付志浩

摘要：冷軋罩退的粘結(jié)缺陷問題是較為常見的一種問題，冷軋罩式退火工藝可以避免受到品種規(guī)格的限制而表現(xiàn)出良好的應(yīng)用特性，能夠有效的減少粘結(jié)缺陷問題，文章就此展開分析。

關(guān)鍵字：冷軋;罩退;粘結(jié)

1、前言

冷軋罩式退火工藝在連續(xù)退火技術(shù)快速發(fā)展的過程中，依然由于其良好的應(yīng)用范圍和靈活的生產(chǎn)過程而得到了較為廣泛的應(yīng)用，不僅投資較少，同時(shí)能耗也相對(duì)較低，文章就此分析其生產(chǎn)的產(chǎn)品缺陷問題，以及具體的改善策略。

2、產(chǎn)品缺陷問題

2.1刮擦

冷軋鐘形退火是傳統(tǒng)的退火工藝，在后熱處理技術(shù)的商業(yè)化時(shí)代，鐘形退火工藝仍然存在。它對(duì)帶鋼的規(guī)格和高質(zhì)量品種不受各種限制。生產(chǎn)非常靈活，應(yīng)用的技術(shù)非常廣泛。該技術(shù)更加成熟，投資少，能耗低。鐘型退火是分批式堆疊退火，有單層堆疊和多層堆疊兩種類型。唐山鋼鐵集團(tuán)有限責(zé)任公司的表面回流設(shè)計(jì)方法是單反應(yīng)器全氫全氣氛熱處理。在表面返回過程中最常見的明顯缺陷是粘結(jié)。簡(jiǎn)而言之，粘結(jié)實(shí)際上是將退火的鋼帶彼此粘結(jié)在一起，壓扁后，發(fā)現(xiàn)點(diǎn)弧變成點(diǎn)棒，沿軋機(jī)方向成排的弧形折痕。自從唐鋼冷軋廠在達(dá)到生產(chǎn)能力以來，這種粘結(jié)不僅會(huì)影響帶鋼外表面的質(zhì)量，而且在測(cè)試不均勻閉合線圈時(shí)甚至?xí)斐晒尾?，并成為廢卷，更嚴(yán)重的鋼粘結(jié)現(xiàn)象可能導(dǎo)致帶鋼產(chǎn)品切割損失，這將嚴(yán)重影響生產(chǎn)過程的經(jīng)濟(jì)效益。

2.2異物壓入

在熱軋過程中，當(dāng)粗軋道次導(dǎo)致具有更大孔隙率和明顯缺陷的連鑄板坯變形時(shí)，板坯拐角零度以下的中間位置區(qū)域已超過板坯的局部塑性極限材料在側(cè)壓力作用下變形，并確實(shí)形成了拐角裂紋。在第一個(gè)變形過程中無(wú)法在板坯過程中焊接這樣的小裂紋，然后沿著板坯方向形成斷續(xù)的疊層，并隨著板坯中間的翻邊過程而旋轉(zhuǎn)到板坯的兩側(cè)。最后，它主要分布在距離熱軋板邊緣20-30mm的區(qū)域。同時(shí)，在熱軋并壓入帶材表面后，材料表面仍殘留有疤痕，或者板坯表面發(fā)火，清潔的長(zhǎng)寬比確實(shí)是不夠的，軋制的表面更嚴(yán)重地被刮傷，并且坯料再次被澆鑄，這也會(huì)在帶鋼表面形成疤痕。在連鑄過程中，可以根據(jù)板坯熱量的現(xiàn)狀對(duì)直接加熱系統(tǒng)進(jìn)行更嚴(yán)格，全面的控制，以連續(xù)優(yōu)化板坯二次加熱的過程，并控制連續(xù)加熱過程中組織的變化;并在攝氏溫度范圍之外進(jìn)行直接加熱，以確保板坯的直接加熱質(zhì)量水平。在熱軋過程中，更換爐輥環(huán)，非常迅速地調(diào)整板坯輸送，并使用更合理的除鱗裝置，進(jìn)一步加強(qiáng)及時(shí)更換爐輥和良好的維護(hù)工作，還可以達(dá)到徹底消除帶材翹曲的致命缺陷的最終目的。

2.3翹皮

翹皮，也稱為疤痕，是在連續(xù)鑄造和熱軋過程中不會(huì)產(chǎn)生的各種板缺陷。明顯的缺陷是，條狀片材在條狀方向上被拉動(dòng)或呈斑點(diǎn)狀，寬度不同，翹皮的頂層是非金屬材料摻雜劑或金屬化合物等，呈灰色或深灰色，鋼帶的外表面帶舌或魚鱗的凸起金屬板。它的形狀類似于閉合的S形曲線。它的總面積和大小是不同的。形狀和輪廓清晰且非常不規(guī)則。一些彎曲的附著在帶狀體上并折疊到帶狀體的外表面。它們中的一些未連接到帶鋼主體，但是當(dāng)它們結(jié)合到帶鋼的外表面時(shí)，它們?nèi)菀酌撀洹ＫǔＪ怯芍泻癜逡鸬?。提起來并不容易。周圍有劃痕。在一起有氧化反?yīng)鐵殼，熔煉產(chǎn)生的翹曲的皮非常容易提起和打開，混合在一起。凸起邊緣的另外重要原因是，當(dāng)平板在垂直輥中滾動(dòng)時(shí)，變形難以滲透到平板的中間部分，并且邊緣膨脹，擴(kuò)展更大，兩側(cè)向外很少延伸，甚至可能不會(huì)向外延伸，并且后半部分不會(huì)在邊緣上產(chǎn)生壓力應(yīng)力集中。在減小寬度的過程中，各種金屬的快速流動(dòng)非常不均勻。寬度減小的只有一小部分成為夾緊的自然延伸。會(huì)導(dǎo)致軋制材料的總體厚度增加，帶材邊緣的總厚度大量增加，一般來說，它將逐漸形成更明顯的八邊形形狀。因此，在熱軋過程中，應(yīng)采用三種更為合理的連鑄板坯制造工藝，以防止出現(xiàn)明顯的缺陷。

3、粘結(jié)缺陷原因

粘結(jié)的本質(zhì)是在帶鋼退火過程中，由于超高溫基本粒子的擴(kuò)散而導(dǎo)致的層之間的點(diǎn)或表面的融合。從理論上講，有多個(gè)因素可以促進(jìn)功能的組合：帶鋼表面上的殘留物（鐵粉），張力波動(dòng)過小或過大的脫脂卷取，形狀（波形）的影響，鋼板粗糙度的影響，退火工藝的影響以及帶鋼的物理和化學(xué)含量。這些因素比連續(xù)加熱過程中的影響更大，核心部分最大。壓縮應(yīng)力是拉伸剪切應(yīng)力，對(duì)鋼板和鋼卷的焊接影響很小。經(jīng)過分析，在回火產(chǎn)品的生產(chǎn)過程中，特別是在冷卻和凝固過程中，溫度的迅速而明顯的變化會(huì)引起冷點(diǎn)的整體溫差，而室內(nèi)的溫差會(huì)導(dǎo)致熱變形，從而導(dǎo)致帶鋼變形。促進(jìn)作用于粘結(jié)缺陷的發(fā)生。由于鐘形爐退火過程中的攝氏溫度，在鋼卷的內(nèi)部加熱和快速冷卻過程中，不同的場(chǎng)會(huì)引起不同的切應(yīng)力場(chǎng)。鋼卷之間的熱應(yīng)力和較大的值是導(dǎo)致鋼卷粘結(jié)中明顯缺陷的因素。未連接矯直手動(dòng)轉(zhuǎn)換。矯直機(jī)啟動(dòng)后，其速度會(huì)在正常狀態(tài)下更改，并且規(guī)格的張力不匹配。在酸洗產(chǎn)品的生產(chǎn)中已采取了合理的相應(yīng)措施，可以更有效地提高鋼帶背面上的軋制油和氯離子的保留量，從而最大程度地減少薄膜返還產(chǎn)品中黑點(diǎn)的致命缺陷。就吹氣能力而言，軋制后帶材表面的乳液殘留量減少，優(yōu)化和改進(jìn)卷板，其具有接收信息和引導(dǎo)乳劑的重要功能，可以防止乳劑濺到帶材的后表面，并縮短從板坯到熱處理的時(shí)間。產(chǎn)品生產(chǎn)的長(zhǎng)周期縮短了形成鐵離子的時(shí)間，并減少了帶狀黃斑的數(shù)量。在酸洗的早期階段，及時(shí)處理需要更換壓力輥，加水使水，并能有效地控制洗滌段的電導(dǎo)率。

4、粘結(jié)缺陷策略

內(nèi)部加熱段增加了一個(gè)大型的后熱處理平臺(tái)，并在560°C時(shí)增加了平臺(tái)釋放隔熱功能。顯著縮短了650℃時(shí)鋼帶的保溫效果時(shí)間。厚度為0.6mm的鋼帶的厚度，退火工藝曲線仍分為0.6≤h≤1.2mm?？偤穸葹镠≤1.2mm的鋼帶的另一厚度，冷點(diǎn)采用先進(jìn)的三尖峰的退火曲線，而退火過程中一般厚度的s型曲線不變。對(duì)于H≤1.8mm的帶鋼，應(yīng)采取以下措施：繼續(xù)使用蓋進(jìn)行快速冷卻，調(diào)整微調(diào)壓接張力，并在實(shí)際情況下增加厚鋼板兩種規(guī)格的壓接張力。電機(jī)允許的條件。而其厚度規(guī)格0.8≤h≤1.5mm，壓接單元張力為24MPa，總厚度為1.5≤h≤2.0，卷曲單元確定內(nèi)部張力已重新調(diào)整為20整體調(diào)整;帶材的一般厚度規(guī)格為h=1.2mm，根據(jù)現(xiàn)有的概念，將矯直機(jī)的封閉紙測(cè)試的張力降低10%，并將直徑分為標(biāo)準(zhǔn)。610-570mm硬芯壓接設(shè)計(jì)，730-750mm使用張力過渡期，至少?gòu)奶囟ㄤ摲N中選擇相關(guān)措施，分別為0.9、1.2、1.8mm;在滾動(dòng)的停車車輛的2/3之后抽出所有鋼卷，并定期檢查是否有錯(cuò)誤的運(yùn)動(dòng)。從錯(cuò)誤的動(dòng)量變化的常規(guī)檢查中，在距尾部100m處是否存在此類缺陷。

5、結(jié)束語(yǔ)

退火爐生產(chǎn)過程中，尤其是冷卻過程中張力的過渡和溫度的變化過程可能會(huì)由于各種因素的影響，而出現(xiàn)一定的粘結(jié)缺陷問題，針對(duì)這一問題可以匹配張力平衡，調(diào)整卷曲圈數(shù)，調(diào)整退火工藝曲線，確保產(chǎn)品效果。

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