石孝剛，姜源，張夢軒，藍興英，高金森，張永民

（中國石油大學(北京)重質油國家重點實驗室，北京 102249）

催化裂化是重質油輕質化的重要工藝，而汽提器是催化裂化的核心裝備之一[1]。在汽提器內，汽提蒸汽通過與催化劑顆粒接觸，將顆粒間夾帶以及顆粒內吸附的油氣組分汽提出來，一方面可以提高輕質油收率，另一方面還可以避免再生器的熱負荷過高[2]。因此，如何高效地將油氣組分汽提出來，是衡量催化裂化汽提器性能的重要指標。

汽提過程是典型的氣固相互作用過程。汽提蒸汽在汽提器內以氣泡形式存在，其與催化劑顆粒之間的接觸與氣泡的尺寸和數(shù)量密切相關，氣泡尺寸越小、數(shù)量越多，其所能提供的相界面積就越大，汽提蒸汽與催化劑顆粒之間接觸得越充分，越有利于汽提過程的高效完成。通過在汽提器內設置內構件，可以強化氣泡的破碎，同時可以引導氣固兩相在汽提器內進行充分接觸，是將油氣高效汽提出來的方法之一[3-4]。目前，汽提器內的內構件主要有盤環(huán)形擋板、環(huán)流形擋板與填料式擋板等幾類。

高金森等[5]對比了空筒型汽提器與安裝有盤環(huán)形擋板汽提器的氣固流動特性，結果表明，相比于空筒型汽提器，盤環(huán)形擋板能夠起到破碎氣泡的作用，且能夠引導氣體與催化劑顆粒按照擋板形狀進行重新分配，使得其在床層內曲折流動，增加了氣固之間的接觸機會，有利于汽提效率的提升。van Kleeck 等[6]考察了環(huán)流形擋板汽提器的流動特性，結果表明，通過安裝環(huán)流形擋板，可以實現(xiàn)汽提蒸汽與催化劑顆粒的多級串聯(lián)接觸，提升汽提效率。盧春喜等[7]提出的環(huán)流形擋板汽提器可以將氣體和催化劑顆粒分配至不同的環(huán)形空間進行流動，使氣體與催化劑顆粒充分接觸。劉夢溪等[8]針對環(huán)流形擋板的研究發(fā)現(xiàn)，顆粒由外環(huán)區(qū)域向內環(huán)流動的過程中，其水平方向的速度不僅可以在徑向上強化氣體與顆粒的混合接觸，還可以對大尺寸氣泡產生破碎剪切作用，從而增加了氣固兩相之間的接觸，有利于汽提過程的進行。朱丙田等[9]設計了一種帶有斜片的填料柵板式擋板，斜片可以改變氣體和催化劑的流動方向，同時能夠起到減小氣泡尺寸的作用；此外，由于填料柵板將床層空間劃分成不同的空間，可以實現(xiàn)不同空間內的多級多次汽提，增加氣固兩相的接觸面積，進而強化汽提效果。

綜上可見，不同類型的擋板均起到了破碎氣泡、提高汽提蒸汽與催化劑顆粒接觸的效果。然而，在強化汽提過程的同時，由于擋板對氣固流動形成了阻擋，特別是對于工業(yè)上常用的盤環(huán)形擋板，氣固難以穿越擋板，也帶來了一系列問題。Yang等[10]研究了擋板流化床中的氣固流動，觀測到了擋板下方催化劑顆粒濃度低的現(xiàn)象，主要是由于擋板對流動產生了阻礙作用。梁詠詩[11]針對擋板流化床的研究結果表明，擋板對氣固流動的阻礙導致?lián)醢逑路匠霈F(xiàn)氣相聚集停滯的“氣墊”區(qū)，而油氣長時間聚集容易在擋板下方縮合生焦。高金森等[12]的研究結果表明，擋板上方由于氣相無法順利穿過而易出現(xiàn)催化劑的失流化，導致汽提蒸汽難以與催化劑顆粒充分接觸。面對日益重質化、劣質化的原料油，催化裂化汽提器內的催化劑顆粒間更易夾帶及顆粒內更易吸附重質油氣組分，如何進一步優(yōu)化擋板的性能，進而強化油氣的汽提過程，提高汽提效率，是一個亟待解決的問題。有學者報道了在擋板上設置下料管、旋轉導流葉片以及三角形旋轉葉片等實現(xiàn)催化劑導流，起到了改善催化劑顆粒流動、提高汽提效率的效果。然而，這些方式僅能對緊鄰擋板的局部區(qū)域的顆粒流動進行改善，難以從根本上消除擋板對氣固流動阻擋所產生的擋板下方的“氣墊”現(xiàn)象以及擋板上方顆粒失流化的現(xiàn)象。

在擋板上進行開孔，合理降低氣固流動阻力，對顆粒分布進行調整，是實現(xiàn)擋板性能提升的可靠途徑。本文將采用計算流體力學（computational fluid dynamics，CFD）方法[10,13-17]，結合歐拉雙流體模型，以盤環(huán)擋板汽提器為例，對不同開孔形式的盤環(huán)擋板汽提器的顆粒流動與返混以及氣泡特性進行數(shù)值模擬研究，以探尋可以提高擋板性能的優(yōu)化的開孔形式。

1 數(shù)學模型

采用歐拉-歐拉雙流體方法對盤環(huán)形擋板汽提器內氣固流動進行模擬計算[15]。該模型將氣固兩相視作連續(xù)介質，顆粒相性質（壓力、黏度、剪應力、剪切黏度等）由顆粒動理學理論來表征，氣相與固相之間的作用力由曳力模型來描述。歐拉-歐拉雙流體具體如下。

（1）控制方程

氣相連續(xù)性方程如式(1)。

顆粒相連續(xù)性方程如式(2)。

氣相動量方程如式(3)。

顆粒相動量方程如式(4)。

顆粒擬溫度守恒方程如式(5)。

（2）本構方程

氣相剪應力計算如式(6)。

顆粒相剪應力計算如式(7)。

徑向分布函數(shù)如式(8)。

顆粒相壓力計算如式(9)、式(10)。

顆粒體相黏度計算如式(11)。

顆粒相剪切黏度計算如式(12)。

顆粒碰撞導致的顆粒擬溫度耗散如式(13)。

顆粒擬溫度的輸運系數(shù)如式(14)。

催化裂化裝置所使用的顆粒屬于Geldart A 類顆粒，汽提器通常采用的操作氣速為0.1～0.3m/s，因此汽提器內的流動屬于細顆粒的稠密鼓泡流動。在這類流動過程中，由于顆粒間存在較強的黏附力，顆粒容易發(fā)生團聚現(xiàn)象，使得氣固兩相間作用力降低，為此，研究者們采用了各種方法對曳力模型進行修正[5,12,15]。本文作者課題組[5,12,15]采用顆粒團聚物直徑來修正曳力模型，通過實驗測得的顆粒終端速度計算顆粒團聚直徑，在顆粒和顆粒聚團兩個尺度對曳力進行模型化，成功模擬了Geldart A類顆粒鼓泡床內氣固流動。因此，本文將采用該曳力模型對盤環(huán)形擋板汽提器內氣固流動進行模擬計算。以下為團聚修正曳力模型［式(15)～式(17)］。

2 模擬對象

本文模擬對象為文獻[11]中的冷模實驗裝置，該裝置中的汽提器內徑為0.376m，高為2.1m，在距床層底部0.1m 處安裝有環(huán)形氣體分布器，在氣體分布器上部安裝4對交錯的盤形和環(huán)形擋板，盤環(huán)形擋板汽提器的結構如圖1(a)所示。氣體由底部向上流動，催化劑顆粒由頂部進入汽提器，從底部流出，氣固兩相逆流接觸。本文主要研究開孔形式對盤環(huán)形擋板汽提器內氣固流動狀況的影響，盤形和環(huán)形擋板的結構和尺寸如圖1(b)所示，其中盤形擋板上有四圈開孔，環(huán)形擋板上有兩圈開孔。本文將對5 種開孔形式（工況a、b、c、d、e）的盤環(huán)形擋板汽提器進行模擬研究，如圖2 所示，其中，工況a、b、c 為均勻開孔，所有開孔的尺寸相等；工況d、e為非均勻開孔。具體結構尺寸見表1。

圖1 盤環(huán)形擋板汽提器結構和尺寸

圖2 盤形和環(huán)形擋板開孔分布

表1 盤環(huán)形擋板結構尺寸

實驗所用FCC催化劑的顆粒密度為1500kg/m3，堆積密度為894kg/m3，顆粒平均粒徑為68.9μm；實驗所用氣體為空氣，其密度為1.225kg/m3，黏度為1.7×10-5kg/(m·s)。汽提器內初始床層高度為2.4m，顆粒藏量為248kg，操作氣速為0.05～0.3m/s，顆粒循環(huán)量為30～80kg/(m3·s)。

在汽提器的模擬計算中，計算時間步長為0.001s，氣體流經(jīng)整個汽提器床層所需要的時間約為20s，為了得到更穩(wěn)定的床層，共模擬流動時間為60s，在后續(xù)分析汽提器流動及氣泡特性時，選取40～60s之間的數(shù)據(jù)進行分析。

3 結果與討論

為了應對傳統(tǒng)未開孔的盤環(huán)形擋板對氣固流動的阻擋，本文提出了對擋板進行開孔，為氣固兩相穿過擋板提供流動通道，進而改善擋板對氣固兩相的阻擋作用。以下將通過對比盤環(huán)形擋板上有無進行開孔的顆粒流動特性，來說明開孔擋板在改善顆粒流動方面的優(yōu)勢；其次，通過對比不同的開孔形式，包括均勻開孔時的不同開孔尺寸以及非均勻開孔，來說明不同的開孔形式對顆粒流動特性和氣泡特性的影響規(guī)律，進而為優(yōu)選合適的開孔形式提供一定的理論指導。

3.1 盤環(huán)形擋板開孔與未開孔的對比

圖3 對比了均勻開孔（12mm）與未開孔的盤環(huán)形擋板區(qū)域顆粒的速度矢量，其中藍色表示低顆粒濃度，紅色表示高顆粒濃度。由圖3(a)可以看出，大量催化劑顆粒會沿著未開孔的盤形擋板與環(huán)形擋板的上側往下運動，這是由于氣相無法穿過擋板，難以與擋板上側的顆粒進行充分接觸，導致?lián)醢迳戏降念w粒無法被流化，即固相處于失流化狀態(tài)。而擋板上側的顆粒與汽提蒸汽的接觸不充分，對催化劑顆粒間夾帶可顆粒內吸附的油氣的汽提過程不利。此外，在未開孔的盤形擋板頂部以下以及環(huán)形擋板與汽提器邊壁形成的空間內，僅有少量向下流動的顆粒，這是由于氣相難以穿過擋板，無法攜帶顆粒進行運動，在這兩處空間內形成“氣墊”。一方面此“氣墊”區(qū)域內主要是氣相，基本沒有固相，也即此區(qū)域內基本不存在汽提過程，難以實現(xiàn)汽提器空間的有效利用；另一方面，在此“氣墊”區(qū)域，氣相長時間停留，極易引起油氣縮合生焦，降低催化裂化的輕質油品收率。

圖3 顆粒速度矢量

由此可見，氣固兩相在盤環(huán)形擋板上下區(qū)域的上述流動狀態(tài)使得氣固兩相在擋板附近的分布不均勻，限制了蒸汽與催化劑之間的相互作用，使得催化劑顆粒間夾帶以及顆粒內部吸附的油氣分子難以被汽提；同時在擋板下方“氣墊”區(qū)域所產生的大量死區(qū)，既無法充分利用汽提器孔徑，又使得油氣長時間聚集在擋板下部，導致嚴重的油氣分子縮合生焦。

由圖3(b)可以看出，與未開孔的盤環(huán)形擋板相比，在擋板上開孔后，在盤形擋板上側可以看到大量向上運動的顆粒，說明這些顆粒會被穿孔而過的氣體攜帶，進而與氣體產生充分的接觸，有利于汽提過程；在盤形擋板以下、環(huán)形擋板以上的區(qū)域內，顆粒形成渦旋運動，這是因為顆粒在被氣體攜帶往上運動時撞擊到盤形擋板的未開孔位置而被彈回。在環(huán)形擋板與汽提器邊壁形成的空間內，一部分顆粒被氣體攜帶穿孔而上行，也有一小部分向下運動的顆粒，這是由于這部分在撞擊到傾斜的環(huán)形擋板的未開孔位置后而被彈回。對比來看，開孔擋板可以引導催化劑顆粒與汽提蒸汽在汽提器內的曲折流動，進而提高氣固之間的充分接觸且充分利用汽提器空間；此外，開孔的存在能確保氣固可以順利穿過擋板，減少了“氣墊”區(qū)域，進而可以在一定程度上避免了油氣在擋板下方的長時間聚集生焦，同時可改善擋板上側的顆粒失流化程度，促進汽提蒸汽與催化劑的充分接觸。因此開孔后的盤環(huán)形擋板更有利于汽提過程，且可充分利用汽提器空間。

3.2 盤環(huán)形擋板不同的開孔形式

汽提器中發(fā)生的汽提過程取決于催化劑和汽提蒸汽的接觸情況，而催化劑顆粒在汽提器中的分布特點可以反映催化劑和汽提蒸汽的接觸情況，而這與擋板及其開孔的結構特點密切相關。此外，在汽提過程中，夾帶在催化劑顆粒之間以及吸附在顆?？椎纼鹊挠蜌夥肿颖徽羝脫Q，而在汽提器內，蒸汽是以氣泡形式與催化劑顆粒進行接觸，氣泡所能提供的用于蒸汽與催化劑顆粒相接觸的相界面積與氣泡的尺寸和數(shù)量密切相關。擋板及其開孔的存在會影響氣泡的破碎效果，進而會對汽提過程產生影響。為此，以下將對不同開孔形式下的催化劑顆粒分布特性與氣泡特性進行研究，為優(yōu)選適宜的擋板開孔形式提供理論指導。

圖4 展示了催化劑顆粒的體積分數(shù)分布。由圖4(a)的顆粒體積分數(shù)瞬時分布可以看出，在每一種開孔形式下，汽提器內均能預測到顆粒在汽提器內的非均勻分布特點，而這也是影響催化劑與汽提蒸汽進行接觸的主要因素。當盤形擋板和環(huán)形擋板都進行均勻開孔時（6mm、9mm、12mm），較小的開孔尺寸下，汽提器內出現(xiàn)了大量低顆粒濃度區(qū)，說明顆粒分布不均勻；當開孔尺寸增加時，低顆粒濃度區(qū)減少，使得顆粒分布更加均勻。相比而言，在非均勻開孔的條件下，只增加盤形擋板頂部的開孔尺寸（6～12mmvs.6mm，9～12mmvs.9mm），也會在一定程度上改善顆粒分布的均勻性，且9～12mm 的非均勻開孔形式能達到或接近12mm 的均勻開孔時的顆粒分布均勻性。

圖4 顆粒體積分數(shù)分布云圖

由圖4(b)顆粒體積分數(shù)的時均分布可以看出，盤形擋板和環(huán)形擋板下方均有一定的區(qū)域顆粒相體積分數(shù)較低、氣相體積分數(shù)較高，產生“氣墊”；與之相對，盤形擋板和環(huán)形擋板上方均有一定的區(qū)域顆粒相體積分數(shù)較高、氣相體積分數(shù)較低，氣相穿過擋板的流動動能不足以使得擋板上方的顆粒進行充分流化，導致顆粒產生一定的失流化現(xiàn)象。當盤形擋板和環(huán)形擋板都進行均勻開孔時（6mm、9mm、12mm），開孔尺寸增加可以使得擋板下方“氣墊”區(qū)域減小且擋板上方顆粒流動特性得到改善，顆粒在擋板上方的沉積現(xiàn)象減弱，顆粒分布更加均勻。這是因為增加開孔尺寸時，可以使氣體更加均勻地穿過擋板，而不至于在擋板下方聚集產生“氣墊”；同時，穿過擋板氣體能夠攜帶擋板上方的顆粒進行流動，減少顆粒在擋板上方的沉積，進而改善擋板上方的顆粒流動特性，使顆粒分布更加均勻，有利于氣固兩相接觸，進而有利于提高汽提效率。相比而言，在非均勻開孔的條件下，單純增加盤形擋板頂部的開孔尺寸時（6～12mmvs.6mm，9～12mmvs.9mm），擋板下方“氣墊”區(qū)域的顆粒體積分數(shù)會有所增加；同時，擋板上方靠近盤形擋板頂部附件的顆粒流化特性有所改善。但與6mm 的均勻開孔形式相比，6～12mm 的非均勻開孔形式中，“氣墊”區(qū)域的面積并不會減少，且擋板上方頂部以外其他區(qū)域的顆粒流化特性基本沒有改善。從增加“氣墊”區(qū)域的顆粒體積分數(shù)與改善擋板上方靠近盤形擋板頂部附件的顆粒流化特性來看，9～12mm 的非均勻開孔能達到或接近12mm 的均勻開孔時的效果。

圖5展示了不同開孔形式下床層密度沿汽提器高度的分布情況。由圖中可以看出，在盤形擋板存在的區(qū)域內，在每一種開孔形式下，床層密度沿汽提器高度均呈現(xiàn)出波動的特點，這是因為擋板可以改變顆粒的流動形態(tài)。當盤形擋板和環(huán)形擋板都進行均勻開孔時（6mm、9mm、12mm），開孔尺寸增加會抑制擋板區(qū)域床層密度的波動程度，表明開孔尺寸越大，顆粒沿汽提器高度分布越均勻。在非均勻開孔形式下，床層密度的波動程度與擋板頂部和擋板其他位置處孔徑的相對大小密切相關。在6～12mm的非均勻開孔形式中，擋板頂部和擋板其他位置處孔徑相差6mm，而在9～12mm的非均勻開孔形式中，擋板頂部和擋板其他位置處孔徑相差3mm，說明6～12mm的開孔形式更容易引起流動阻力的劇烈波動。也正因如此，該種開孔形式下的床層密度波動程度更高。由圖5可以看出，在改善床層密度沿汽提器高度的均勻分布方面，9～12mm的非均勻開孔能接近12mm的均勻開孔時的效果。

此外，由圖5還可以看出，擋板開孔尺寸增加時，床層的密度也呈現(xiàn)出增加的趨勢。當開孔尺寸減少或未開孔時，擋板的存在使得氣相的流動橫截面積較小，氣相在流經(jīng)擋板時的速度會突然增加，迅速夾帶顆粒離開床層，因此床層密度較低。9～12mm 的非均勻開孔與12mm 的均勻開孔的床層密度分布比較接近。

圖6展示了汽提器內不同開孔形式的盤環(huán)形擋板區(qū)域固含率的徑向分布。本文選取了距離氣體分布器4 個不同高度位置處的橫截面進行統(tǒng)計分析，分別是H=190mm、525mm、787mm、961mm。其中，H=190mm 和H=961mm 兩個高度的位置特點是，它們的橫截面位于盤形擋板下方和環(huán)形擋板上方；H=525mm 和H=787mm 兩個高度的位置特點是，它們的橫截面穿過盤形擋板。由圖6可知，在每一種開孔形式下，靠近汽提器中心位置處的固含率較低，而靠近汽提器邊壁處的固含率較高，這一現(xiàn)象也可從圖4(b)中看出，這一現(xiàn)象也與未安裝任何內構件的氣固流化床中的顆粒分布特性類似[12]。這是由于汽提器中心位置處的阻力較小，氣相更易在中心位置處流經(jīng)反應器，說明盤環(huán)擋板難以徹底消除由于汽提器邊壁的約束效應所引起的邊壁處氣固兩相接觸不充分的本征特性。當盤形擋板和環(huán)形擋板都進行均勻開孔時（6mm、9mm、12mm），隨著開孔尺寸增加，遠離汽提器邊壁處的顆粒體積分數(shù)增加，這是由于開孔尺寸增加時，氣固兩相流經(jīng)擋板的阻力下降，顆粒更易被氣相攜帶，使得顆粒在徑向上的分布更加均勻；在非均勻開孔形式下，由于6～12mm 的開孔形式會引起阻力的劇烈波動，導致顆粒在徑向上的分布均勻性比均勻開孔時（6mm）變差；而9～12mm 開孔形式與均勻開孔（9mm）相比，顆粒的徑向分布均勻性有一定的改善。

圖6 不同開孔形式的盤環(huán)形擋板區(qū)域固含率的徑向分布

此外，由圖6 還可以看出，在盤形擋板區(qū)域（H=525mm和H=787mm兩個高度的橫截面處），與該橫截面處其他位置相比，緊鄰盤形擋板下方區(qū)域（r/R=0～0.2）的顆粒體積分數(shù)最小，甚至會出現(xiàn)幾乎沒有顆粒的現(xiàn)象（6mm開孔形式），這是由于盤形擋板頂部對流體的流動產生了阻擋，使得氣相不易穿過盤形擋板頂部而在其下部聚集，氣相不流動時又難以攜帶顆粒，進而在盤形擋板頂部下方區(qū)域形成“氣墊”，油氣在此“氣墊”區(qū)域長時間聚集容易引起油氣的縮合生焦，嚴重影響汽提器的性能。從圖4可以看出，均勻開孔時的開孔尺寸增加可以提高盤形擋板頂部下方區(qū)域的顆粒體積分數(shù)，這是由于開孔尺寸增加時氣相流動阻力下降，可以攜帶更多顆粒穿過盤形擋板頂部，進而減少盤形擋板頂部下方區(qū)域油氣的聚集，可以在一定程度上抑制油氣的縮合生焦。

圖7 為不同開孔形式下顆粒速度的分布情況，可以看出，當盤形擋板和環(huán)形擋板都進行均勻開孔時（6mm、9mm、12mm），隨著開孔尺寸增加，顆粒向上運動的區(qū)域增加，考慮到顆粒的整體流動是向下的（顆粒由頂部流入、底部流出），說明顆粒的上下往復運動更加強烈，氣固兩相可以有更充分的時間進行接觸。在非均勻開孔形式下，盤形擋板頂部附近的顆粒運動情況得到改善，且9～12mm的非均勻開孔形式能達到或接近12mm的均勻開孔時的顆粒速度分布。

圖7 顆粒速度分布云圖

通過以上分析可知，在均勻開孔的形式下，增加盤環(huán)形擋板均勻開孔的孔徑時，可以使催化劑顆粒的軸向（沿汽提器高度）與徑向分布更加均勻，顆粒的上下往復運動更加劇烈，有利于提高汽提蒸汽與催化劑顆粒之間的充分接觸，從而使汽提蒸汽在汽提段內被利用的更加充分，提高汽提效率；此外，增加盤環(huán)形擋板均勻開孔的孔徑還可以降低盤形擋板頂部下方區(qū)域的“氣墊”現(xiàn)象，使油氣、蒸汽與催化劑更加順暢地流經(jīng)盤形擋板底部，可以在一定程度上化解氣相的聚集，進而可以抑制油氣縮合生焦，改善汽提器的性能。相比而言，在非均勻開孔的形式下，通過增加盤形擋板頂部的開孔尺寸，也能在一定程度上改善顆粒分布與氣固兩相接觸，且9～12mm 的非均勻開孔可以達到或接近12mm的均勻開孔的氣固兩相接觸效果。

圖8 展示了不同開孔形勢下氣泡的三維分布。由圖中可以看出，在每一種開孔形式下，氣泡都呈現(xiàn)出多種多樣的幾何形狀，且擋板區(qū)域的氣泡尺寸更小，而在遠離擋板區(qū)域的氣泡尺寸較大，說明擋板的存在起到了破碎氣泡的作用。此外，由圖8還可以看出，當均勻開孔和非均勻開孔的開孔尺寸增加時，汽提器內更容易出現(xiàn)較大的氣泡，且氣泡所占的體積有所減少。這是由于在較小的開孔尺寸下，小孔會對流經(jīng)的大氣泡進行切割破碎，更易破碎成數(shù)量更多的小氣泡；而在開孔尺寸增加時，氣相流通阻力減小，流經(jīng)小孔的氣泡更不容易被破碎。

圖8 不同開孔形式的汽提器內氣泡的分布

圖9展示了不同開孔形式下汽提器內的氣泡尺寸分布；表2統(tǒng)計了汽提器內的氣泡平均尺寸及其數(shù)量?？梢钥闯觯瑩醢宓拈_孔尺寸增加時，氣泡平均尺寸增加，氣泡的尺寸分布變寬，氣泡的數(shù)量減少，且氣泡所占的總體積減小。經(jīng)過計算，與6mm的均勻開孔形式相比，12mm的均勻開孔形式下氣泡總體積減少11%，氣泡所能提供的相界面積減少15%。從這一方面考慮，開孔尺寸增加對汽提過程或有所不利。而同樣與6mm 的均勻開孔形式相比，9～12mm的非均勻開孔形式下氣泡總體積減少10%，氣泡所能提供的相界面積減少11%，比12mm 的均勻開孔形式更佳。如前所述，9～12mm的非均勻開孔形式同樣可以在很大程度上改善催化劑顆粒流動的均勻性，可以達到或接近12mm的均勻開孔形式的顆粒分布均勻性。

表2 不同開孔尺寸對氣泡直徑及數(shù)目的影響

圖9 不同孔徑開孔盤環(huán)形汽提器內氣泡尺寸及數(shù)目分布

因此，綜合顆粒流動的均勻性與汽提蒸汽與催化劑顆粒之間的接觸效果，9～12mm的開孔形式是一個比較優(yōu)良的開孔形式。

4 結論

采用歐拉雙流體模型（TFM）對放置有不同開孔形式的盤環(huán)形擋板的汽提器氣固流動進行了模擬研究，分析了開孔形式對催化劑顆粒分布均勻性的影響規(guī)律，并對不同開孔形式下的氣泡分布及其尺寸、數(shù)量等進行了定量計算，得到以下結論。

（1）盤環(huán)形擋板上的開孔尺寸增加時，氣相的流動阻力下降，更易攜帶顆粒穿過盤環(huán)形擋板，從而使盤形擋板頂部以下的“氣墊”區(qū)域有所減少，使顆粒在盤環(huán)形擋板附近進行更加均勻地分布。

（2）盤環(huán)形擋板上的開孔尺寸增加時，催化劑顆粒床層密度增加，且沿汽提器高度的波動幅度減小，即顆粒沿汽提器高度分布更加均勻，有利于氣固之間的平穩(wěn)、均勻接觸，進而有利于汽提過程。

（3）盤環(huán)形擋板上的開孔尺寸增加時，汽提器內的氣泡尺寸增加，氣泡數(shù)量減少，氣泡的總體積與所能提供的相界面積減少，這對汽提過程有一定的不利影響。

綜合考慮到催化劑顆粒流動的均勻性分布、汽提蒸汽與催化劑顆粒之間的接觸效果，在本文的研究范圍內發(fā)現(xiàn)在盤形擋板頂部附近開孔12mm、其他區(qū)域均勻開孔9mm 的非均勻開孔形式更加有利于汽提器性能的改善。

符號說明

CD—— 顆粒-流體間曳力系數(shù)

Re—— 雷諾數(shù)

d—— 直徑，mm

—— 催化劑當量直徑，μm

e—— 碰撞恢復系數(shù)

g—— 重力加速度，m/s2

g0—— 徑向分布函數(shù)

p—— 壓力，Pa

t—— 時間，s

ug—— 表觀氣速，m/s

umf—— 最小流化速度，m/s

up—— 顆粒相速度，m/s

v—— 速度矢量，m/s

x——x方向坐標

α—— 顆粒體積分數(shù)

β—— 氣相和顆粒相之間的動量交換系數(shù)

γ—— 顆粒碰撞導致的顆粒擬溫度耗散，kg/(m·s3)

λp—— 固體熱導率，W/(m·K)

μ—— 黏度，Pa·s

ρ—— 密度，kg/m3

Θ—— 顆粒擬溫度，m2/s2

τ—— 剪切應力，Pa

ΓΘ—— 顆粒擬溫度的輸運系數(shù)，kg/(m·s)

下標

g—— 氣相

i—— 坐標方向，或組分

j—— 坐標方向，或組分

k—— 坐標方向，或組分

max—— 最大值

p—— 顆粒相