◎ 王春陽 中交一航局第五工程有限公司

1.工程概況

曹妃甸港區(qū)煤碼頭續(xù)建工程堆場軌道梁共996段，總長約2.3萬米，其中標(biāo)準段636段、異型段360段。主要結(jié)構(gòu)形式為倒T型軌道梁，異型段結(jié)構(gòu)形式主要在長度上與標(biāo)準段有所區(qū)分，另外還包括矩形結(jié)構(gòu)的軌道梁。

2.主要施工工藝和方法

2.1 軌道梁墊層混凝土

由于軌道梁模板采用“幫包底”形式，因此對軌道梁基礎(chǔ)混凝土墊層的標(biāo)高及平整度的要求較高。混凝土罐車運輸至現(xiàn)場，裝載機入模，人工分灰，φ30振搗棒均勻振搗，木抹子搓平，鐵抹子壓光，并在梁的兩端頭設(shè)置伸縮縫木板，以增加混凝土墊層的可伸縮性，減小墊層對軌道梁的約束，防止軌道梁產(chǎn)生裂縫。

2.2 軌道梁鋼筋

鋼筋綁扎時一律剪除＞2cm的鉛絲頭，避免鉛絲頭外露出現(xiàn)銹點。另外，為避免套子筋接口處綁扎不牢固影響保護層厚度引起頂口裂縫，將套子筋接口處的鋼筋進行點焊加固。

套子筋尺寸控制負公差，嚴格控制鋼筋保護層，尤其是影響頂口保護層的套子筋尺寸，避免因保護層不足造成混凝土裂縫。

2.3 軌道梁模板

模板支立形式采用“幫包底”形式。內(nèi)埋φ25鋼套管，穿直徑20mm間距750mm螺栓，將兩側(cè)模緊固在墊層兩側(cè)，側(cè)模底部粘D形橡膠止?jié){條來控制模板上浮和底口漏漿。

“幫包底”支模工藝在工程的實際應(yīng)用過程中效果明顯，消除了底口漏漿、爛根、砂線或砂斑、模板上浮或移位所產(chǎn)生的一些表觀質(zhì)量問題。端頭模板采用“幫包堵”形式。堵頭模板制作成整片進行拼裝，解決堵頭模板支拆困難、伸縮縫不垂直、漏漿等質(zhì)量通病。

2.4 混凝土澆筑

混凝土由反鏟取灰入模，分三層澆筑（每層約50cm），混凝土振搗采用φ50插入式振搗棒專人專區(qū)“雙棒平行振搗”，在消除軌道梁直立面的氣泡方面效果明顯?；炷琳駬v從近模開始，先外后內(nèi)，移動間距為25cm，且振搗棒至模板的距離≤15cm，并避免接觸模板。振搗棒垂直插入混凝土中，快插慢拔、上下抽動，以利于均勻振實，保證上下層混凝土結(jié)合成整體，振搗時振搗棒插入下層混凝土應(yīng)≥5cm。為減少斜坡面氣泡，第二層振搗時盡量靠近斜坡面模板，同時避免漏振。

混凝土抹面需兩遍木抹子、三遍鐵抹子，壓光完成后頂部及時覆蓋塑料布，用海砂壓住，防止頂部裂縫的產(chǎn)生。

軌道梁工程經(jīng)歷了冬季施工，給軌道梁混凝土帶來了困難，因施工環(huán)境溫度較低，為保證混凝土入模后的溫度和避免混凝土受冷出現(xiàn)裂縫，項目部在軌道梁模板支立完成后，在模板兩側(cè)懸掛電暖氣和覆蓋棉被，對模板提前預(yù)熱。每標(biāo)準段布置電暖氣數(shù)量共12個，電暖氣正常工作狀態(tài)下棉被與模板之間的溫度平均為15℃。并在混凝土澆注過程中采取了以下主要控制措施：

（1）調(diào)整混凝土澆筑時間，在溫度較高的10：00～15：00完成混凝土澆筑，避開早、晚低溫時間，確保入模溫度。

（2）嚴格控制混凝土拌合物質(zhì)量，確?；炷恋奶涠燃昂鸵仔?，確?；炷了涠仍?0～80mm為宜。

（3）對于冬季施工的軌道梁，每段軌道梁埋設(shè)三組測溫導(dǎo)線，對軌道梁內(nèi)外溫度進行監(jiān)測。關(guān)于導(dǎo)線埋設(shè)方式及測溫頻率如下：每組測溫導(dǎo)線布置在軌道梁兩端及中間位置，共三組，每處導(dǎo)線按上、中、下部位設(shè)置?；炷翝沧⑼瓿珊筮M行測溫，直到混凝土內(nèi)外溫度基本穩(wěn)定為止，前三天按8：00、11：30、14：30、18：00、22：00五次測量，后期按8：00、14：00、18：00三次測量。通過測溫情況及時增加保溫材料，以確?；炷羶?nèi)外溫差≤25℃，避免產(chǎn)生溫度裂縫。

（4）在實際的澆筑過程中，混凝土浮漿對產(chǎn)生受坍落度的影響很大，混凝土的坍落度越大，頂面浮漿越多，容易造成頂面松頂。為避免此類情況，在澆注最后一層混凝土前清理混凝土頂面浮漿，在施工方法上進行二次振搗，保證了整個施工過程中未發(fā)現(xiàn)松頂現(xiàn)象。實際澆注過程中混凝土的坍落度宜控制在50～80mm。

（5）在混凝土澆注時，如果模板上口留有干灰，拆模后混凝土表面容易出現(xiàn)麻坑、粘皮等現(xiàn)象。在實際施工過程當(dāng)中軌道梁混凝土澆注至頂層時使用土工布抹掉頂口干灰，保證模板表面的光潔度，拆模后混凝土表面光潔、平整，無粘皮、麻坑等現(xiàn)象。

（6）消除混凝土飛邊。在實際施工過程中，抹面時將邊角下壓至2～3mm，使邊角在模板拆除中盡量避免被模板粘連導(dǎo)致飛邊產(chǎn)生，并保證頂面線型。

（7）為加強混凝土頂面的抹面壓實質(zhì)量，施工時在軌道梁模板上搭設(shè)保溫棚罩，并在棚罩外側(cè)覆蓋棉被保溫。電暖氣正常工作狀態(tài)下棚內(nèi)平均溫度約23℃。

2.5 混凝土養(yǎng)護

采用滴灌養(yǎng)護系統(tǒng)。軌道梁混凝土養(yǎng)護的主管道采用HDPE材料，管徑110mm；滴灌管采用HDPE材料，管徑25mm。

養(yǎng)護前，主管道與軌道梁平行布置，主管道上每隔20m設(shè)一個三通變徑，出口管徑為25mm，由手動閥門分別控制，軌道梁上鋪設(shè)滴灌管，管道上每隔50cm設(shè)置2mm直徑的滴水孔。每個滴水孔的出水口流量在2～4L/h之間。通過鋪設(shè)在軌道梁頂面的滴灌管孔口將水均勻而又緩慢地滴在混凝土表面，根據(jù)環(huán)境溫度、濕度的變化控制水的流量，為保證恒溫及避免水分散失過快，在軌道梁上覆蓋土工布和塑料布，用沙袋壓載固定。滴灌養(yǎng)護的優(yōu)點主要有以下幾點：

（1）節(jié)約成本。煤碼頭續(xù)建工程堆場區(qū)共九道軌道梁，滴灌養(yǎng)護管道鋪設(shè)按每三道軌道梁交替使用即可滿足整體施工的需要。如果選用灑水車養(yǎng)護則整個堆場區(qū)需6臺灑水車才可基本保證軌道梁養(yǎng)護的需要，按每臺租賃費25000元/月計算，單養(yǎng)護用機械費每月支出150000元；養(yǎng)護水全部由管道運輸，基本無滲漏和蒸發(fā)；軌道梁滴灌養(yǎng)護通過每20m一個閥門，人為控制灑水量，不易發(fā)生地表徑流和深層滲漏；滴灌能適時適量地按混凝土自身溫度需要供水，較其他灑水方法省水50～70%，水的利用率更高。

（2）節(jié)能。煤碼頭續(xù)建工程軌道梁滴灌養(yǎng)護通過煤碼頭起步工程凈化水管道在低壓條件下運行，一般工作壓力為1.0～2.0kg即可，比灑水車等設(shè)備噴灑低；又因滴灌比灑水車等設(shè)備噴灑省水，養(yǎng)護水利用率高，且節(jié)省了機械作業(yè)的燃油消耗。

（3）灌水均勻。滴灌養(yǎng)護系統(tǒng)灑水均勻度高，均勻度一般高達80～90%，覆蓋塑料布后均勻度達到95%以上。

（4）質(zhì)量保證。滴灌養(yǎng)護可以保證24h不間斷養(yǎng)護，根據(jù)環(huán)境條件隨時控制水流量，保證混凝土的溫度和濕度，保證軌道梁混凝土的強度并消除軌道梁裂縫。

冬季施工中，軌道梁混凝土強度達到10MPa以上時拆除模板，拆除后先覆蓋一層土工膜，再覆蓋一層棉被壓實進行混凝土保溫和養(yǎng)護。

3.施工中遇到的問題及解決措施

（1）混凝土坍落度不正常：新進河砂含水量較大，砂子進場后先存放一段時間，使水分散失，達到拌合時砂的含水率基本相同。試驗員到拌合樓上值班，檢測觀察出機的坍落度情況，不符合要求的混凝土不準出站?；炷恋竭_現(xiàn)場后再由試驗員檢測出罐的塌落度，不符合要求的混凝土不能使用。

（2）有過振現(xiàn)象：操作人員擔(dān)心混凝土漏振及混凝土內(nèi)的氣泡不能全部帶出，造成振搗時間較長。項目部技術(shù)質(zhì)量人員對振搗人員進行技術(shù)指導(dǎo)，每棒振搗時間一般≤20s，移動間距為25cm，且振搗棒至模板的距離≤15cm，并避免接觸模板。

（3）側(cè)面出現(xiàn)水線現(xiàn)象：主要原因為混凝土拌合時間短，水和水泥未能充分結(jié)合。采取措施為由原拌合時間60s延長到90s。經(jīng)過采取以上措施問題得到了解決。

4.結(jié)語

經(jīng)過施工中的不斷總結(jié)和不斷改進，軌道梁混凝土表面平整光滑，解決了混凝土底口漏漿、接縫錯牙、模板上浮造成的裂縫、松頂、麻面、側(cè)面出現(xiàn)水線等質(zhì)量通病。

軌道梁模板工藝是保證工程質(zhì)量的首要因素，好的工程質(zhì)量，必須有先進合理的工藝作保證，只有不斷改進和創(chuàng)新工藝，才能將工程質(zhì)量達到同行業(yè)領(lǐng)先水平。