨界CO2用于天然染料姜黃素對(duì)滌綸的染色，可解決天然染料上染率低的問題，并減少染色時(shí)間，最終獲得具有優(yōu)異耐水洗性和耐摩擦色牢度的染色滌綸。景顯東等[74]將超臨界CO2用于超細(xì)滌綸襯布的染色，結(jié)果發(fā)現(xiàn)，在染色溫度120 ℃、壓力24 MPa、染色時(shí)間60 min的條件下，織物染色牢度達(dá)到4～5級(jí)，實(shí)現(xiàn)了免清洗、無助劑、無廢水的滌綸染色。由此可見，超臨界CO2流體染色是一種可持續(xù)、環(huán)保、有前途的染色技術(shù)，但由于工藝要求，染色需要在高壓條件下進(jìn)行，過程繁瑣且危險(xiǎn)性較大，因此仍需要進(jìn)行不斷改進(jìn)，以適應(yīng)大批量高效生產(chǎn)要求[75]。

6 結(jié)語

近年來，隨著研究人員對(duì)滌綸織物免水洗染色及印花技術(shù)的深入研究，印染行業(yè)染色及印花生產(chǎn)方法不斷改進(jìn)。目前已經(jīng)有一系列免水洗染色及印花技術(shù)的方法，如液體分散染料染色印花、改性黏合劑印花、微膠囊染色、原位礦化染色及超臨界CO2流體染色等。這些方法均具有高染料上染率、高固色率、少浮色、高色牢度、染色后無需還原清洗等優(yōu)點(diǎn)，為實(shí)現(xiàn)滌綸的免水洗、清潔化生產(chǎn)提供了可能。然而，這些技術(shù)要實(shí)現(xiàn)規(guī)模化生產(chǎn)仍存在如下問題：

1)液體分散染料的染色和印花可應(yīng)用于滌綸連續(xù)式生產(chǎn)，并已實(shí)現(xiàn)規(guī)?；a(chǎn)。但織物在著色過程中需要借助大量黏合劑才能得到高色深和高色牢度，由此導(dǎo)致織物手感不佳。

2)黏合劑的改性對(duì)于兼顧織物的手感和色牢度具有重要意義，但染料在黏合劑膜內(nèi)的擴(kuò)散機(jī)理還有待研究，黏合劑的使用效果也需進(jìn)一步改善，如印花織物透氣性差的問題仍需要解決。

3)分散染料微膠囊主要應(yīng)用于滌綸織物的高溫高壓染色，無法實(shí)現(xiàn)連續(xù)化生產(chǎn)，且其緩釋作用也會(huì)造成染色時(shí)間延長(zhǎng)等問題。

4)原位礦化染色仍在研究階段，存在礦化偶合劑用量大、礦化機(jī)理研究不透徹等問題。

5)超臨界CO2染色對(duì)設(shè)備要求非常高，限制了其在實(shí)際生產(chǎn)中的應(yīng)用。

綜上，未來滌綸織物免水洗染色及印花技術(shù)應(yīng)重點(diǎn)研究黏合劑的開發(fā)，從而實(shí)現(xiàn)織物染色效果與優(yōu)良服用性能的統(tǒng)一；同時(shí)，應(yīng)提高對(duì)新型染色技術(shù)的理論研究與應(yīng)用，逐步降低其生產(chǎn)使用成本。