江淮汽車集團股份有限公司 安徽合肥 230601

車體自動識別跟蹤系統(tǒng)（AVI，Automatic Vehicle Identification System），是智能工廠的標志性系統(tǒng)之一，也是不可或缺的基礎(chǔ)系統(tǒng)。AVI的設(shè)計配置方案，直接決定了整個智能工廠信息化系統(tǒng)的深度、廣度以及可擴展性。而RFID是汽車行業(yè)應(yīng)用最為廣泛的數(shù)據(jù)采集工具之一，是智能工廠的標志性設(shè)備。但RFID（無線載碼體）技術(shù)頻段和類型眾多，如何選擇合適的RFID配置方案，是一個需要詳細探討的課題。

AVI系統(tǒng)綜述

AVI 系統(tǒng)利用條碼、RFID等手段，對在線的產(chǎn)品進行全程跟蹤，是底層生產(chǎn)自動化設(shè)備與上層信息管理系統(tǒng)連接的關(guān)鍵紐帶，在生產(chǎn)制造執(zhí)行系統(tǒng)中起到承上啟下的作用——接收工廠級的計劃排產(chǎn)系統(tǒng)發(fā)布的日生產(chǎn)計劃，并根據(jù)生產(chǎn)計劃發(fā)指令給生產(chǎn)自動化設(shè)備調(diào)用相對應(yīng)的程序指示生產(chǎn)，并在加工結(jié)束后返回實際生產(chǎn)結(jié)果。同時，系統(tǒng)可以根據(jù)預先設(shè)定的路由規(guī)則（遠程模式）或完全人為地（本地模式）對各區(qū)域的產(chǎn)品進行優(yōu)化調(diào)度，從而確保經(jīng)過緩沖區(qū)重新排序后的產(chǎn)品序列盡可能貼近于計劃生產(chǎn)序列，從而大大提高車間的生產(chǎn)效率。

江淮蔚來工廠項目實現(xiàn)了從白車身焊裝上線到物流發(fā)運全過程RFID自動跟蹤。AVI站點從焊裝發(fā)艙開始，到焊裝車間主線、調(diào)整線、WBS、涂裝、PBS、總裝及檢測入庫全過程，采用83個RFID站點（焊裝39個、涂裝25個，總裝19個）的自動跟蹤。以TAG自動傳遞車型信息指導各個機器人等智能裝備自動選取工作程序，實現(xiàn)全柔性任意切換和過程上線生產(chǎn)；通過生產(chǎn)調(diào)度功能實現(xiàn)對WBS、分色區(qū)、PBS的調(diào)度，滿足OTD生產(chǎn)的要求；通過AVI實現(xiàn)生產(chǎn)過程的透明化。

基于大規(guī)模定制化的頂層設(shè)計，本次車身的VIN規(guī)劃在總裝內(nèi)飾上線處打刻，根據(jù)生產(chǎn)過程特點和保障生產(chǎn)系統(tǒng)“安全、穩(wěn)定、低故障、快恢復”的理念，如圖1所示，本系統(tǒng)采用了“初始條碼+多種RFID”并用的方式實現(xiàn)全過程精準跟蹤。發(fā)艙上線根據(jù)上線計劃匹配條碼，在焊裝主線上線處轉(zhuǎn)為常溫高頻RFID跟蹤（TAG安裝在滑橇上），直至涂裝入口切換為高溫高頻RFID方式，同時在調(diào)整線處把張貼的條碼改為掛到縱梁上，作為車身可人工識別標識，直到總裝PBS下線處以為備用；在PBS拆車門處把高頻RFID切換成超高頻RFID（TAG安裝在車身上），實現(xiàn)總裝車身跟蹤；總裝OK下線處，超高頻可循環(huán)TAG再此切換成一次性紙質(zhì)超高頻TAG，隨車交付物流直至發(fā)運。

圖1 全過程跟蹤

AVI站點功能

通過在車間各區(qū)域設(shè)置的AVI站，根據(jù)計劃信息或條碼信息將車輛、零部件和載具、吊具的屬性寫入載碼體，并在一些重要工位從載碼體讀出該產(chǎn)品的屬性，并將產(chǎn)品屬性中的加工參數(shù)傳送給自動化設(shè)備指導其準確加工。

通過在車間各區(qū)域設(shè)置的AVI站，根據(jù)計劃信息或條碼信息將該產(chǎn)品屬性寫入載碼體，并在一些重要工位從載碼體或條碼中讀取，識別跟蹤生產(chǎn)序列?，F(xiàn)場AVI掃描站實現(xiàn)RFID讀寫、掃描產(chǎn)品條碼、檢查條碼、產(chǎn)量計數(shù)以及合格判斷等功能。

1）以太網(wǎng)通訊檢測：檢測AVI掃描站跟AVI系統(tǒng)及數(shù)據(jù)庫服務(wù)器的網(wǎng)絡(luò)通訊狀態(tài)。

2）VIN碼讀取：自動讀取RFID讀到的信息或掃描槍掃到的條碼或是通過鍵盤輸入的條碼。

3）強制放行：當車身上沒有條碼也無法獲知條碼的情況下，可以按這個按鈕強制放行。放行操作將導致系統(tǒng)對產(chǎn)品失去跟蹤，無法讓管理系統(tǒng)得知產(chǎn)品的生產(chǎn)信息，所以一定要十分慎重。

4）查看生產(chǎn)計劃 顯示需要生產(chǎn)的計劃信息。

5）查看過點信息 顯示當班掃描過的車輛信息。

6）信息履歷：顯示操作掃描站的狀態(tài)信息。

7）自動識別流程如圖2所示。

圖2 自動識別流程

標準化TAG編碼規(guī)則設(shè)計

為確保整個車間各個系統(tǒng)數(shù)據(jù)的有效交互和信息編碼的統(tǒng)一性、規(guī)范性，做到用同一個語言說話，在設(shè)計初期根據(jù)生產(chǎn)特點定義了全廠通用的TAG編碼規(guī)則，見表1，在確保信息通用、高速讀寫的同時也為各個車間預留了擴展的字段。

焊裝車身跟蹤與調(diào)度

焊裝車間從發(fā)艙開始，由PPS計劃模塊實時下達焊裝生產(chǎn)計劃到發(fā)艙PLC，實現(xiàn)與生產(chǎn)線信息交互，指導生產(chǎn)線按計劃進行生產(chǎn)，自動化生產(chǎn)同步自動防錯，同時在線打印上線車身的白車身號及車型數(shù)據(jù)，作為總裝前車身信息雙保險支撐標簽。

如圖3所示，采用高頻RFID（循環(huán)TAG）+條碼防錯技術(shù)的焊裝AVI系統(tǒng)實現(xiàn)了與機器人生產(chǎn)線系統(tǒng)全方位信息融合，每個自動工位的機器人和夾具都是通過本工位的RFID天線自動讀取臺車上的TAG內(nèi)車輛信息，調(diào)用自動化程序進行工作，改變了傳統(tǒng)的對列方式和工位件車型數(shù)據(jù)傳遞生產(chǎn)的方式，降低的錯誤概率，實現(xiàn)單工位智能作業(yè)，提升了生產(chǎn)線柔性，真正意義上達成全柔性混線的定制化生產(chǎn)目標；WBS可根據(jù)訂單需求實現(xiàn)柔性調(diào)度。

表1 全廠通用編碼規(guī)則

為實現(xiàn)主線和分拼線的生產(chǎn)匹配，焊裝車間在各關(guān)鍵工位設(shè)置指示終端，根據(jù)AVI系統(tǒng)的計劃信息，讓工人快速、準確、有序地進行物料裝配，確保生產(chǎn)按計劃同步、有序進行。各區(qū)域指示終端見表2。

表2 各區(qū)域（站點）指示終端一

圖3 全過程跟蹤與調(diào)度

涂裝車身跟蹤與調(diào)度

涂裝車間根據(jù)涂裝工藝特性，形成一套完成的ECEMOS系統(tǒng)，通用設(shè)置25個高頻RFID站點，并采用220℃高溫TAG，實現(xiàn)全涂裝車間的車身跟蹤，路由管理以及與機器人自動化線間的智能交互，確保生產(chǎn)過程實現(xiàn)車身自動管理，機器人自動識別車身、自動選色、自動涂膠、自動噴涂、自動套色等功能；在分色區(qū)關(guān)鍵工位，系統(tǒng)根據(jù)生產(chǎn)執(zhí)行計劃、同色集中及序列符合率等相關(guān)因素對車身噴涂顏色進行匹配定義，系統(tǒng)具備分色匹配規(guī)則的設(shè)定與調(diào)整功能及人工干預功能。

如圖4所示，工廠AVI系統(tǒng)與ECOEMOS系統(tǒng)通過Webservice進行計劃下達與生產(chǎn)實績回傳，交互實現(xiàn)數(shù)據(jù)的實時同步和全局共享。

圖4 實時同步和全局共享

總裝車身跟蹤與調(diào)度

總裝車間的PBS(涂裝車身儲存平臺)、內(nèi)飾、底盤、合裝、轉(zhuǎn)運線、OK線、檢測、淋雨、報交、出入庫及發(fā)運進行全過程RFID跟蹤，如圖5所示。

圖5 總裝車間全過程跟蹤

1）其中PBS采用高頻RFID+條碼防錯技術(shù)，5個站點，在精排區(qū)和定序區(qū)之間形成上線前2h的精確定序發(fā)布，實現(xiàn)全車間物料拉動序列發(fā)布，指示單打印發(fā)布；4.5h存量PBS調(diào)度功能，有效實現(xiàn)了按總裝訂單生產(chǎn)能力。

2）在內(nèi)飾、底盤、合裝、轉(zhuǎn)運線及OK線采用超高頻RFID（循環(huán)TAG）+條碼防錯+編碼器技術(shù)，實現(xiàn)了在線車身精確到毫米的位移跟蹤和停線互鎖功能，提供了關(guān)鍵件在線工位防錯、擰緊在線工位防錯、EOL等智能裝備在線工位防錯以及數(shù)據(jù)交互的技術(shù)基礎(chǔ)。

3）在檢測、淋雨、報交、出入庫及發(fā)運采用了超高頻RFID（紙質(zhì)TAG）+條碼防錯+PAD掃描技術(shù)，實現(xiàn)了車輛任意位置管控，并為車輛存儲、運輸、交貨提供了隨車電子身份證，實現(xiàn)了車身智能化儲運功能。

表3 各區(qū)域（站點）指示終端二

4）為實現(xiàn)主線和分拼線的生產(chǎn)匹配，總裝車間在各關(guān)鍵工位設(shè)置指示終端，根據(jù)AVI系統(tǒng)的計劃信息，讓工人快速、準確、有序地進行物料裝配，確保生產(chǎn)按計劃同步、有序進行。各區(qū)域指示終端如表3所示。

實時生產(chǎn)統(tǒng)計輔助決策

通過AVI的過點數(shù)據(jù)，為生產(chǎn)提供各個生產(chǎn)部位的實時統(tǒng)計數(shù)據(jù)，如圖6所示，做到生產(chǎn)流程高度透明化，年、月、日、時以及當前在線車輛；結(jié)合PMC設(shè)備監(jiān)控系統(tǒng)輔助我們對生產(chǎn)資源的有效分配和調(diào)度，提高決策效率。

圖6 生產(chǎn)部位的實時統(tǒng)計數(shù)據(jù)

結(jié)語

江淮蔚來工廠的車身跟蹤系統(tǒng)，是一個條碼、高頻RFID、超高頻RFID以及循環(huán)標簽、一次性標簽混合使用的成功案例，為后期工廠的車身跟蹤建設(shè)提供了范例。焊裝RFID與產(chǎn)線融合，完全實現(xiàn)信息的多維度融合，實現(xiàn)數(shù)據(jù)的唯一性，完全解決了自動化工位多車型識別的柔性問題，同時為質(zhì)量追溯、擰緊、防錯及工藝參數(shù)匹配等多方面提供精準詳實的信息基礎(chǔ)，為工藝瓶頸的評估提供了全向數(shù)據(jù)保障，將成為江淮后期焊裝建設(shè)的標準。而總裝RFID工位級精細化管控，為物料拉動及物料結(jié)算、ANDON、工位操作管理、在線質(zhì)量追溯及防錯等提供詳實的數(shù)據(jù)支持。