李文華,覃中燕,廖柏忠,阮超,盧家雄

摘 要：本文以實(shí)際產(chǎn)品為例，詳細(xì)分析了汽車(chē)外飾件設(shè)計(jì)結(jié)構(gòu)的現(xiàn)狀，闡述了為解決汽車(chē)外飾件匹配間隙超差問(wèn)題，在過(guò)程控制以及結(jié)構(gòu)和設(shè)計(jì)上的改進(jìn)，并說(shuō)明了改進(jìn)方案的可實(shí)施性及效果，從而改進(jìn)汽車(chē)外觀(guān)，提升汽車(chē)顏值。

關(guān)鍵詞：間隙超差;過(guò)程控制;技術(shù)改進(jìn)

1 汽車(chē)外飾件匹配間隙超差問(wèn)題介紹

現(xiàn)消費(fèi)者對(duì)汽車(chē)顏值的要求越來(lái)越高，而汽車(chē)的顏值只要體現(xiàn)在外觀(guān)上，外形動(dòng)感時(shí)尚具靈動(dòng)性的汽車(chē)往往第一時(shí)間吸住消費(fèi)者的眼球，由此提高汽車(chē)外飾件的做工及品質(zhì)尤為重要[1]。本文主要介紹某車(chē)型的上安裝板裝飾蓋與前擋風(fēng)玻璃及翼子板的匹配間隙出現(xiàn)超差問(wèn)題作為案例，通過(guò)逐一分析找出問(wèn)題根本原因，以及根據(jù)根本原因去制定有效的解決措施，從而為解決問(wèn)題提供思路及參考。

該車(chē)型整車(chē)D測(cè)量時(shí)反饋：尾門(mén)拉手與尾門(mén)段差，實(shí)測(cè)-0.5 mm～1.0 mm（拉手高），CVIS標(biāo)準(zhǔn)為尾門(mén)拉手與尾門(mén)外板段差-1.0±0.5 mm（拉手低），查看D測(cè)量數(shù)據(jù)，該問(wèn)題長(zhǎng)期存在，故障率73.6%，故障主要表現(xiàn)在LV0和LV0+兩種配置車(chē)型上，而LV1和LV2配置車(chē)型OK。

D測(cè)量即為成品車(chē)整車(chē)內(nèi)外部零件尺寸配合間隙段差數(shù)據(jù)全尺寸測(cè)量，測(cè)量計(jì)劃為2臺(tái)/周，2021年1月至4月合計(jì)測(cè)量38臺(tái)車(chē)。

尾門(mén)扣手與尾門(mén)段差問(wèn)題故障73.6%，D測(cè)量的首位問(wèn)題，嚴(yán)重影整車(chē)D測(cè)量合格率指標(biāo)，同時(shí)故障表現(xiàn)也影響整車(chē)外觀(guān)質(zhì)量，易引起客戶(hù)抱怨，因此小組全力展開(kāi)此項(xiàng)課題攻關(guān)。

2 汽車(chē)外飾件匹配間隙超差問(wèn)題原因分析

（1）問(wèn)題點(diǎn)調(diào)查。尾門(mén)扣手與尾門(mén)外板鈑金段差要求：-1.0+/-0.5 mm，設(shè)計(jì)要求尾門(mén)扣手相對(duì)尾門(mén)外板鈑金凹進(jìn)去1.0 mm，正負(fù)0.5 mm的公差。實(shí)際表現(xiàn)尾門(mén)扣手相對(duì)尾門(mén)外板凸出來(lái)0 mm～1.5 mm[2]。

（2）數(shù)據(jù)收集?？傃b車(chē)間內(nèi)飾工段裝配完尾門(mén)扣手后小組跟蹤測(cè)量，測(cè)量對(duì)象涉LV0、LV0+、LV1和LV2四種配置，其中LV0和LV0+尾門(mén)扣手是機(jī)械式結(jié)構(gòu)，LV1和LV2配置為電動(dòng)外開(kāi)結(jié)構(gòu)[3]。

4月21-25日連續(xù)5天測(cè)量數(shù)據(jù)顯示，故障率20%～75%不等，故障主要體現(xiàn)在LV0和LV0+兩種機(jī)械式外開(kāi)手柄結(jié)構(gòu)車(chē)型，及低配車(chē)型故障率100%。

（3）問(wèn)題癥結(jié)。小組繼續(xù)以4月25日14臺(tái)故障車(chē)的測(cè)量數(shù)據(jù)進(jìn)行深入一步的對(duì)比分析，如下為測(cè)量部位及測(cè)量數(shù)據(jù)明細(xì)。

經(jīng)分析，得出問(wèn)題的主要癥結(jié)為：尾門(mén)扣手上部和下部與尾門(mén)外板鈑金段差超出，扣手凸出外板鈑金，影響外板尺寸。

（4）同時(shí)小組還對(duì)低配車(chē)（LV0和LV0+）故障車(chē)進(jìn)行拆尾門(mén)扣手進(jìn)行重裝發(fā)現(xiàn)：①14臺(tái)車(chē)的尾門(mén)扣手上端段差故障依舊重現(xiàn)，無(wú)改善，故障率100%;②1臺(tái)下端段差超差的故障車(chē)重現(xiàn)裝配后達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)，初步分析為員工未裝配到位導(dǎo)致[4]。

（5）根據(jù)現(xiàn)在調(diào)查的問(wèn)題癥結(jié)結(jié)論發(fā)現(xiàn)，低配車(chē)型的尾門(mén)扣手與尾門(mén)外板段差故障率100%，主要體現(xiàn)為上端段差故障率100%，下部段差屬于偶發(fā)裝配影響，故障率7.1%。只要解決尾門(mén)扣手上部與尾門(mén)外板鈑金段差超差問(wèn)題，可初步算出低配車(chē)尾門(mén)扣手段差故障可降低至偶發(fā)情況下7.1%的故障率水平[5]。

（6）要因確認(rèn)（針對(duì)因果圖/樹(shù)圖/關(guān)聯(lián)圖原因分析中找到的所有末端原因通過(guò)現(xiàn)場(chǎng)測(cè)量、試驗(yàn)及調(diào)查分析的方式進(jìn)行逐一確認(rèn)，依據(jù)末端原因?qū)ΠY結(jié)的影響程度判斷是否為要因。）：①D測(cè)量員測(cè)量方法存在差異;②總裝員工裝配不當(dāng);③車(chē)身車(chē)間尾門(mén)總成焊接操作不當(dāng);④車(chē)身車(chē)間尾門(mén)拼焊線(xiàn)焊機(jī)運(yùn)行狀態(tài)異常;⑤裝配尾門(mén)扣手?jǐn)Q緊工具不正確;⑥車(chē)身車(chē)間尾門(mén)外板用錯(cuò)零件;⑦總裝車(chē)間尾門(mén)扣手用錯(cuò)零件;⑧沖壓外板尺寸不合，均非要因[6]。

小結(jié)：①低配尾門(mén)扣手的兩顆螺栓安裝支架X方向相對(duì)往前偏0.8 mm～1.3 mm，數(shù)據(jù)結(jié)果與供應(yīng)商零件上檢具數(shù)據(jù)相互吻合，數(shù)據(jù)超差，為課題調(diào)查的要因;②高配尾門(mén)扣手的兩顆螺栓安裝支架X方向相對(duì)往前偏0.1 mm，數(shù)據(jù)OK，且與供應(yīng)商零件上檢具數(shù)據(jù)相吻合。低配（LV0和LV0+）與高配（LV1和LV2）尾門(mén)外板差異：低配外板相對(duì)高配外板多一個(gè)尾門(mén)鎖鑰匙孔，其他尺寸均一致，車(chē)身車(chē)間尾門(mén)外板用錯(cuò)非課題調(diào)查的主要原因。

3 汽車(chē)外飾件匹配間隙超差問(wèn)題解決措施

（1）對(duì)策一：針對(duì)裝配尾門(mén)扣手不穩(wěn)定情況，加強(qiáng)培訓(xùn)內(nèi)飾兩個(gè)班次的工段長(zhǎng)、班長(zhǎng)和員工進(jìn)行的現(xiàn)場(chǎng)故障模式分析及現(xiàn)場(chǎng)操作要點(diǎn)。對(duì)策一效果跟蹤：經(jīng)過(guò)問(wèn)題落實(shí)后，后續(xù)未再發(fā)現(xiàn)尾門(mén)扣手下端與尾門(mén)外板段差數(shù)據(jù)超差的情況[7]。

（2）對(duì)策二：①供應(yīng)商降低尾門(mén)扣手兩個(gè)螺栓安裝面，X方向向后減少0.5 mm，供應(yīng)商于5月12日整改完成; ②供應(yīng)商針對(duì)尾門(mén)扣手上端外表面高處檢具的問(wèn)題采取了增加矯形工裝，5月18日工裝制備完成。

措施二效果跟蹤：供應(yīng)商2個(gè)措施實(shí)施后，5月25日對(duì)20件新?tīng)顟B(tài)的尾門(mén)扣手進(jìn)行裝車(chē)驗(yàn)證。

總結(jié)：低配尾門(mén)扣手尺寸整改后，裝車(chē)狀態(tài)OK。

4 汽車(chē)外飾件匹配間隙超差問(wèn)題的總結(jié)與展望

本文主要結(jié)合工作中出現(xiàn)的一些問(wèn)題作為案例，通過(guò)逐一分析得出問(wèn)題根本原因，以及通過(guò)根本原因去制定有效的解決措施，為解決問(wèn)題提供了思路及經(jīng)驗(yàn)分享。

目前越來(lái)越多用戶(hù)關(guān)注汽車(chē)外觀(guān)，這對(duì)汽車(chē)外觀(guān)品質(zhì)與配合精度要求越來(lái)越高，同時(shí)提高乘坐汽車(chē)的舒適性和內(nèi)外觀(guān)，可提高汽車(chē)競(jìng)爭(zhēng)力。影響汽車(chē)外飾件匹配的因素較多，上安裝板與鈑金的配合要求高，同時(shí)過(guò)程中涉及到的工藝也比較多，使得制造過(guò)程中的變差因素復(fù)雜，所以要嚴(yán)格地對(duì)與之相關(guān)的所有的質(zhì)量控制特性進(jìn)行控制;車(chē)身零件的穩(wěn)定性也有待提高[8]。通過(guò)對(duì)各個(gè)原因逐一分析，提高車(chē)身鈑金質(zhì)量以及零件質(zhì)量，同時(shí)在設(shè)計(jì)上提高零件與鈑金的配合度，從設(shè)計(jì)上杜絕問(wèn)題，因?yàn)樵O(shè)計(jì)上定位配合方面考慮不夠充分的話(huà)容易造成間隙超差，這需要設(shè)計(jì)人員投入更多的精力去提高產(chǎn)品匹配質(zhì)量，從設(shè)計(jì)源頭上考慮外觀(guān)件匹配問(wèn)題的解決。

參考文獻(xiàn)：

[1]黃旭，徐薇.淺談汽車(chē)內(nèi)、外飾件耐老化性能驗(yàn)證試驗(yàn)的設(shè)計(jì)[J].汽車(chē)工藝與材料，2017（4）：5-10.

[2]曹渡，蘇忠.汽車(chē)內(nèi)外飾設(shè)計(jì)與實(shí)戰(zhàn)手冊(cè)[M].北京：機(jī)械工業(yè)出版社，2017.

[3]王云.汽車(chē)全光譜陽(yáng)光模擬老化試驗(yàn)方法研究與應(yīng)用[J].汽車(chē)與配件，2019（1）：73-75.

[4]吳瀟，李占江.淺談汽車(chē)行業(yè)中的振動(dòng)試驗(yàn)[J].汽車(chē)電器，2018（1）：48-51.

[5]漆暉.汽車(chē)車(chē)門(mén)開(kāi)閉耐久的試驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)與方法研究[J].上海汽車(chē)，2019（4）：56-62.

[6]李超，高麗萍，竇煒.四門(mén)二蓋耐久試驗(yàn)臺(tái)研制及控制系統(tǒng)的開(kāi)發(fā)[J].設(shè)計(jì)研究，2008（10）：13-14.

[7]蘇定芳，陳勇強(qiáng)，何程遠(yuǎn).發(fā)動(dòng)機(jī)罩子系統(tǒng)耐久試驗(yàn)臺(tái)架設(shè)計(jì)[J].裝備制造技術(shù)，2018（8）：106-108.

[8]毛落潔，張彬，黃成.汽車(chē)駕駛?cè)税踩珰饽以囼?yàn)需求分析與應(yīng)用[J].2015中國(guó)汽車(chē)工程學(xué)會(huì)年會(huì)論文集，2015：514-517.