本文通過運用QC質量工具，對總裝、涂裝、焊裝及沖壓專業(yè)進行排查，采用頭腦風暴法，運用魚刺圖，從人、機、料、法、環(huán)、測的維度進行分析，解決了某汽車公司一款轎車車型行李廂蓋掉漆的問題，對于轎車外觀質量的提升具有重要意義。

米家電磁爐將微晶面板與電磁線圈相對分離，進入的水漬可以及時排出，不接觸任何帶電部件或導線，避免因意外而產生的漏電危險。

某汽車公司新車型項目的前期單機驗證階段，總裝反饋行李廂蓋與尾燈匹配處右側掉漆(圖1)，質量缺陷診斷為A類，嚴重影響整車交付。公司立即成立QC小組，確定課題：開展現(xiàn)場調查分析，解決轎車后蓋掉漆問題。

在更新Pareto最優(yōu)解時，將第g代所得Pareto最優(yōu)解與第g+1代個體合并，然后通過支配關系篩選出非劣解集X*。若X*集合中個體數(shù)少于Np，則將X*作為第g+1代的Pareto最優(yōu)解集；若X*集合中個體數(shù)大于Np，則采用擁擠度距離排序方法篩選出距離排在前Np的個體作為第g+1代的Pareto最優(yōu)解集。

QC活動程序

現(xiàn)狀調查

總裝車間小組成員對總裝人員裝配技能調查，現(xiàn)場人員滿足裝配要求，排除因裝配不良產生掉漆的因素。小組成員對總裝尾燈與行李廂蓋總成匹配間隙進行調查(圖2)，DTS標準值為(1.5±1.0)mm；現(xiàn)場實際匹配間隙值為0.3mm，不合格，存在車身運動導致干涉產生掉漆的因素。

⑺末端因素⑦，壓合島生產環(huán)境不滿足。小組成員對壓合島自動化生產環(huán)境(檢查及車間點檢表核查確認，壓合島生產環(huán)境滿足現(xiàn)場要求，該原因確認為非主要原因。

⑵末端因素②，壓力機維保不到位。小組成員依據設備點檢表確認壓力機是否滿足設備點檢狀態(tài)，同時對焊裝設備點檢項進行核查，發(fā)現(xiàn)壓力機設備按要求點檢，設備運行正常，該原因確認為非主要原因。

三坐標檢測數(shù)據顯示，尾燈匹配處測量點的間隙面測量值是0.027mm，排除因尾燈不合格與行李廂蓋總成干涉產生掉漆的因素。尾燈安裝孔合格，排除因安裝孔不合格進行裝配導致與行李廂蓋干涉產生掉漆的因素。

⑴末端因素①，員工技能不足。小組成員對2021年3月到2021年4月份員工崗位技能表進行排查，確認員工具備崗位資質，該原因確認為非主要原因。

小組成員召開“頭腦風暴”會議，通過繪制“魚刺圖”(圖4)對行李廂蓋總成尺寸不合格的原因進行分析，最后根據“頭腦風暴”法得出行李廂蓋總成尺寸不合格的八個末端因素，制定要因確認表見表2。

設定目標

QC小組制定質量活動計劃(表1)，目的是實現(xiàn)3個目標，⑴行李廂蓋總成與尾燈匹配右側間隙做到GD&T要求的±0.7mm公差內；⑵行李廂蓋總成與尾燈在車身靜態(tài)下，做到DTS:(1.5±1.0)mm整車匹配要求；⑶滿足DTS的前提下，依據車身動態(tài)驗證及匹配需求，行李廂蓋總成做正向貢獻，徹底解決掉漆問題。

分析原因

詩意美是《雨巷》最為突出的特點之一?！八囆g作品的形式美，歸根結底，也正是這樣一種生命感應的產物”。詩歌作為一種充滿藝術性的作品形式，與其他體裁相比，簡潔而又含蓄，卻能將作者的心緒、感受完美地詮釋；精練的語言，短小的篇幅，卻能引人遐想。

確定主要原因

行李廂蓋總成三坐標檢測與檢具測量趨勢一致，匹配處的間隙面往車身Z向走-0.9～-1.1mm，存在與尾燈匹配干涉產生掉漆的因素。根據小組成員充分的調查，判定行李廂蓋總成尺寸不合格與右尾燈匹配產生干涉是導致掉漆的主要原因。

焊裝車間小組成員調查發(fā)現(xiàn)，白車身上尾燈裝配狀態(tài)與整車一致，間隙約0.3mm，不合格；用總成檢具對行李廂蓋總成數(shù)據進行檢查，檢測要求為(3.0±0.7)mm的間隙；實際間隙為2.0～2.2mm，不合格，往車身Z向走-0.8～-1.0mm，存在與尾燈匹配干涉產生掉漆的因素，如圖3所示。

總之，梯度氣象觀測為氣象預報提供了準確、可靠的依據，為當?shù)剞r業(yè)的發(fā)展起到了積極、重要的作用。根據梯度氣象觀測的實測數(shù)據，針對農業(yè)生產采取有效措施，采取分區(qū)分類的方式進行播種，因地制宜，使農業(yè)耕種適應氣象規(guī)律以提高農業(yè)生產力，從而有效地促進當?shù)剞r業(yè)的發(fā)展。

⑻末端因素⑧，量具不滿足。小組成員現(xiàn)場對檢具精度及測量工具進行檢查，發(fā)現(xiàn)滿足檢測要求，該原因確認為非主要原因。

⑷末端因素④，行李廂蓋上外板尺寸不合格。小組成員使用塞尺及鋼板尺通過檢具對行李廂蓋上外板進行測量(圖6)，發(fā)現(xiàn)行李廂蓋上外板與右尾燈匹配處間隙小，偏差量與總成件基本一致，不滿足GD&T公差要求，且右側包角翻邊高比左側長2mm，不滿足產品數(shù)據要求，因此確定行李廂蓋上外板尺寸不合格是主要原因。

⑸末端因素⑤，夾具焊接不滿足工藝要求。小組成員依據《夾具焊接作業(yè)指導書》對現(xiàn)場焊接過程進行跟蹤，現(xiàn)場焊接完全按照操作步驟執(zhí)行，該原因確認為非主要原因。

⑹末端因素⑥，壓合模預彎/包邊不到位。行李廂蓋外板總成刷藍油進行壓合調試，排查預彎及包邊情況，壓合模各機構行程到位，符合圖紙要求，與尾燈匹配處Z向，壓合模不進行預彎和包邊，該原因確認為非主要原因。

涂裝車間調查發(fā)現(xiàn)，涂裝油漆噴涂及車輛運輸過程符合標準，排除因油漆噴涂不到位和過程運輸磕碰產生掉漆的因素。

通過在鎖扣內部增加LED燈，實現(xiàn)鎖扣側面或四周環(huán)形發(fā)光，提醒乘員系上安全帶，尤其在黑暗條件下能方便乘員快速定位鎖扣位置。這套技術的實現(xiàn)方式是通過在鎖扣內部添加電路板，實現(xiàn)鎖扣發(fā)光功能。相比儀表板鎖扣未系警示燈或提醒音，通過直接的視覺效果來提醒并告知乘員鎖扣位置，更加有利于乘員方便地系上安全帶。發(fā)光鎖扣還可采用多種發(fā)光方式滿足乘員不同需求。此外，如果在黑暗環(huán)境下發(fā)生事故，發(fā)光鎖扣也可幫助救援人員迅速找到鎖扣，讓被救乘客及時脫困，為事故搶救提供快捷便利。

⑶末端因素③，尾燈安裝板不合格。小組成員采集3臺份尾燈安裝板數(shù)據(圖5)，使用三坐標打點測量，發(fā)現(xiàn)尾燈安裝板數(shù)據合格，滿足GD&T公差要求，該原因確認為非主要原因。

按對策實施

小組成員經過分析研究，針對主要原因制定了整改計劃。實施步驟⑴，行李廂蓋上外板與尾燈匹配上部右側翻邊面間隙優(yōu)化，翻邊面往車身Z向走1.0mm，實現(xiàn)檢具測量間隙控制在(5±0.5)mm的目標，整改前后對比(圖7)，確認實施有效。實施步驟⑵，行李廂蓋上外板與尾燈匹配上部右側包角料邊與左側一致，實現(xiàn)翻邊高控制在2mm的目標，整改前后對比(圖8)，確認實施有效。

效果檢查

按對策實施后，首先小組成員使用整改后的行李廂蓋上外板進行焊接和壓合調試，出總成件后進行檢具測量，然后在白車身上裝尾燈與整改后的行李廂蓋總成進行配合，檢查體現(xiàn)的效果，然后小組成員從5月份開始對沖、焊、涂、總過程進行跟蹤、調試、驗證，最終，按計劃將行李廂蓋掉漆問題攻克。

根據圖9和表5所示的結果，配電網調度模型的松弛母線有功功率輸出的標準差為0.82700pu，發(fā)電量比沒有發(fā)電調度模型的功率電平小，即5.15182pu。由于其他傳統(tǒng)發(fā)電機共同平衡光伏發(fā)電的變化，所以松弛總線輸出不確定性減少。研究結果還表明，配電網調度行為在系統(tǒng)不確定性影響方面起著重要作用。

在小組成員共同的努力下，不僅攻克了難題，提升了整車質量，同時還取得了不錯的效益。⑴經濟效益。截止2021年6月，生產加驗證一共25臺車，節(jié)約成本25×3×36.67=2750元；平均每臺車節(jié)約成本約110元，隨著產量的增加，成本節(jié)約的數(shù)值是可觀的。⑵無形價值。①提升了小組分析和解決問題的能力，大家互助共進，專業(yè)技術得到提升，團隊意識得到增強；②提升了整車質量，提高了客戶滿意度。

制定鞏固措施

⑴在6月份，小組成員根據生產計劃，對行李廂蓋右側掉漆問題整改的穩(wěn)定性進行跟蹤(圖9)，生產一致性較好，行李廂蓋總成尺寸相當穩(wěn)定，徹底解決了該問題。⑵小組成員將行李廂蓋右側掉漆問題納入歷史問題清單管理，為后面車型的開發(fā)和過程監(jiān)制做好預防和提前規(guī)避。

結束語

此次質量改進活動取得了圓滿成功，提升了小組成員的綜合能力(圖10)。在今后的工作開展中還需要加強策劃意識，提高將問題風險提前識別和規(guī)避的能力。隨著汽車工業(yè)的發(fā)展，相信通過運用好QC質量工具，必能攻克難題，提高整車品質。望本文對從事汽車行業(yè)相關工作的技術人員有所借鑒和參考。