秦雪、陳旸、李磊、翟慧娟、馬文敏 /北京航天長征飛行器研究所

隨著國家供給側改革的深入推進，航天產品傳統(tǒng)的供需模式、運營方式已被徹底改變?！敖o任務”的時代已經過去，傳統(tǒng)的穩(wěn)定、壟斷、統(tǒng)一的賣方市場供給方式正逐漸向多元、競爭、充滿不確定性的買方市場供給方式轉變。全面競爭已成為新常態(tài)，客戶要求高質量、高效率、多元化、個性化、低成本、大規(guī)模的定制產品和服務，任務量激增，多任務并行，呈現(xiàn)出高密度、高強度的工作態(tài)勢，傳統(tǒng)的“以不變應萬變”的科研生產管理模式已無法適應新形勢要求，在突如其來的大規(guī)模任務需求下，按時完成任務已力不從心、捉襟見肘。站在“兩個一百年”的歷史交匯點，重構思維方式、創(chuàng)新管理模式，探索大規(guī)模多項目并行交付背景下高效的科研生產管理方法勢在必行。

一、科研生產管理優(yōu)化與實踐

建立適應大規(guī)模多項目并行交付背景下高效的科研生產管理模式，重點在于從源頭探索大規(guī)模生產的流程優(yōu)化方法，精細化管控方法和資源高效統(tǒng)籌方法。旨在通過大規(guī)模生產管理流程優(yōu)化提升效率，夯實能力基礎，提升任務完成能力與任務需求的匹配程度，從而實現(xiàn)高效率、高效益管理。通過深入探索研究新形勢下的科研生產管理模式，結合機構創(chuàng)新、組織管理創(chuàng)新，形成優(yōu)化的大規(guī)模、高效益、高效率科研生產體系，實現(xiàn)從部門到項目的縱向、橫向管理創(chuàng)新全覆蓋。按照PDCA的循環(huán)模式，大規(guī)?？蒲猩a管理優(yōu)化流程如圖1 所示。

圖1 大規(guī)模多任務并行管理優(yōu)化流程

1.流程優(yōu)化策劃

完善、全面的策劃是實踐的基礎。從技術端和管理端全面梳理現(xiàn)有流程體系，開展流程優(yōu)化及生產模式優(yōu)化探索。細化至每一個設計環(huán)節(jié)、管理環(huán)節(jié)，開展全流程各節(jié)點的溝通，摸清楚大規(guī)模生產各環(huán)節(jié)的實際情況，對標任務目標，系統(tǒng)梳理出現(xiàn)在流程中制約生產效率的問題、短板以及具有進一步優(yōu)化空間的環(huán)節(jié)，對應制定科研生產管理流程優(yōu)化策劃（見圖2），從而系統(tǒng)地提升生產效率，充分挖掘潛能。

圖2 流程優(yōu)化策劃

2.實踐過程

（1）精細管控，計劃先行

為適應多項目并舉、大規(guī)模交付、高密度發(fā)射的新形勢，逐步建立起全生命周期的里程碑計劃動態(tài)編制滾動管理模式，依據項目研制任務總要求建立全生命周期重要計劃節(jié)點清單，編制計劃時按照遠粗近細的原則將計劃按時間順序向前推進1 個周期，保持計劃執(zhí)行的連續(xù)性和有效性。通過計劃滾動預警管理體系統(tǒng)籌制定科研生產計劃，科學預測全周期任務，有效指導科研生產工作的開展，切實發(fā)揮計劃對科研生產進程的指導和約束作用；提前進行任務綜合策劃、識別技術進度風險、批產物資備料，實現(xiàn)科研生產的科學均衡有序管理；通過計劃滾動預警可將現(xiàn)有生產能力與全周期任務需求進行匹配性分析，提前識別出潛在的短線瓶頸資源，并加強相關能力建設，為后續(xù)科研生產任務的完成保駕護航。

在滾動計劃管理的基礎上，對近期計劃開展進一步精細化管控，以“單發(fā)配套產品/生產工序+大規(guī)模生產交付數量”二維統(tǒng)籌為抓手，優(yōu)化計劃管理模式，提高計劃嚴肅性、精準性、可執(zhí)行性和指導性，持續(xù)改進全過程受控閉環(huán)管理體系，有力推動科研生產體系的高效運行。

（2）跨域協(xié)調，強強聯(lián)合

大規(guī)模科研生產過程中會出現(xiàn)有的配套單位產能過剩，但原材料供給不足的問題，有的配套單位雖然原材料供給充足，但產能有缺口，無論是哪一類，都將嚴重制約整體生產交付能力。作為總體單位，需要進行跨域統(tǒng)籌，從頂層調配資源，將多個配套單位的產能和原材料供應情況進行調配，強強聯(lián)合，從而整體提升大規(guī)模生產能力。

部分單點核心生產單位會出現(xiàn)有時工作量過度集中，人力資源和生產資源嚴重不足，有時工作量減少，人力資源和生產資源使用效率不飽滿的現(xiàn)象。需要通過精細化管理方案，清楚、準確掌握各個時間段的工作量與人力資源、生產資源匹配情況，進行計劃的科學合理調整。

首先對項目進行任務分解，計算分解后的任務單元工作量值，計算出全年總的工作量，細化至每個月的工作量，匯總得出工作量圖表。通過量化分析，根據實際生產條件及任務需求緊急程度對圖表進行優(yōu)化，削峰填谷，指導計劃調整，進而達到動態(tài)統(tǒng)籌優(yōu)化科研生產計劃的目的。同時，通過合理估算工作量和人員當量，準確掌握各個時間段的工作量與人力資源和生產資源匹配情況，對項目的科研生產計劃和人員調配使用進行精確細致的安排，從而完善科研生產隊伍配置模式，實現(xiàn)科研生產的高效益管理。

（3）統(tǒng)籌短線，高效管理

結合計劃精細化管理，從任務領域、行政部門2 個維度系統(tǒng)梳理識別短線產品與瓶頸資源，形成短線產品和瓶頸資源清單。根據任務進展情況動態(tài)更新，及時預警、 全力協(xié)調。從短線產品瓶頸資源的一事一協(xié)調向提前布局、統(tǒng)籌策劃轉變，對關鍵資源進行統(tǒng)籌管理，持續(xù)跟蹤短線產品生產及瓶頸資源使用計劃執(zhí)行情況，緩解短線壓力。同時，按照“多家配套、競爭擇優(yōu)、全面統(tǒng)籌”的原則，優(yōu)化統(tǒng)籌研制生產配套單位，聚集優(yōu)勢單位，淘汰散、弱、小劣勢單位，逐步建立分工明確、布局合理、資源互補、協(xié)調可控的新的配套關系，制定出項目短線問題的組織級解決方案。

（4）源頭控制，設計優(yōu)化

流程優(yōu)化從設計源頭抓起。組織所屬各專業(yè)在對前期規(guī)?；a交付工作進行總結的基礎上，持續(xù)從適應大規(guī)模生產的角度優(yōu)化設計、完善設計準則、簡化測試項目、固化工作流程。A室從適應大規(guī)模生產的角度將某產品研制時期的測試流程進行裁剪，減少基礎性能測試項目，簡化通用性能測試項目，縮短測試周期，形成優(yōu)化后的設計準則；B 室從優(yōu)化安裝角度考慮，針對大規(guī)模生產的工裝進行改進與適應性優(yōu)化，提高安裝效率；C 室根據已有經驗及小規(guī)模生產積累的數據，摸清產品規(guī)律，對測試項目合并同類項，優(yōu)化分組模式，減少共性操作的時間，提高測試效率；D 室通過預驗收流程優(yōu)化、散態(tài)測試流程優(yōu)化、總裝后測試流程優(yōu)化、系統(tǒng)測試優(yōu)化以及檢驗流程優(yōu)化，并結合測試流程優(yōu)化，對測試細則、測試規(guī)范等操作文件進行更改，對測試設備進行優(yōu)化改進，全方位提高產品生產效率；E 室通過大力推進數據判讀自動化及數據產品研究，實現(xiàn)了高效率數據判讀；F 室通過梳理總裝工序及產品周轉流程中強耦合的環(huán)節(jié)，從設計角度進行總裝流程優(yōu)化，解決了短線產品齊套周期長、影響后續(xù)總裝及流轉的問題。各設計優(yōu)化過程如圖3所示。

圖3 設計優(yōu)化過程

3.監(jiān)督檢查及改進

按照流程優(yōu)化策劃中的節(jié)點要求嚴格考核，通過定期檢查與考核推進流程優(yōu)化計劃的執(zhí)行。對優(yōu)化的效果進行量化評估，對未能達到預期優(yōu)化效果的措施提出改進意見，并監(jiān)督落實。

二、實踐效果

自該項目實施以來，已完成了頂層優(yōu)化實施方案，牽引各部門完成了大規(guī)模優(yōu)化布局，最大化利用總體布局優(yōu)勢，優(yōu)化了測試、裝配、檢驗、工藝、周轉路徑、計劃管控、資源調配等，顯著壓縮了生產交付周期，提高了生產能力，保障了科研生產進度，同時降低了質量隱患。

經統(tǒng)計，某核心產品在項目實施前，單件產品的生產周期為5 天/發(fā)當量，通過率（成品率）為70%，綜合采取項目實踐措施后，單件產品的生產周期壓縮至2 天/發(fā)當量，通過率（成品率）提升至80%。2020 年年初，受疫情影響，各地嚴控人口流動，部分配套單位所在城市無法按時開工，各項目任務節(jié)點均受到不同程度的影響，經過與各相關單位充分溝通，建模分析，年初估算出受疫情影響全年任務推遲約1 個月，通過該項目的實踐應用，技術層面和管理層面均進行了流程優(yōu)化，效率得到了極大提升，高標準嚴要求保質保量地提前0.5 個月完成了全年大規(guī)模生產任務，與項目實施前相比，生產周期優(yōu)化了1.5 個月，確保了“十三五”圓滿收官。

三、后續(xù)思路

該項目取得了階段性成果，能夠有效提升大規(guī)模批生產效率，具有廣泛的應用前景，適用于設計、生產抓總單位，后續(xù)將會在相關配套單位繼續(xù)推廣。該項目應用后，科研生產管理模式仍需隨著生產規(guī)模的不斷擴大而進行實時的優(yōu)化和調整。主要體現(xiàn)在以下方面：

第一，科研生產數據化發(fā)展。以信息化手段為支撐，從全生命周期數字化協(xié)同研制生產和產品數據管理著手，推動研制、大規(guī)模生產、保障體系數字化轉型升級。構建數字化構架，搭建涵蓋綜合管理、設計、生產、制造、試驗數據共享、綜合保障的數字化平臺。開展三維圖紙下廠、數字化裝配、自動化制造、自動化加工、智能化試驗生產線建設等，推動智能制造生產模式應用，提高生產質量和效率。

第二，各項目配套產品的產品化發(fā)展。通過產品化，使各項目選用產品通用、可互相借鑒，便于組批生產、組批驗收、統(tǒng)一質量管理，提高效率。后續(xù)需要持續(xù)完善型譜體系架構，優(yōu)化型譜發(fā)展路徑，深化貨架目錄構建，依托型譜與貨架建設，開展新產品開發(fā)。產品標準體系逐漸豐富，標準化、規(guī)范化進一步提升，初步形成由各項目主導到項目與產品有效協(xié)同、良性互動的科研生產實施路徑。

在后續(xù)科研生產管理工作中，主管機關將進一步發(fā)揮管理部門“多項目決策支持與資源調配”的職責，繼續(xù)秉承效率優(yōu)先、均衡生產、統(tǒng)籌協(xié)調、源頭管控等原則，以科研生產效率最大化為目標，充分利用現(xiàn)有資源，不斷優(yōu)化調整大規(guī)模生產管理模式，最大程度發(fā)揮生產能力，進而實現(xiàn)科研生產管理模式的再次深化優(yōu)化，為“十四五”期間大規(guī)模生產交付任務的圓滿完成貢獻力量。▲