李浩鳴，唐銀華，康建剛，王毅璠，劉爽，丁龍，龍紅明,

(1.新余鋼鐵集團(tuán)有限公司，江西 新余，338000；2.中冶長(zhǎng)天國(guó)際工程有限責(zé)任公司，湖南 長(zhǎng)沙，410205；3.安徽工業(yè)大學(xué) 冶金工程學(xué)院，安徽 馬鞍山，243000；4.冶金減排與資源綜合利用教育部重點(diǎn)實(shí)驗(yàn)室，安徽 馬鞍山，243000)

鐵礦燒結(jié)是鋼鐵冶煉的重要工序，生產(chǎn)過(guò)程需要消耗大量化石能源，產(chǎn)生的煙氣中含有多種氣體污染物[1-3]。目前，燒結(jié)煙氣污染物減排主要關(guān)注脫硫和脫硝，較少研究CO減排。煙氣脫硫治理已經(jīng)達(dá)到了標(biāo)準(zhǔn)[4]，而脫硝治理尚處于初期。氨氣選擇性催化還原(NH3-SCR)技術(shù)運(yùn)行穩(wěn)定且脫硝效率高，受到廣大企業(yè)青睞，市場(chǎng)潛力巨大[5-7]。值得注意的是，目前NH3-SCR 工藝所采用的催化劑脫硝溫度(180～280 ℃)高于燒結(jié)煙氣溫度(80～160 ℃)，因此，需要在煙氣脫硝前進(jìn)行加熱[8-10]。燒結(jié)煙氣中的CO是潛在熱源，如果能夠完全轉(zhuǎn)化成CO2，釋放的熱量足以使煙氣溫度升高50 ℃以上[11-12]，從而為后續(xù)脫硝工藝節(jié)約大量能耗。當(dāng)前，企業(yè)并未對(duì)CO 進(jìn)行處理，造成了CO 潛熱的浪費(fèi)，不符合鋼鐵行業(yè)“碳達(dá)峰，碳減排”的發(fā)展要求，因此，利用燒結(jié)煙氣CO勢(shì)在必行。

CO 在催化劑的作用下可以實(shí)現(xiàn)高效氧化[13-19]。按照CO催化劑活性元素分類，可以分為非貴金屬催化劑[13-16](如Mn，F(xiàn)e，Cu，Co等)和貴金屬催化劑[17-18](如Pt，Au 等)。非貴金屬催化劑CO催化氧化溫度較高，以研究較多的Cu基催化劑為例，催化劑活性達(dá)到100%時(shí)，反應(yīng)溫度在200～300 ℃之間[19]。貴金屬催化劑CO 催化氧化溫度較低，劉成勇等[17]制備的Pt-FeOx/SiO2催化劑在90 ℃可實(shí)現(xiàn)CO的100%轉(zhuǎn)化。

燒結(jié)煙氣成分復(fù)雜，經(jīng)過(guò)脫硫處理后，氣體中含有水分以及微量SO2[20]。SO2和水分會(huì)對(duì)Pt 系催化劑的活性產(chǎn)生不利影響。ZHANG等[21-22]制備的Pt基催化劑在SO2存在的條件下，活性溫度區(qū)間縮小至250～260 ℃，在水分存在條件下，220～260 ℃時(shí)催化劑活性由100%降低至60%。TiO2是一種常見(jiàn)的催化劑載體，具有較大的比表面積，可以有效提高催化劑的活性和抗中毒能力。稀土元素Ce具有Ce3+和Ce4+這2種價(jià)態(tài)，具有良好的儲(chǔ)氧釋氧能力，加入到催化劑中可以提高催化性能[23-25]。目前關(guān)于Pt，Ce 和Ti 元素組成的催化劑用于燒結(jié)煙氣中CO催化氧化的相關(guān)研究較少，該催化劑能否用于燒結(jié)煙氣CO 氧化有待進(jìn)一步探究。

本文首先改變了TiO2載體上Pt 的質(zhì)量分?jǐn)?shù)和CeO2與Pt 的結(jié)合形式(如共浸漬摻雜和載體等)，采用浸漬法制備了一系列Pt-Ce-Ti 催化劑；然后，在模擬的燒結(jié)煙氣條件下研究了Pt 質(zhì)量分?jǐn)?shù)與催化劑活性關(guān)系以及CeO2對(duì)催化劑活性的影響，研究了催化劑的抗SO2性能；最后，通過(guò)XRD，BET和XPS等檢測(cè)手段研究了催化劑活性差異的機(jī)理。

1 實(shí)驗(yàn)

1.1 催化劑制備

本實(shí)驗(yàn)以四氯化鉑(PtCl4，分析純)、二氧化鈦(銳鈦礦型TiO2，分析純)和六水合硝酸鈰(CeN3O9·6H2O，分析純)等試劑為原料，利用浸漬法制備催化劑。以Pt/TiO2為例進(jìn)行說(shuō)明。稱取0.017 g 的PtCl4溶于50 mL 去離子水中，攪拌30 min 后加入9.99 g 的TiO2粉末，在80 ℃攪拌混合液，至水分蒸干后，置于105 ℃烘箱中干燥12 h，并在300 ℃空氣條件下焙燒240 min，最終得到Pt質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0.1%的催化劑，記作P1T。改變Pt的質(zhì)量分?jǐn)?shù)，得到質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0.2%，0.4%和0.6%的催化劑，分別記作P2T，P4T和P6T。

以CeO2為載體的催化劑在制備前需要合成CeO2，將六水合硝酸鈰研磨后在300 ℃空氣條件下焙燒240 min，得到CeO2粉末。Pt 質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0.1%的CeO2載體催化劑制備過(guò)程與P1T 的相同，不同之處在于載體為CeO2，制備的催化劑記為P1C。鈰摻雜的催化劑制備過(guò)程與P1T 的相同，不同之處在于，稱取0.031 g硝酸鈰和0.017 g的PtCl4同時(shí)溶解于去離子水中，并浸漬在TiO2載體上，Pt和Ce質(zhì)量分?jǐn)?shù)均為0.1%，催化劑記為P1C1T。

催化劑合成過(guò)程如圖1所示，催化劑樣品名稱與成分如表1所示。

圖1 催化劑合成過(guò)程Fig.1 Synthesis process of catalyst

表1 樣品名稱及成分Table 1 Tags and composition of catalyst samples

1.2 催化劑活性檢測(cè)

1.2.1 實(shí)驗(yàn)裝置

催化劑性能實(shí)驗(yàn)在皓爾普HP-WF51 型催化劑性能綜合測(cè)試平臺(tái)上進(jìn)行，裝置如圖2所示。該裝置由配氣、供水、催化反應(yīng)和尾氣檢測(cè)吸收等系統(tǒng)組成。其中，配氣系統(tǒng)可以提供CO，O2，N2和SO2等氣體，通過(guò)質(zhì)量流量計(jì)調(diào)整混合氣組分。供水系統(tǒng)由液體流量泵和汽化爐組成，可以控制混合氣中的水分含量。

圖2 催化劑活性檢測(cè)裝置Fig.2 Catalyst activity testing device

1.2.2 CO催化氧化實(shí)驗(yàn)

催化劑進(jìn)行活性檢測(cè)時(shí)，混合氣中各氣體體積分?jǐn)?shù)如下：CO體積分?jǐn)?shù)為0.5%，O2體積分?jǐn)?shù)為16.0%，平衡氣為N2。當(dāng)混合氣中加入水分時(shí)，H2O體積分?jǐn)?shù)為10.0%。測(cè)試催化劑的顆粒直徑為0.250～0.425 mm，氣體總流量為280 mL/min，催化劑裝入量為0.5 g。

采用階段升溫控制活性檢測(cè)溫度。在100～220 ℃區(qū)間內(nèi)，以20 ℃為區(qū)間設(shè)置溫度梯度，活性檢測(cè)時(shí)，每個(gè)溫度點(diǎn)反應(yīng)20 min 后，采用ECOM J2KN煙氣分析儀檢測(cè)尾氣成分。

催化劑活性(CO轉(zhuǎn)化率)R計(jì)算公式如下：

式中：φ(CO)in為催化反應(yīng)前混合氣中CO的體積分?jǐn)?shù)，φ(CO)out為催化反應(yīng)后混合氣中CO 的體積分?jǐn)?shù)。

檢測(cè)催化劑抗SO2性能時(shí)，混合氣中各成分體積分?jǐn)?shù)如下：CO體積分?jǐn)?shù)為0.5%，O2體積分?jǐn)?shù)為16.0%，SO2體積分?jǐn)?shù)為0.003%，H2O 體積分?jǐn)?shù)為10.0%，平衡氣為N2，測(cè)試催化劑的顆粒直徑為0.250～0.425 mm，氣體總流量為280 mL/min，催化劑裝入量為0.5 g，測(cè)試溫度保持在160 ℃，間隔30 min檢測(cè)一次。

1.3 催化劑表征

采用ASAP 2460 儀器進(jìn)行了氮?dú)馕摳綄?shí)驗(yàn)，分析催化劑的比表面積、孔容以及孔徑分布等參數(shù)。采用D8ADVANCE 儀器，進(jìn)行X 射線衍射(XRD)分析，在10°～90°范圍內(nèi)以10 (°)/min的掃描速度對(duì)催化劑進(jìn)行測(cè)試。采用Escalab 250Xi 設(shè)備檢測(cè)，得到X 射線光電子能譜(XPS)，分析催化劑表面元素狀態(tài)。

2 實(shí)驗(yàn)結(jié)果

2.1 無(wú)水氣氛中催化劑活性

不同Pt質(zhì)量分?jǐn)?shù)催化劑在干燥條件下CO氧化活性如圖3所示。從圖3(a)可見(jiàn)：當(dāng)反應(yīng)溫度升高時(shí)，催化劑活性隨之提高。P1T在反應(yīng)溫度為100～180 ℃時(shí)，催化劑活性隨溫度小幅度提高，但是低于40%；在200 ℃時(shí)催化劑活性提高到98.16%；在220 ℃達(dá)到100%，活性溫度區(qū)間在200～220 ℃。而隨著催化劑中Pt 質(zhì)量分?jǐn)?shù)增加，催化劑活性明顯提升，P2T，P4T和P6T在120 ℃時(shí)催化劑活性分別為61.12%，96.54%和98.14%，在140 ℃以上，催化劑活性高于99%。P2T，P4T和P6T活性溫度區(qū)間均為140～220 ℃。

雖然提高Pt質(zhì)量分?jǐn)?shù)有利于提升催化劑活性，但從經(jīng)濟(jì)性考慮，這種方式不適于實(shí)際情況，因此，在保持Pt 質(zhì)量分?jǐn)?shù)較低的水平制備高效催化劑具有重要意義。以載體和共浸漬摻雜的形式，制備了含CeO2的新型催化劑，分別為P1C 與P1C1T，其催化劑活性如圖3(b)所示。

從圖3(b)可見(jiàn)：隨著溫度升高，P1C 與P1C1T催化劑活性變化規(guī)律和P1T 的相同。P1C 和P1C1T在120 ℃時(shí)催化劑活性分別為83.42%和99.70%，P1C 和P1C1T 的活性溫度區(qū)間分別為140～220 ℃和120～220 ℃。因此，新型催化劑的活性大于P1T的活性。

圖3 干燥條件下催化劑活性Fig.3 Catalyst activity under dry conditions

2.2 水分體積分?jǐn)?shù)為10%條件下催化劑活性

燒結(jié)煙氣中含有體積分?jǐn)?shù)為10%[20]左右的水分，為了模仿實(shí)際燒結(jié)煙氣條件，后續(xù)的試驗(yàn)過(guò)程煙氣中加入了10%體積分?jǐn)?shù)的水，其試驗(yàn)結(jié)果如圖4所示。由圖4可見(jiàn)：隨著溫度升高，催化劑活性升高，在100～120 ℃，P1T活性由5.2%增加到6.8%；當(dāng)溫度提高到140 ℃，P1T 活性增加到99.02%。P2T，P4T和P6T在100 ℃時(shí)，活性分別為50.26%，27.74%和27.02%；當(dāng)溫度提高至120 ℃時(shí)，其活性分別為98.52%，99.12%和99.26%。在100～220 ℃的含水條件下，催化劑活性相比干燥條件下明顯提高，P1T 活性溫度區(qū)間為140～220 ℃，活性溫度區(qū)間明顯變大。

圖4 水分條件下催化劑活性Fig.4 Catalyst activity under moisture conditions

P1C在100 ℃和120 ℃時(shí)的活性分別為26.02%和84.84%，活性溫度區(qū)間為140～220 ℃，與干燥氣氛下活性溫度區(qū)間基本一致。P1C1T 在100 ℃活性為65.1%，相比干燥條件下有所提升?；钚詼囟葏^(qū)間為120～220 ℃，活性溫度區(qū)間與干燥條件下的活性溫度區(qū)間保持一致。

因此，以CeO2為載體或者以共浸漬的方式少量摻入CeO2可以明顯提高催化劑的活性。其中，少量摻入CeO2的P1C1T 活性最佳。氣體中含有水分時(shí)，以TiO2為載體的催化劑活性明顯提高，說(shuō)明以TiO2為載體的催化劑適合在富含水分的燒結(jié)煙氣條件下使用。

2.3 催化劑抗SO2性能

為了進(jìn)一步探究催化劑在實(shí)際煙氣中的適用性，對(duì)P1T，P1C和P1C1T開(kāi)展了抗硫?qū)嶒?yàn)。本實(shí)驗(yàn)氣體成分模擬實(shí)際燒結(jié)煙氣，CO 體積分?jǐn)?shù)為0.5%，O2體積分?jǐn)?shù)為16.0%，水分體積分?jǐn)?shù)為10.0%。按照現(xiàn)有燒結(jié)煙氣凈化模式，CO 催化氧化工序需要置于脫硫工序和脫硝工序之間，煙氣脫硫之后進(jìn)行CO催化氧化工序。因此，此處煙氣中SO2體積分?jǐn)?shù)較低，本實(shí)驗(yàn)配氣中SO2體積分?jǐn)?shù)為0.003%?？沽?qū)嶒?yàn)中，催化劑反應(yīng)溫度為160 ℃，前30 min 的氣體中不含有SO2，通入SO2后間隔30 min 對(duì)尾氣中CO 進(jìn)行一次檢測(cè)，SO2通入時(shí)間持續(xù)12 h，之后關(guān)閉SO2，并對(duì)尾氣中CO進(jìn)行檢測(cè)，其實(shí)驗(yàn)結(jié)果如圖5所示。

圖5 催化劑抗SO2性能Fig.5 SO2 resistance of catalysts

從圖5 可見(jiàn)：P1T 在通入SO2后，催化劑活性急劇下降，在12 h 內(nèi)維持在30%～45%，當(dāng)關(guān)閉SO2后，催化劑活性恢復(fù)到50.12%，通入SO2的過(guò)程中，平均活性為34.72%。P1C 的活性在270 min之前一直維持在95%以上，隨著反應(yīng)時(shí)間增加，活性開(kāi)始降低，待反應(yīng)滿12 h 后，催化劑活性降低至24.15%。通入SO2的過(guò)程中，平均活性為67.75%，關(guān)閉SO2后，活性為25%。

P1C1T在通入SO2后，在270 min之前一直維持在97%以上，隨著反應(yīng)時(shí)間增加，活性發(fā)生小幅度降低，反應(yīng)滿12 h 后，催化劑活性降低至74.6%，在關(guān)閉SO2后，活性恢復(fù)至99.14%，通入SO2的過(guò)程中，平均活性為87.00%。因此，催化劑抗硫中毒能力由高到低的順序?yàn)镻1C1T，P1C1和P1T。

根據(jù)上述結(jié)果，Pt 質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0.1%時(shí)，催化劑具有較好的低溫活性，因此，對(duì)P1T，P1C 和P1C1T樣品開(kāi)展了進(jìn)一步研究。

3 催化劑機(jī)理

3.1 物理性能特征

催化劑的XRD檢測(cè)結(jié)果如圖6所示，由圖6可見(jiàn)：P1T 與P1C1T 呈現(xiàn)明顯的銳鈦礦型TiO2特征峰[26]，并未見(jiàn)到Pt 物種與CeO2特征峰，說(shuō)明Pt 物種與CeO2在TiO2表面具有良好的分散性；P1C 呈現(xiàn)出典型的CeO2特征峰[6]，并未出現(xiàn)Pt 物種的特征峰，說(shuō)明Pt 在CeO2表面具有良好分散性，較高的分散性為CO吸附提供了大量的活性位點(diǎn)，有利于CO催化反應(yīng)。

圖6 催化劑XRD圖譜Fig.6 X-ray diffraction spectra of catalysts

表2所示為催化劑的比表面積、孔容和平均孔徑。由表2 可見(jiàn)：P1C 的比表面積較大，為 89.73 m2/g，總孔容和平均孔徑較小。P1T 和P1C1T均以TiO2為載體，比表面積、總孔容和平均孔徑均比較接近。催化劑樣品的N2物理吸附-脫附等溫曲線如圖7所示，從圖7可見(jiàn)：所有催化劑均呈現(xiàn)IV 型等溫線，表明催化劑具有介孔結(jié)構(gòu)。P1T 和P1C1T滯后環(huán)結(jié)束位置的相對(duì)壓力為0.747，P1C滯后環(huán)結(jié)束位置的相對(duì)壓力為0.545，說(shuō)明P1T 和P1C1T 的微孔體積比P1C 的大。在標(biāo)準(zhǔn)溫度壓力狀態(tài)下，P1T，P1C 和P1C1T 的N2吸附總量分別為210.37，134.81和199.08 cm3/g。

表2 催化劑BET表面積、孔容積和孔徑Table 2 Brunauer-Emmett-Teller surface area,pore volume and pore size of catalysts

圖7 催化劑N2物理吸附-脫附等溫曲線Fig.7 N2 physical adsorption-desorption isothermal curve of catalysts

圖8 所示為催化劑孔徑分布圖，由圖8 可見(jiàn)：P1C 孔徑主要分布在0～200 nm之間，而P1T 與P1C1T孔徑主要分布在100～350 nm之間，孔徑較小的P1C具有更大的比表面積，因此，其表面Pt物種的分散性更佳。這是P1C 在抗硫?qū)嶒?yàn)中270 min 之前活性維持在較高水平的原因之一。

圖8 催化劑孔徑分布圖Fig.8 Pore diameter distribution of catalysts

3.2 反應(yīng)機(jī)理

LIU等[27-29]的研究表明，Pt 基催化劑CO 催化氧化過(guò)程遵循L-H機(jī)理。Pt基催化劑表面的CO催化氧化過(guò)程分為活性位點(diǎn)吸附、CO 氧化和CO2脫附過(guò)程。CO首先吸附在Pt物種表面，空氣中的O2會(huì)吸附在催化劑表面形成吸附氧(Oα)，Oα可以將Pt物種表面的CO 氧化成CO2，實(shí)現(xiàn)CO 催化氧化過(guò)程?；钚晕稽c(diǎn)吸附和CO氧化過(guò)程對(duì)催化過(guò)程影響較大。當(dāng)催化劑中Pt 質(zhì)量分?jǐn)?shù)較高時(shí)，催化劑中Pt的活性位點(diǎn)數(shù)量較多，有利于CO催化氧化。當(dāng)Pt 質(zhì)量分?jǐn)?shù)較低時(shí)，催化劑表面吸附氧(Oα)對(duì)于CO催化氧化具有重要作用。

利用XPS 檢測(cè)對(duì)P1T，P1C 和P1C1T 催化劑中氧進(jìn)行分析，結(jié)果如圖9所示。催化劑O1s圖譜分為2個(gè)特征峰[30-31]，在529～530 eV之間對(duì)應(yīng)的特征峰為催化劑的晶格氧(Oβ)，而在531.2 eV附近對(duì)應(yīng)的特征峰為催化劑的Oα。由圖9可知，P1C載體的Oβ結(jié)合能比P1T和P1C1T的更低，這是載體CeO2和載體TiO2物理結(jié)構(gòu)差異造成的。n(Oα)/n(Oα+Oβ)為催化劑表面吸附氧與催化劑總氧物質(zhì)的量比值，比值由高到低的順序?yàn)镻1C(36.68%)，P1C1T(19.65%)和P1T(18.93%)。CeO2表面具有大量的Oα可以促進(jìn)CO 的氧化，這是CeO2可以提高催化劑活性的重要原因之一。

圖9 催化劑O1s XPS 圖譜Fig.9 X-ray photoelectron spectroscopy(XPS) spectra of O1s in catalysts

TiO2會(huì)促進(jìn)水分子在表面發(fā)生解離反應(yīng)，解離產(chǎn)物可以促進(jìn)CO 氧化[32]。其具體反應(yīng)過(guò)程如 圖10和式(2)～(9)所示。

圖10 水促進(jìn)CO在Pt-TiO2界面的催化氧化反應(yīng)機(jī)制Fig.10 Water-promoting CO catalytic oxidation reaction mechanism at the Pt-TiO2 interface

式中：ad 為吸附狀態(tài)；Oβ為晶格氧；O*為氧空位。

水促進(jìn)CO 氧化過(guò)程按照先后順序分為以下6個(gè)階段：

1) CO和H2O吸附，這一階段主要發(fā)生反應(yīng)(2)和(3)，氣體中的氣態(tài)CO和H2O分別吸附在活性位點(diǎn)Pt和載體TiO2上，形成CO(ad)和H2O(ad)；

2) 吸附水分子解離，這一階段發(fā)生反應(yīng)(4)，H2O(ad)會(huì)在載體TiO2上的Oβ解離形成OH-(ad)和OβH-(ad)；

3) 中間產(chǎn)物形成，主要是OH-(ad)與Pt位點(diǎn)上的CO(ad)反應(yīng)形成COOH-(ad)；

4) 吸附型CO2和吸附型晶格水形成，本階段主要發(fā)生反應(yīng)(6)，吸附型COOH-(ad)與Oβ反應(yīng)生成CO2(ad)和H2Oβ(ad)；

5) CO2和H2O脫附，本階段發(fā)生反應(yīng)(7)和(8)，CO2(ad)脫附進(jìn)入氣相中，H2Oβ(ad)脫附進(jìn)入氣相中，在催化劑表面留下O*；

6)氧空位氧化，本階段發(fā)生反應(yīng)(9)，O*經(jīng)空氣氧化形成Oβ。

水解過(guò)程產(chǎn)生的羥基(OH-和OβH-)改變了CO氧化途徑，能夠促進(jìn)催化氧化過(guò)程。因此，以TiO2為載體的催化劑在有水分的條件下大幅提高CO氧化活性。

P1C，P1T和P1C1T催化劑在抗硫過(guò)程活性變化主要從以下方面解釋：

1) 當(dāng)實(shí)驗(yàn)氣體中配入SO2時(shí)，P1C中的CeO2載體可優(yōu)先與SO2結(jié)合，進(jìn)一步生成鈰硫酸鹽，從而保護(hù)活性位點(diǎn)[33]，因此，在實(shí)驗(yàn)初期，P1C活性較高。鈰硫酸鹽分解溫度較高[34]，催化反應(yīng)的溫度條件無(wú)法達(dá)到，鈰硫酸鹽會(huì)而隨著反應(yīng)在催化劑表面不斷積累，P1C 活性不斷降低，當(dāng)SO2停止通入時(shí)，催化劑活性無(wú)法恢復(fù)。

2) P1T 在SO2通入時(shí)，SO2會(huì)和TiO2或活性位點(diǎn)結(jié)合，從而抑制P1T 活性。P1T 表面的水解過(guò)程會(huì)與SO2吸附形成競(jìng)爭(zhēng)關(guān)系，對(duì)活性位點(diǎn)或吸附位點(diǎn)具有一定的保護(hù)作用，當(dāng)競(jìng)爭(zhēng)過(guò)程達(dá)到平衡后，P1T 活性趨于穩(wěn)定。SO2關(guān)閉時(shí)，受到保護(hù)的活性位點(diǎn)再次發(fā)揮作用，因此，P1T活性有所恢復(fù)。

3) P1C1T 中Pt 與Ce 采用共浸漬法制成，制備過(guò)程中Pt 與Ce 均溶解在溶液中充分接觸，因此，P1C1T 中Pt 與CeO2之間結(jié)合緊密，可能存在較強(qiáng)的相互作用，如Pt-O-Ce結(jié)構(gòu)等[35]，有利于硫酸鹽快速分解，并且P1C1T載體為TiO2，水會(huì)在TiO2表面促進(jìn)CO 氧化，當(dāng)SO2關(guān)閉后，P1C1T 活性迅速恢復(fù)至初始水平。

4 結(jié)論

1) Pt/TiO2催化氧化CO能力隨著Pt質(zhì)量分?jǐn)?shù)增加而提高，而在催化劑中加入CeO2可以大幅提高Pt 質(zhì)量分?jǐn)?shù)較低的催化劑在低溫條件下的活性，其中P1C1T 活性最佳，活性溫度區(qū)間為120～220 ℃，可以滿足燒結(jié)煙氣溫度。

2) Pt-Ce-Ti 催化劑表面發(fā)生的CO 催化氧化遵循L-H機(jī)理，表面吸附氧含量對(duì)CO催化氧化具有重要作用。水分子在TiO2載體上發(fā)生解離反應(yīng)，生成的產(chǎn)物可以參與CO 催化反應(yīng)過(guò)程，促進(jìn)CO氧化。

3) P1C1T 催化劑具有最佳的抗SO2中毒能力，通入SO2過(guò)程中，平均活性為87.0%。其主要原因包括CeO2優(yōu)先與SO2結(jié)合保護(hù)活性組分；Pt 與CeO2緊密結(jié)合會(huì)促進(jìn)硫酸鹽分解；水分子在TiO2表面水解與SO2存在競(jìng)爭(zhēng)關(guān)系，抑制了SO2與催化劑發(fā)生反應(yīng)。