劉 峻，陳 捷，陸 云，周 曰

(1.上海外高橋發(fā)電廠有限責(zé)任公司，上海 200245；2.國網(wǎng)上海市電力公司電力科學(xué)研究院，上海 200437；3.上海外高橋第三發(fā)電有限責(zé)任公司，上海 200245)

上海地區(qū)社會和經(jīng)濟不斷發(fā)展、產(chǎn)業(yè)升級轉(zhuǎn)型以及居民用電需求日益增長，上海大都市的能源消費特點發(fā)生了變化。特別是國家能源戰(zhàn)略的調(diào)整影響了供電形勢。作為國際大都市，上海致力于積極消納清潔能源，提升本地空氣質(zhì)量，改善營商環(huán)境。上海電網(wǎng)也順應(yīng)國家能源發(fā)展新要求和政府的號召作出調(diào)整，充分利用綠色能源。通過4回直流從區(qū)外受入大量電力，充分消納西南水電；大量使用本地風(fēng)電、光伏發(fā)電等清潔能源，進而降低本地火電機組開機規(guī)模，大幅減少本地火電機組能源消耗量以及污染排放量。上海電網(wǎng)已經(jīng)逐步形成了“強饋入、弱開機”的運行新常態(tài)。2020年，上海本地火電機組的發(fā)電形勢極其嚴(yán)峻。上海電網(wǎng)做為大都市受電電網(wǎng)，受外來電量情況、四季的潮流狀況等因素影響變化較大。電網(wǎng)需要選擇最佳的時令節(jié)氣，實施線路和設(shè)備的調(diào)整和升級。特定時段內(nèi)，上海電網(wǎng)的特定區(qū)域和節(jié)點會出現(xiàn)一些薄弱環(huán)節(jié)。主要體現(xiàn)在部分分區(qū)電網(wǎng)供電緊張、負荷潮流矛盾突出、局部地區(qū)接近穩(wěn)定限值等方面。這就要求電廠開展相應(yīng)的調(diào)整和配合，保障電網(wǎng)運行的安全可靠。同時，“第三屆進博會”等重要會議在滬召開，要求電廠也參與電網(wǎng)的“保電”工作。全年各廠累計保電共43次，旋轉(zhuǎn)備用等保電措施的實施，一定程度上增加了機組的能耗。

截至2020年底，上海電網(wǎng)內(nèi)65座發(fā)電廠的總裝機容量24 951.7 MW(上電股份5 548 MW，申能股份7 494 MW，華能集團4 990 MW，其他公司4 371.5 MW。)，其中1 000 MW機組4臺、900 MW機組2臺、600 MW級(含660 MW)機組6臺、300 MW級(包括300～480 MW)機組29臺、300 MW以下機組133臺(其中火電機組116臺，風(fēng)電場16座，光伏電站1座)。燃煤鍋爐41臺，裝機容量為14 993.5 MW；燃氣鍋爐21臺，裝機容量為6 788 MW，燃油鍋爐4臺，裝機容量為622 MW。根據(jù)2020年度各電廠上報的數(shù)據(jù)統(tǒng)計，上海地區(qū)并網(wǎng)電廠發(fā)電鍋爐設(shè)備和承壓部件泄漏共發(fā)生20次，整個電廠平均全年爆泄率達到技術(shù)監(jiān)督目標(biāo)管理的要求。

1 “四管”泄漏典型案例分析

1.1 1號鍋爐水冷壁失效分析

2020年9月13日，上海某超超臨界機組1號機組水冷壁管泄漏失效，該水冷壁泄漏發(fā)現(xiàn)于鍋爐泄壓過程中，泄漏位置為爐后墻垂直段焊口位置，標(biāo)高70 m。水冷壁管管內(nèi)介質(zhì)為欠焓水，溫度在350 ℃左右。水冷壁材質(zhì)為SA213-T23，管道規(guī)格為Φ38 mm×6.8 mm，服役時間約7.8萬h。

對來樣水冷壁管進行宏觀檢查，水冷壁管失效形式為環(huán)向裂紋擴展，且已貫穿管子內(nèi)壁，環(huán)向裂紋緊鄰對接焊縫，大致沿焊縫熱影響區(qū)環(huán)向擴展，裂紋長度約1/2圓周。進一步觀察，裂紋附近水冷壁管未見管徑脹粗、管壁減薄等宏觀塑性變形現(xiàn)象存在，內(nèi)外壁亦無明顯腐蝕現(xiàn)象存在；對水冷壁內(nèi)壁焊縫外觀質(zhì)量進行檢查，發(fā)現(xiàn)最大焊縫余高差為3.0 mm，大于DL/T869—2012《火力發(fā)電廠焊接技術(shù)規(guī)程》(以下簡稱“DL/T869—2012”)對其規(guī)定的最大值(2 mm)。另外，管子內(nèi)壁焊縫邊緣至母材不夠圓滑過渡，亦不符合DL/T869—2012相關(guān)要求。

1.1.1 化學(xué)成分分析

使用SPECTROMAXx全定量金屬元素分析儀對來樣水冷壁管母材和焊縫位置進行全定量光譜成分分析，根據(jù)廠方提供的《工藝處理方案》，焊材牌號為Union IP23，規(guī)格φ2.4 mm。經(jīng)實驗室分析可知，水冷壁母材和焊縫化學(xué)成分未見異常。

1.1.2 金相分析

對來樣水冷壁進行金屬切割，對其焊接接頭位置和遠端位置(距焊接接頭約30 cm)分別進行金相組織分析，經(jīng)打磨、拋光后，使用4%硝酸酒精溶液對其進行腐蝕。

水冷壁遠端檢測位置為管子橫截面，水冷壁管母材金相組織為貝氏體組織，晶內(nèi)可見較多細小彌散分布的碳化物粒子存在，晶界則較為干凈。根據(jù)DL/T 884—2019《火電廠金相檢驗與評定技術(shù)導(dǎo)則》對貝氏體鋼的組織老化評定原則，水冷壁管組織老化評級可評為1.5級，介于未老化與輕度老化之間，為SA213-T23材質(zhì)正常組織。由此可知，水冷壁管母材金相組織正常，管子組織未見明顯老化特征存在。

對水冷壁管焊接接頭位置沿軸向切開，對其裂紋形態(tài)，焊縫、熱影響區(qū)及其母材位置進行金相組織分析。經(jīng)金相組織觀察，發(fā)現(xiàn)焊接接頭熱影響區(qū)(泄漏側(cè))熔合線位置有一完整微裂紋存在，裂紋長度約5 mm，裂紋擴展方向與熔合線吻合。低倍金相照片下，焊接接頭焊接熱影響區(qū)與焊縫組織可見明顯的差別，焊縫熔合線清晰可見；熱影響區(qū)過熱區(qū)(粗晶區(qū))晶粒較為粗大，緊鄰熔合線的焊縫組織部分區(qū)域晶粒也較為粗大，并且在軸向和壁厚方向均呈現(xiàn)不均勻特征；母材區(qū)域和焊接接頭較遠端區(qū)域金相組織基本一致，為貝氏體和碳化物混合組織，金相組織未見異常。

由實驗室金相可知，裂紋右側(cè)的焊接熱影響區(qū)(過熱區(qū))晶粒較為粗大，為回火貝氏體和馬氏體組織。近裂紋側(cè)的焊縫組織晶粒也較為粗大，遠離裂紋區(qū)域和近內(nèi)壁組織側(cè)則較為細小，焊縫組織存在明顯的不均勻特征。焊縫和粗晶區(qū)部分區(qū)域為SA213-T23非正常組織，此異常組織的形成可能與焊接過程控制不當(dāng)有關(guān)。

為進一步確認(rèn)焊接過程可能對焊接接頭造成的影響，對其焊接接頭其他熱影響區(qū)(A、B、C)區(qū)域分別進行金相組織分析，沿水冷壁環(huán)向三個區(qū)域的焊縫熔合線金相組織無論在顯微形態(tài)還是晶粒大小上，均存在明顯的差別，進一步說明了此對接焊縫焊接質(zhì)量欠佳，焊接接頭不均勻的顯微組織與焊接過程中的熱循環(huán)控制不當(dāng)有關(guān)。

對水冷壁表面進行打磨，以對裂紋尖端形貌進行分析，裂紋沿焊接熱影響區(qū)的粗晶區(qū)擴展，并在局部呈現(xiàn)沿晶斷裂，裂紋呈現(xiàn)再熱裂紋的特性。

1.1.3 硬度分析

DL/T 438—2016《火力發(fā)電廠金屬技術(shù)監(jiān)督規(guī)程》對SA213-T23材料規(guī)定的母材硬度值范圍為150～220 HBW，焊縫硬度值范圍為150～260 HBW。由硬度檢測結(jié)果，結(jié)合GB/T1172—1999 《黑色金屬硬度及強度換算值》可知：①水冷壁管母材硬度合格；②焊接接頭焊縫位置部分區(qū)域硬度高于上述標(biāo)準(zhǔn)，且在軸向位置均存在硬度激變現(xiàn)象，粗晶區(qū)域硬度較低，細晶區(qū)域硬度較高，這與金相照片顯示的顯微組織不均的實驗事實相符合；③熱影響區(qū)粗晶區(qū)硬度均高于相鄰焊縫位置，且其中兩個熱影響區(qū)硬度差較大，分別相差55.6 HV和47.7 HV。檢測結(jié)果進一步在硬度方面證實了焊接質(zhì)量不佳對力學(xué)性能的不良影響。

1.1.4 綜合分析

(1)水冷壁管材質(zhì)及焊縫化學(xué)成分正常，金相顯微組織無明顯老化現(xiàn)象，母材硬度亦符合使用標(biāo)準(zhǔn)要求，說明此水冷壁在運行過程中無明顯過熱、過燒現(xiàn)象，管樣失效與材質(zhì)劣化無關(guān)。

(2)由焊縫外觀質(zhì)量檢查可知，管子內(nèi)壁焊縫余高差過大，且焊縫邊緣未圓滑過渡到母材，焊接接頭外觀質(zhì)量不滿足標(biāo)準(zhǔn)DL/T869—2012要求，使此區(qū)域容易產(chǎn)生應(yīng)力集中現(xiàn)象。

(3)由硬度檢測和金相檢測可知，焊接接頭位置顯微組織和硬度均存在不均勻現(xiàn)象，焊縫組織較高的硬度和粗晶熱影響區(qū)出現(xiàn)的硬脆的馬氏體組織均不滿足DL/T869-2012要求；另外，粗晶熱影響區(qū)和焊縫組織在顯微組織和力學(xué)性能上，存在明顯的差別，兩者過高的硬度差，使焊縫熔合線附近成為應(yīng)力集中區(qū)域，進一步加大了此處發(fā)生再熱裂紋的可能。

綜上分析可知，此次水冷壁泄漏機制為焊接接頭熱影響區(qū)的再熱裂紋開裂。焊接接頭在焊接過程中的控制不當(dāng)引起的顯微組織和力學(xué)性能不均使此部位成為較薄弱區(qū)域和微觀應(yīng)力集中區(qū)，而過高的焊縫余高差進一步加劇了此位置的應(yīng)力集中，在外部熱應(yīng)力作用下誘發(fā)焊接接頭失效開裂。

1.2 3號爐過熱器爆管

2020年8月29日，某電廠3號機組BTG盤“爐管泄漏”報警，運行人員立即赴現(xiàn)場查看，發(fā)現(xiàn)鍋爐6樓-7樓位置聲音較大，將吹灰蒸汽進行隔絕后，“爐管泄漏”報警依然存在，負荷260 MW時，鍋爐主蒸汽流量為988 t/h，給水量1 117 t/h左右，減負荷至210 MW后，主蒸汽與給水量仍有50 t/h左右的偏差，聯(lián)系點檢進廠確認(rèn)。3號鍋爐一次過熱器管發(fā)生爆管，管段材質(zhì)為15CrMoG，規(guī)格φ48.5×5.5 mm。3號鍋爐于2018年6月25日改造完成，截止爆管發(fā)生，鍋爐總計運行時間12 727.67 h。

宏觀檢查未發(fā)現(xiàn)管段內(nèi)外壁表面存在裂紋等缺陷。一次過熱器管段爆口處爆口長約25 mm，開口最寬處約10 mm，呈喇叭狀，爆口邊緣鋒利，外壁呈吹損減薄特征。某處開口最寬處約70 mm，呈喇叭狀，爆口邊緣鋒利，且爆口一端部有沿軸向形成的撕裂裂紋，附近外壁呈明顯吹損特征。各爆口附近管段均未見明顯脹粗。

原因分析：①對各送檢管段取樣進行的化學(xué)成分分析、拉伸試驗結(jié)果表明，管段的材質(zhì)及拉伸性能均符合GB/T 5310—2017《高壓鍋爐用無縫鋼管》(以下簡稱“GB/T 5310—2017”)對15CrMoG鋼的規(guī)定。送檢管段在各取樣位置的非金屬夾雜物含量和顯微組織均滿足GB/T 5310—2017對相應(yīng)鋼種的規(guī)定。此外，各取樣管段內(nèi)外壁均未發(fā)現(xiàn)明顯的凹坑、折疊等原始制造缺陷，由此可排除因管段材質(zhì)不合格或制造缺陷問題引起的爆管；②對各送檢管段爆口位置及遠離爆口位置取樣的金相檢驗結(jié)果可以看出，各位置的顯微組織均為鐵素體+珠光體+少量貝氏體，各檢驗位置顯微組織均未發(fā)現(xiàn)明顯老化特征，且內(nèi)壁氧化皮厚度均較薄。由此表明，各送檢管段未表現(xiàn)處明顯的過熱特征，不具備過熱引起爆管的典型特征；③對各管段爆口處的宏微觀檢查均發(fā)現(xiàn)，爆口處壁厚均較薄，且爆口尖端處存在一定的塑性變形特征，因此，各爆口管段均為壁厚減薄造成減薄處管壁無法承受內(nèi)側(cè)蒸汽的壓力而導(dǎo)致的爆管。

通過上述理化性能檢驗及分析，得出如下結(jié)論：①送檢管段的化學(xué)成分、室溫拉伸性能、非金屬夾雜物、遠離爆口尖端處的硬度及金相組織未見異常，管段材質(zhì)滿足相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)要求；②送檢管段爆口處的宏微觀特征均表現(xiàn)為壁厚減薄造成減薄處管壁無法承受內(nèi)側(cè)蒸汽的壓力而導(dǎo)致的爆管。

糾正整改措施或建議：①將爆漏及受損的管子換新，按照電站鍋爐要求完成焊接、檢測，確認(rèn)質(zhì)量合格；②舉一反三、組織相關(guān)部門評估各受熱面布設(shè)的防磨措施，待停機檢修時開展防爆檢查及補強等工作，及時清除煙道積灰及受熱面結(jié)渣，檢查防磨板，對異常防磨板進行糾偏、整形或調(diào)換。重點對尾部煙道受熱面第四排及附近管子進行檢查確認(rèn)，一旦發(fā)現(xiàn)磨損現(xiàn)象，及時予以處理；③梳理近3年相關(guān)鍋爐受熱面故障的技術(shù)報告，協(xié)同分廠組織1，2，3號燃煤機組作業(yè)區(qū)開展鍋爐爆管案例、鍋爐崗位規(guī)程事故處置規(guī)定等專題學(xué)習(xí)，持續(xù)強化運行人員的運行分析與事故處理能力，最大程度地減少設(shè)備異常的損失并保持發(fā)電生產(chǎn)穩(wěn)定。

1.3 9號爐高溫過熱器爆管

2020年2月，上海某電廠9號爐高溫過熱器管發(fā)生爆管。此燃煤鍋爐額定蒸發(fā)量410 t/h，燃燒方式為四角切圓燃燒，允許過熱蒸汽壓力9.8 MPa，允許過熱蒸汽溫度540 ℃。高溫過熱器管介質(zhì)進口溫度492 ℃，介質(zhì)出口溫度540℃，平均流速236 m/s，外部煙氣進口溫度961 ℃，煙氣出口溫度為791 ℃，平均流速87 m/s。高溫過熱器管，材料為12Cr1MoV，規(guī)格為Φ42 mm×5 mm，爆口發(fā)生位置為管屏中圈圈爐后側(cè)直管段。

原因分析：①管子在爆口處產(chǎn)生彎曲，爆口張開較大呈喇叭狀，爆口處有軸向延伸裂紋。爆口附近管子有輕微脹粗，經(jīng)游標(biāo)卡尺測量，脹粗處最大外徑為43.54 mm，爆口遠端管子外徑約42.88 mm。管子截面內(nèi)外壁均有明顯的氧化皮。經(jīng)宏觀檢查及分析，初步判斷管子是由于長時間超溫過熱，導(dǎo)致材質(zhì)劣化，脹粗變形無法承壓產(chǎn)生開裂；②)管子牌號為12Cr1MoV，采用美國尼通XL2800合金分析儀對斷裂葉片試樣進行半定量光譜檢測，從分析結(jié)果可見，Cr、Mn、Mo、V元素含量均符合GB/T 5310—2017的要求，說明鋼管材料的化學(xué)成分與標(biāo)稱材質(zhì)一致；③管子金相環(huán)取樣后金相試樣經(jīng)打磨拋光后，使用4%硝酸酒精溶液腐蝕，在顯微鏡觀察過熱器管子金相組織。3個金相樣氧化皮可見向火側(cè)氧化皮較厚，厚度均接近0.4 mm，背火側(cè)氧化皮較薄，厚度約0.1 mm；④3個金相環(huán)試樣的金相組織其背火側(cè)與向火側(cè)組織存在一定差異，向火側(cè)組織球化程度較背火側(cè)組織球化程度高。3個金相環(huán)試樣向火側(cè)金相組織均為珠光體+鐵素體+碳化物，僅有少量珠光體區(qū)域，碳化物明顯聚集長大呈顆粒狀，依據(jù)DL/T 773—2016《火電廠用12Cr1MoV鋼球化評級標(biāo)準(zhǔn)》，球化級別評為4級。3個金相環(huán)試樣背火側(cè)金相組織均為珠光體+鐵素體，金相環(huán)1背火側(cè)組織球化級別為2.5級，金相環(huán)2與金相環(huán)3球化級別為3級；⑤利用布洛維臺式硬度計3個金相環(huán)進行布氏硬度測試(參數(shù)：HBW 2.5/62.5 kgf)和顯微維氏硬度測試(參數(shù)：HV 0.5)，DL/T 438—2016《火力發(fā)電廠金屬技術(shù)監(jiān)督規(guī)程》對12Cr1MoV鋼的硬度值規(guī)定為HB135-195，相應(yīng)的維氏硬度為HV142-205。3個金相環(huán)向火側(cè)硬度和背火側(cè)硬度差異均很大，背火側(cè)硬度值均在標(biāo)準(zhǔn)范圍內(nèi)，但向火側(cè)硬度均低于標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定下限值，局部位置硬度低至HBW110左右，說明管子向火側(cè)材質(zhì)劣化嚴(yán)重。

經(jīng)宏觀爆口分析，爆管內(nèi)壁向火側(cè)有較厚氧化皮，爆口附近有輕微脹粗，爆口形貌呈典型的長時過熱特征。經(jīng)材質(zhì)分析，可知管子化學(xué)元素含量與12Cr1MoV一致，未出現(xiàn)材料錯用現(xiàn)象。經(jīng)金相組織分析，發(fā)現(xiàn)管子背火側(cè)組織存在輕微的球化，但向火側(cè)組織球化嚴(yán)重，且3個管樣組織球化差別不大，說明此過熱器管整根向火側(cè)已發(fā)生較嚴(yán)重的老化現(xiàn)象。經(jīng)材料力學(xué)性能分析，發(fā)現(xiàn)管子背火側(cè)材料硬度和拉伸性能均滿足相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)要求，但向火側(cè)材料硬度和抗拉強度均明顯低于相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)要求的下限值，說明管子向火側(cè)材料發(fā)生嚴(yán)重劣化。

結(jié)合宏觀、材質(zhì)、金相與力學(xué)性能進行綜合分析，管子向火側(cè)材料受高溫?zé)煔庥绊戦L時過熱，導(dǎo)致管子顯微組織老化(珠光體球化)并滋生氧化皮，氧化皮影響管子傳熱，進一步加劇管子超溫老化，造成材料力學(xué)性能顯著降低，引起爆管。

2 發(fā)電設(shè)備失效統(tǒng)計次數(shù)及原因比較

2020年度上海地區(qū)并網(wǎng)電廠發(fā)電設(shè)備和承壓部件失效共發(fā)生20次，其中125 MW機組以下發(fā)生9次，900 MW以上機組發(fā)生1次，300 MW以上機組發(fā)生6次，600 MW機組發(fā)生4次。

2020年度上海地區(qū)并網(wǎng)電廠發(fā)電設(shè)備和承壓部件失效共發(fā)生20次，具體數(shù)據(jù)如下：水冷壁4次、省煤器2次、過熱器8次、再熱器2次、其他部件4次。在這20次失效統(tǒng)計數(shù)據(jù)中，具體產(chǎn)生的原因如下：焊接質(zhì)量3次、磨損減薄6次、短時過熱2次、長時超溫4次、設(shè)計原因4次、其他原因(包括鰭片拉裂、材質(zhì)老化、腐蝕減薄等)1次。

由于各電廠嚴(yán)格按計劃對機組進行檢修，重點做好防磨防爆檢查和鍋爐定期檢驗，及時對鍋爐“四管”泄漏情況及防范措施和方法進行分析和總結(jié)，上海地區(qū)并網(wǎng)電廠“四管”泄漏現(xiàn)狀屬可控范圍，能較好保持機組設(shè)備的健康水平。

3 預(yù)防發(fā)電設(shè)備及重要部件失效的方法及反措

(1)嚴(yán)格執(zhí)行國家及電力行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，做好發(fā)電鍋爐特種設(shè)備定期檢驗工作按照國家市場監(jiān)督總局頒布的TSG11—2020《鍋爐安全技術(shù)規(guī)程》相關(guān)條款的要求，對發(fā)電廠鍋爐的關(guān)鍵性設(shè)備進行定期檢驗。同時結(jié)合電力行業(yè)金屬監(jiān)督的標(biāo)準(zhǔn)，對超過10萬h的重要部件還應(yīng)進行金屬測試，檢測結(jié)果不合格的部件應(yīng)及時進行返修或更換處理。

(2)分析數(shù)據(jù)、做出預(yù)防。利用每次電廠防磨防爆檢修大數(shù)據(jù)，結(jié)合機組設(shè)備的運行工況，科學(xué)的評估鍋爐“四管”的減薄量，預(yù)測減薄的重點區(qū)域，有計劃、有區(qū)域、分批次的對存在風(fēng)險隱患的管屏進行更換。

(3)控制啟停次數(shù)和頻度。選擇成熟、可靠的設(shè)備，設(shè)定適當(dāng)?shù)臋z修周期，減少啟停次數(shù)及頻度，有利于設(shè)備部件材料的安全穩(wěn)定運行。經(jīng)相關(guān)資料證明，發(fā)電鍋爐的啟停一次(尤其對燃煤機組)對金屬材料壽命疲勞損傷遠大于材料的超溫現(xiàn)象。

(4)檢修防磨防爆檢查時應(yīng)關(guān)注以下重點區(qū)域。

1)水冷壁抽查燃燒器周圍以及熱負荷較高區(qū)域，是否有明顯結(jié)焦、高溫腐蝕、過熱、變形、磨損、鼓包，鰭片與水冷壁管的連接焊縫是否有開裂，對水冷壁管壁厚進行定點測量。

2)省煤器管子和彎頭以及吹灰器、阻流板、固定裝置區(qū)域管子，是否有明顯磨損，必要時進行壁厚測量；抽查省煤器懸吊管，是否有明顯磨損，焊縫表面是否有裂紋或者其他超標(biāo)缺陷。

3)過熱器和再熱器管是否有明顯磨損、腐蝕、脹粗、鼓包、氧化、變形、碰磨，按一定比例進行定點壁厚測量，必要時割管進行氧化層厚度測量及當(dāng)量壽命評估。

(5)加強受熱面的巡檢工作。認(rèn)真執(zhí)行設(shè)備巡回檢查制度。發(fā)現(xiàn)受熱面泄漏，應(yīng)及時通告檢修人員并按事故處理的有關(guān)規(guī)定進行處理，嚴(yán)禁帶壓堵漏。

4 結(jié)語

發(fā)電機組關(guān)鍵性設(shè)備的失效往往會導(dǎo)致鍋爐機組的非計劃故障停用，歷來受到各級領(lǐng)導(dǎo)的重視，《防止電力生產(chǎn)重大事故的二十項重點要求》中防止大容量鍋爐承壓部件爆漏是其中三項重要反措之一，要求逐項貫徹。整個預(yù)防泄漏工作是一個復(fù)雜、龐大的系統(tǒng)工程，牽涉到整個電廠的機、電、爐等相關(guān)崗位。需要在領(lǐng)導(dǎo)統(tǒng)一的要求下，針對不同類型的機組，不斷完善相應(yīng)的制度、標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)程體系，一切從實際出發(fā)，不斷深入地開展工作。同時，必須重視人員培訓(xùn)和兄弟電廠交流協(xié)作，要求運行人員的規(guī)范操作和精確控制，重視規(guī)范細致的檢修期間防磨防爆檢查工作，對設(shè)備及時進行消缺或更新改造，只有這樣，才能保證鍋爐設(shè)備的安全可靠穩(wěn)定運行，從而確保電網(wǎng)的安全。