杜小玉,張書良,郭 提
(河南工業(yè)大學(xué) 環(huán)境工程學(xué)院,河南 鄭州 450001)
紙制品一般是可生物降解的,但生產(chǎn)過程中主要使用漂白劑和其他不可生物降解的物質(zhì),這些物質(zhì)對(duì)環(huán)境造成了嚴(yán)重危害。在造紙廠的廢物中有超過250種化學(xué)物質(zhì)被釋放出來,其中大部分是添加物質(zhì)[1]。污水的修復(fù)可以采用物理和化學(xué)方法等多種方法,但這些方法成本高,并且會(huì)間接地對(duì)環(huán)境造成二次污染。另一方面,生物方法被證明成本更低,環(huán)境友善更低。微生物在造紙廢水生物修復(fù)中具有廣闊的應(yīng)用前景。木質(zhì)素是造紙廢水中主要污染物之一,具有抗微生物降解的能力,但已證明某些細(xì)菌和真菌能夠降解木質(zhì)素[2]。
制漿造紙主要是利用化學(xué)方法、機(jī)械方法或化學(xué)和機(jī)械相結(jié)合的方法,將植物中的纖維素解離,導(dǎo)致造紙廢水中含有大量微小的纖維素[3]。造紙廢水是較難處理的工業(yè)廢水之一,其成分比較復(fù)雜,制漿造紙污水的成分包括:SS、大量的有機(jī)物、毒性物質(zhì)以及酸堿性物質(zhì)。在制漿造紙的過程中會(huì)用到大量的水,化學(xué)品的回收以及紙張的加工,都需要水來運(yùn)輸冷卻。盡管設(shè)有中水回用,但是還會(huì)有大量的水排放出去,造成嚴(yán)重的水體污染。造紙廢水若不經(jīng)過處理,直接排放到城鎮(zhèn)污水處理廠的污水管道,出水的COD和色度仍然很高[4]。
據(jù)相關(guān)部門統(tǒng)計(jì),我國造紙廢水的排放量在所有工業(yè)廢水中占到19.8%,其中造紙廢水產(chǎn)生的COD為全部工業(yè)廢水產(chǎn)生COD的45.7%[5],其中處理達(dá)標(biāo)的造紙廢水占到造紙排放的49%,隨著近幾年的污水排放指標(biāo)的控制,造紙廢水的COD排放量在逐年減少,說明在實(shí)現(xiàn)造紙產(chǎn)量的同時(shí),做到了節(jié)能減排,但是仍然有一半的造紙廢水得不到解決,廢水污染防治的進(jìn)程不能減慢[6]。造紙廢水目前處理方法有物理法、化學(xué)法、氧化法、混凝法以及生物法等,物理方法主要是懸浮物以及大分子顆粒物的去除,生物法主要是用于造紙廢水的二級(jí)處理?;瘜W(xué)法主要包括光催化氧化技術(shù)、高級(jí)氧化法,成本高,其中一些技術(shù)處于研究階段,實(shí)際工程案例較少[7]。
生化法主要是利用活性污泥的吸附和降解作用,活性污泥將有機(jī)污染物吸附,有機(jī)物與微生物充分接觸,通過代謝作用,一部分作為合成細(xì)胞的能量,另一部分轉(zhuǎn)變成無機(jī)物,達(dá)到去除有機(jī)污染物的目的。活性污泥法成本低,可以大規(guī)模的處理,處理的可操作性較大[8]。生物膜法是利用固定在介質(zhì)表面的微生物來處理有機(jī)污染物,生物膜會(huì)隨著廢水到一定程度而脫落,產(chǎn)生新的生物膜,是一個(gè)循環(huán)的過程。生物膜增長的過程是好氧到間性厭氧的過程,但是掛膜比較困難,脫落的生物膜處理比較麻煩[9~11]。
實(shí)驗(yàn)所用的廢水來自河南某造紙廠廠區(qū)污水處理初沉池出水以及好氧段出水,初沉池出水的COD達(dá)到1550 mg/L,好氧段出水COD達(dá)到1239.8 mg/L,廢水經(jīng)過廠區(qū)污水的預(yù)處理,懸浮物較少,顏色發(fā)黃。
重鉻酸鉀(K2Cr2O7)、磷酸二氫鉀(KH2PO4)、碳酸氫銨(NH4HCO3),均為分析純,硫酸鈉為工業(yè)級(jí)。
3.3.1 好氧段出水間歇曝氣
取500 mL造紙廠好氧段的污泥,加入1000 mL的好氧段出水,在反應(yīng)器中曝氣,反應(yīng)為4個(gè)不同的運(yùn)行方式(表1)。
3.3.2 初沉池出水用AB法A段+好氧、厭氧間歇運(yùn)行
實(shí)驗(yàn)室模擬AB法A段,曝氣時(shí)間為20 min,溶解氧控制在0.5 mg/L以下,進(jìn)水補(bǔ)充N、P,加入2000 mg/L的硫酸鈉。A段出水再循環(huán)4.5 h,循環(huán)出水用好氧段污泥間歇運(yùn)行,分別以連續(xù)曝氣、曝氣5 min,攪拌10 min、曝氣3 min,攪拌10 min運(yùn)行,反應(yīng)時(shí)間為12 h。測(cè)出水CODcr。
表1 好氧段出水的處理方法
將好氧段出水通過間歇好氧、厭氧的方式運(yùn)行,每天測(cè)定出水的COD,考察不同的間歇時(shí)間對(duì)COD的影響,結(jié)果如圖1。
由圖1可知,不同的間歇運(yùn)行方式,反應(yīng)器中的COD呈下降趨勢(shì),曝氣3 min,攪拌10 min的運(yùn)行方式,COD的去除率明顯高于其他兩種間歇運(yùn)行方式。反應(yīng)器在以曝氣1 min,攪拌10 min的方式運(yùn)行時(shí),COD的最終去除率為65.77%;反應(yīng)器在以曝氣2 min,攪拌10 min的方式運(yùn)行時(shí),COD的最終去除率為86.59%;反應(yīng)器在以曝氣3 min,攪拌10 min的方式運(yùn)行時(shí),COD的最終去除率為88.89%,原因可能是在曝氣時(shí)間長的情況下,大分子的有機(jī)物氧化為小分子的有機(jī)物,微生物更能夠利用。
控制厭氧攪拌的時(shí)間,改變每天間歇曝氣的時(shí)間,每天依次減少的COD去除效果見圖2。
圖1 不同曝氣時(shí)間COD的變化
圖2 曝氣時(shí)間每天遞減的COD變化
每5 d為一個(gè)周期,重復(fù)運(yùn)行6個(gè)周期,由圖2可知,COD隨著運(yùn)行的時(shí)間降低而降低,在運(yùn)行的第一天COD的去除率最高,平均去除率為83.36%,在運(yùn)行的后4 d COD的變化趨于平緩,出水的COD維持在100 mg/L左右,運(yùn)行6個(gè)周期COD的去除率分別為86.72%、86.72%、88.57%、89.05%、89.05%、88.44%,平均去除率為88.02%。因此可以減少水力停留時(shí)間。
改變間歇曝氣的水力停留時(shí)間,從4 d減少到12 h的COD結(jié)果如下。
由圖3~6可得出,當(dāng)水力停留時(shí)間為12 h時(shí),COD也有較好的去除率,曝氣3 min,停留10 min時(shí),COD的平均去除率最高,為86.69%;曝氣5 min,停留10 min時(shí),COD的去除率為85.99%;曝氣1 min,停留10 min時(shí),COD的去除率為85.16%;連續(xù)曝氣的COD平均去除率為81.18%。
圖3 連續(xù)曝氣12 h,COD的變化
圖4 曝氣5 min,停留時(shí)間10 min的COD變化
圖5 曝氣3 min,停留時(shí)間10 min的COD變化
初沉池出水采用AB法A段運(yùn)行,出水COD的結(jié)果,如圖7。
由圖7可知,通過3次實(shí)驗(yàn),A段出水通過過濾,COD降低,而濾膜過濾的A段出水比濾紙過濾的更低。濾紙過濾掉的COD平均為65.3 mg/L,濾膜過濾掉的COD平均為96.3 mg/L,造成這樣的原因可能為進(jìn)水補(bǔ)充2000 mg/L的硫酸鈉,在A段生成硫化物,硫化物在分析測(cè)定時(shí)能夠表現(xiàn)為COD,測(cè)定A段出水的實(shí)際COD要比測(cè)定的低。
圖6 曝氣1 min,停留時(shí)間10 min的COD變化
圖7 AB法A段出水不同過濾方式的COD變化
AB法A段出水用造紙廠的泥分別按照曝氣12 h、曝氣5 min,停留10 min、曝氣3 min,停留10 min間歇運(yùn)行,結(jié)果分別如圖8~10。
圖8 連續(xù)曝氣12 h,COD的變化
好氧段出水的水力停留時(shí)間縮短為12 h,COD同樣有較好的去除效果,A段出水的停留時(shí)間改為12 h,由圖8、9、10可得出,曝氣3 min,停留10 min時(shí),COD的平均去除率最高,為73.73%;曝氣5 min,停留10 min時(shí),COD的去除率為69.54%;連續(xù)曝氣的COD平均去除率為61.10%。
圖9 曝氣5 min,停留時(shí)間10 min的COD變化
圖10 曝氣3 min,停留時(shí)間10 min的COD變化
(1)當(dāng)初沉池出水和好氧段出水的水力停留時(shí)間從4 d縮短為12 h,COD仍然有較高的去除率,去除率平均為80%左右。
(2)初沉池出水和好氧段按照間歇曝氣的方式運(yùn)行,COD的去除率高于連續(xù)曝氣,并且在曝氣3 min、停留10 min時(shí),效果最好。初沉池出水的COD平均去除率達(dá)到73.73%,好氧段出水COD平均去除率達(dá)到86.69%;
(3)硫化物能夠影響COD的檢測(cè),在進(jìn)入好氧段應(yīng)該控制硫化物的含量,減少對(duì)活性污泥的毒害作用。
(4)出水能夠滿足《制漿造紙工業(yè)污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》(GB3544-2008)的排放標(biāo)準(zhǔn)要求,自2011年7月1日起,所有企業(yè)排放限值為100 mg/L。