廖柏忠,覃中燕,李文華,黃韻,盧家雄

摘 要：本文以實(shí)際產(chǎn)品為例，詳細(xì)分析了尾門(mén)框膠條設(shè)計(jì)結(jié)構(gòu)的現(xiàn)狀，說(shuō)明了為解決行李箱漏水問(wèn)題所作結(jié)構(gòu)和設(shè)計(jì)上的改進(jìn)，并闡述了改進(jìn)方案的可實(shí)施性及效果。

關(guān)鍵詞：尾門(mén)框膠條;尾門(mén)鈑金夾層;技術(shù)改進(jìn)

1 汽車(chē)行李箱漏水問(wèn)題介紹現(xiàn)狀

本文主要通過(guò)分析膠條結(jié)構(gòu)、膠條性能、膠條與裝配鈑金配合等因素，找出影響膠條淋雨密封的潛在原因點(diǎn)，并通過(guò)對(duì)車(chē)身鈑金搭接的控制、工藝的優(yōu)化及膠條結(jié)構(gòu)的改善等措施的改善實(shí)施，增強(qiáng)行李箱密封膠條淋雨密封性[1]。

2 汽車(chē)行李箱漏水問(wèn)題原因分析

某汽車(chē)車(chē)型在批量生產(chǎn)以來(lái)，檢測(cè)線持續(xù)反饋淋雨試驗(yàn)中行李艙有漏水現(xiàn)象。經(jīng)過(guò)跟蹤統(tǒng)計(jì)，2019年3月至5月，漏水故障PPH高達(dá)1.91，故障原因涉及鈑金、涂膠、裝配、零件等多個(gè)方面，通過(guò)分層法歸納問(wèn)題點(diǎn)如下表所示。

通過(guò)深入生產(chǎn)線調(diào)查，根據(jù)下線故障車(chē)缺陷表現(xiàn)模式進(jìn)行分析，發(fā)現(xiàn)行李箱漏水點(diǎn)主要集中在尾門(mén)框膠條及尾門(mén)框鈑金夾層[2]。

經(jīng)調(diào)查分析，得出汽車(chē)行李箱漏水問(wèn)題主要癥結(jié)為：尾門(mén)框膠條密封性差及尾門(mén)框鈑金狀態(tài)不合格。

經(jīng)過(guò)對(duì)現(xiàn)場(chǎng)故障討論分析，通過(guò)作出樹(shù)狀圖，找到了7個(gè)末端因素：

2.1 尾門(mén)框膠條變異調(diào)查

尾門(mén)密封膠條內(nèi)部灌膠量偏少，密封膠與門(mén)框鈑金口搭接量稀少;線旁抽檢3件膠條，其中1件灌膠高度處于1.8 mm～2.0 mm之間（現(xiàn)場(chǎng)使用直尺測(cè)量），灌膠高度標(biāo)準(zhǔn)：3±1 mm;其余部分膠條灌膠高度處于2 mm位置，小于之前要求2.5 mm下限的控制標(biāo)準(zhǔn)，是問(wèn)題的主要原因。尾門(mén)框下端水平段鈑金上無(wú)密封灌膠，膠條密封失效出現(xiàn)漏水，是問(wèn)題的主要原因[3]。

2.2 尾門(mén)框上拐角鈑金區(qū)域變異調(diào)查

尾門(mén)框上拐角出現(xiàn)漏水情況，每個(gè)班次約存在4～5臺(tái)左右，實(shí)車(chē)分析左右尾門(mén)框上拐角附近膠條普遍存在-Z向匹配錯(cuò)位情況。

側(cè)圍/頂蓋翻邊、尾門(mén)膠條匹配面和膠條的設(shè)計(jì)關(guān)系的滿足密封要求——頂蓋密封面與尾門(mén)間隙12 mm，膠條壓縮量8 mm，設(shè)計(jì)OK。

白車(chē)身—從最近10臺(tái)車(chē)故障附近密封面的BIW測(cè)點(diǎn)結(jié)果看，右側(cè)全部向-Z方向偏離，最大偏離1.8 mm;左側(cè)只有2臺(tái)向下偏離，最大偏離0.26 mm，最近漏水故障右側(cè)偏多，測(cè)點(diǎn)23處的尺寸偏差方向?qū)收蠁?wèn)題有貢獻(xiàn)。

2.3 尾門(mén)框下拐角鈑金區(qū)域變異

尾門(mén)框鈑金搭接分析：尾門(mén)框D柱鈑金（后保支架旁）與左側(cè)鈑金搭接錯(cuò)邊2.0 mm，間隙1.5 mm。尾門(mén)框左下轉(zhuǎn)角鈑金搭接錯(cuò)邊4.0 mm，標(biāo)準(zhǔn)1±1 mm。

3 汽車(chē)行李箱漏水問(wèn)題解決措施

（1）尾門(mén)密封膠條內(nèi)部灌膠量偏少、斷膠改進(jìn)措施：由于注膠設(shè)備壓力缺少加壓后的穩(wěn)壓裝置，氣壓波動(dòng)導(dǎo)致注膠壓力出現(xiàn)異常，造成產(chǎn)品注膠異常;注膠稱(chēng)量檢測(cè)頻次過(guò)低，采用現(xiàn)有10取1稱(chēng)量方法，未能完全覆蓋缺陷產(chǎn)品;因?yàn)闃?biāo)準(zhǔn)作業(yè)書(shū)中沒(méi)有要求要對(duì)每根膠條注膠后的產(chǎn)品進(jìn)行稱(chēng)量確認(rèn)，只是要求每10根進(jìn)行一次注膠稱(chēng)量確認(rèn)，沒(méi)有考慮到偶發(fā)性不良發(fā)生。

（2）對(duì)注膠設(shè)備在進(jìn)氣通路前追加一個(gè)穩(wěn)壓裝置一套，保證壓力穩(wěn)定。

（3）增加膠量測(cè)量稱(chēng)重系統(tǒng)偏差報(bào)警裝置，改善之前10選1稱(chēng)量方式，變更為每件稱(chēng)量。

（4）尾門(mén)框上拐角鈑金區(qū)域變異的改進(jìn)措施：后側(cè)圍上拐角延伸板因模具原因，尺寸的不穩(wěn)定及偏差引起后側(cè)圍內(nèi)板焊合件存在-Z向的偏差，右側(cè)零件最大存在+1 mm的偏差，D柱上外板焊合件上拐角區(qū)域存在最大+1.5 mm的偏差，與白車(chē)身偏差表現(xiàn)一致。

后側(cè)圍內(nèi)板焊合件與檢具偏差：左側(cè)最大偏差-1.2 mm;

右側(cè)-0.5 mm;

D柱上外板焊合件檢具偏差：左側(cè)最大偏差+0.8 mm;右側(cè)+0.7 mm;

尾門(mén)上拐角卡膠條面左側(cè)大偏差+0.32，右側(cè)最大偏差

-0.69 mm，滿足廠內(nèi)制造公差要求，膠條與尾門(mén)匹配良好，進(jìn)行8分鐘淋雨試驗(yàn)（正常過(guò)線80秒），未見(jiàn)漏水情況發(fā)生。

（5）尾門(mén)框下拐角鈑金區(qū)域變異的改進(jìn)措施：側(cè)圍鈑金件焊點(diǎn)扭曲，扭曲后膠條邊往車(chē)內(nèi)方向變形，導(dǎo)致與側(cè)圍外板離空≧2 mm后就會(huì)導(dǎo)致漏水;焊點(diǎn)扭曲主要為員工操作問(wèn)題及零件圓弧不利操作導(dǎo)致焊點(diǎn)扭曲;側(cè)圍內(nèi)板零件錯(cuò)邊過(guò)大[4]。

在工裝上增加一條8 mm大的圓管彎成零件弧面一致的形狀做焊槍限位，避免焊槍焊得太靠里面導(dǎo)致焊點(diǎn)扭曲及鈑金變形;在工裝底部增加焊點(diǎn)銅塊，避免焊點(diǎn)扭曲;整改沖壓件切邊狀態(tài);增加工裝限位，避免零件錯(cuò)邊[5]。

通過(guò)以上過(guò)程控制工藝和設(shè)計(jì)結(jié)構(gòu)上的改進(jìn)，經(jīng)過(guò)驗(yàn)證，有效解決了尾門(mén)密封膠條內(nèi)部灌膠量偏少、斷膠及尾門(mén)框上、下拐角鈑金區(qū)域變異問(wèn)題。

4 汽車(chē)行李箱漏水問(wèn)題的總結(jié)與展望

本文主要結(jié)合工作中出現(xiàn)的一些問(wèn)題作為案例，通過(guò)逐一分析得出問(wèn)題根本原因，以及通過(guò)根本原因去制定有效的解決措施，為解決問(wèn)題提供了思路及經(jīng)驗(yàn)分享。

目前越來(lái)越多用戶關(guān)注汽車(chē)外觀，這對(duì)汽車(chē)外觀品質(zhì)與性能要求越來(lái)越高，同時(shí)提高客戶滿意度避免顧客抱怨，可提高汽車(chē)競(jìng)爭(zhēng)力。影響汽車(chē)尾箱漏水因素較多，尾門(mén)框膠條與鈑金的配合要求高，同時(shí)過(guò)程中涉及到的工藝也比較多，使得制造過(guò)程中的變差因素復(fù)雜，所以要嚴(yán)格地對(duì)與之相關(guān)的所有的質(zhì)量控制特性進(jìn)行控制;車(chē)身零件的穩(wěn)定性也有待提高[6]。通過(guò)對(duì)各個(gè)原因逐一分析，提高車(chē)身鈑金質(zhì)量以及零件質(zhì)量，同時(shí)在設(shè)計(jì)上提高零件與鈑金的配合度，從設(shè)計(jì)上杜絕問(wèn)題，因?yàn)樵O(shè)計(jì)上定位配合方面考慮不夠充分的話容易造成鈑金接口超差，這需要設(shè)計(jì)人員投入更多的精力去提高產(chǎn)品質(zhì)量，從設(shè)計(jì)源頭上考慮漏水問(wèn)題的解決。

參考文獻(xiàn)：

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[6]葉靜然.基于SPH的水體流動(dòng)模擬技術(shù)研究[D].中北大學(xué)，2019.