付志浩

摘要：冷軋罩退的粘結(jié)缺陷問題是較為常見的一種問題，冷軋罩式退火工藝可以避免受到品種規(guī)格的限制而表現(xiàn)出良好的應(yīng)用特性，能夠有效的減少粘結(jié)缺陷問題，文章就此展開分析。

關(guān)鍵字：冷軋;罩退;粘結(jié)

1、前言

冷軋罩式退火工藝在連續(xù)退火技術(shù)快速發(fā)展的過程中，依然由于其良好的應(yīng)用范圍和靈活的生產(chǎn)過程而得到了較為廣泛的應(yīng)用，不僅投資較少，同時(shí)能耗也相對較低，文章就此分析其生產(chǎn)的產(chǎn)品缺陷問題，以及具體的改善策略。

2、產(chǎn)品缺陷問題

2.1刮擦

冷軋鐘形退火是傳統(tǒng)的退火工藝，在后熱處理技術(shù)的商業(yè)化時(shí)代，鐘形退火工藝仍然存在。它對帶鋼的規(guī)格和高質(zhì)量品種不受各種限制。生產(chǎn)非常靈活，應(yīng)用的技術(shù)非常廣泛。該技術(shù)更加成熟，投資少，能耗低。鐘型退火是分批式堆疊退火，有單層堆疊和多層堆疊兩種類型。唐山鋼鐵集團(tuán)有限責(zé)任公司的表面回流設(shè)計(jì)方法是單反應(yīng)器全氫全氣氛熱處理。在表面返回過程中最常見的明顯缺陷是粘結(jié)。簡而言之，粘結(jié)實(shí)際上是將退火的鋼帶彼此粘結(jié)在一起，壓扁后，發(fā)現(xiàn)點(diǎn)弧變成點(diǎn)棒，沿軋機(jī)方向成排的弧形折痕。自從唐鋼冷軋廠在達(dá)到生產(chǎn)能力以來，這種粘結(jié)不僅會影響帶鋼外表面的質(zhì)量，而且在測試不均勻閉合線圈時(shí)甚至?xí)斐晒尾粒⒊蔀閺U卷，更嚴(yán)重的鋼粘結(jié)現(xiàn)象可能導(dǎo)致帶鋼產(chǎn)品切割損失，這將嚴(yán)重影響生產(chǎn)過程的經(jīng)濟(jì)效益。

2.2異物壓入

在熱軋過程中，當(dāng)粗軋道次導(dǎo)致具有更大孔隙率和明顯缺陷的連鑄板坯變形時(shí)，板坯拐角零度以下的中間位置區(qū)域已超過板坯的局部塑性極限材料在側(cè)壓力作用下變形，并確實(shí)形成了拐角裂紋。在第一個(gè)變形過程中無法在板坯過程中焊接這樣的小裂紋，然后沿著板坯方向形成斷續(xù)的疊層，并隨著板坯中間的翻邊過程而旋轉(zhuǎn)到板坯的兩側(cè)。最后，它主要分布在距離熱軋板邊緣20-30mm的區(qū)域。同時(shí)，在熱軋并壓入帶材表面后，材料表面仍殘留有疤痕，或者板坯表面發(fā)火，清潔的長寬比確實(shí)是不夠的，軋制的表面更嚴(yán)重地被刮傷，并且坯料再次被澆鑄，這也會在帶鋼表面形成疤痕。在連鑄過程中，可以根據(jù)板坯熱量的現(xiàn)狀對直接加熱系統(tǒng)進(jìn)行更嚴(yán)格，全面的控制，以連續(xù)優(yōu)化板坯二次加熱的過程，并控制連續(xù)加熱過程中組織的變化;并在攝氏溫度范圍之外進(jìn)行直接加熱，以確保板坯的直接加熱質(zhì)量水平。在熱軋過程中，更換爐輥環(huán)，非常迅速地調(diào)整板坯輸送，并使用更合理的除鱗裝置，進(jìn)一步加強(qiáng)及時(shí)更換爐輥和良好的維護(hù)工作，還可以達(dá)到徹底消除帶材翹曲的致命缺陷的最終目的。

2.3翹皮

翹皮，也稱為疤痕，是在連續(xù)鑄造和熱軋過程中不會產(chǎn)生的各種板缺陷。明顯的缺陷是，條狀片材在條狀方向上被拉動或呈斑點(diǎn)狀，寬度不同，翹皮的頂層是非金屬材料摻雜劑或金屬化合物等，呈灰色或深灰色，鋼帶的外表面帶舌或魚鱗的凸起金屬板。它的形狀類似于閉合的S形曲線。它的總面積和大小是不同的。形狀和輪廓清晰且非常不規(guī)則。一些彎曲的附著在帶狀體上并折疊到帶狀體的外表面。它們中的一些未連接到帶鋼主體，但是當(dāng)它們結(jié)合到帶鋼的外表面時(shí)，它們?nèi)菀酌撀?。它通常是由中厚板引起的。提起來并不容易。周圍有劃痕。在一起有氧化反?yīng)鐵殼，熔煉產(chǎn)生的翹曲的皮非常容易提起和打開，混合在一起。凸起邊緣的另外重要原因是，當(dāng)平板在垂直輥中滾動時(shí)，變形難以滲透到平板的中間部分，并且邊緣膨脹，擴(kuò)展更大，兩側(cè)向外很少延伸，甚至可能不會向外延伸，并且后半部分不會在邊緣上產(chǎn)生壓力應(yīng)力集中。在減小寬度的過程中，各種金屬的快速流動非常不均勻。寬度減小的只有一小部分成為夾緊的自然延伸。會導(dǎo)致軋制材料的總體厚度增加，帶材邊緣的總厚度大量增加，一般來說，它將逐漸形成更明顯的八邊形形狀。因此，在熱軋過程中，應(yīng)采用三種更為合理的連鑄板坯制造工藝，以防止出現(xiàn)明顯的缺陷。

3、粘結(jié)缺陷原因

粘結(jié)的本質(zhì)是在帶鋼退火過程中，由于超高溫基本粒子的擴(kuò)散而導(dǎo)致的層之間的點(diǎn)或表面的融合。從理論上講，有多個(gè)因素可以促進(jìn)功能的組合：帶鋼表面上的殘留物（鐵粉），張力波動過小或過大的脫脂卷取，形狀（波形）的影響，鋼板粗糙度的影響，退火工藝的影響以及帶鋼的物理和化學(xué)含量。這些因素比連續(xù)加熱過程中的影響更大，核心部分最大。壓縮應(yīng)力是拉伸剪切應(yīng)力，對鋼板和鋼卷的焊接影響很小。經(jīng)過分析，在回火產(chǎn)品的生產(chǎn)過程中，特別是在冷卻和凝固過程中，溫度的迅速而明顯的變化會引起冷點(diǎn)的整體溫差，而室內(nèi)的溫差會導(dǎo)致熱變形，從而導(dǎo)致帶鋼變形。促進(jìn)作用于粘結(jié)缺陷的發(fā)生。由于鐘形爐退火過程中的攝氏溫度，在鋼卷的內(nèi)部加熱和快速冷卻過程中，不同的場會引起不同的切應(yīng)力場。鋼卷之間的熱應(yīng)力和較大的值是導(dǎo)致鋼卷粘結(jié)中明顯缺陷的因素。未連接矯直手動轉(zhuǎn)換。矯直機(jī)啟動后，其速度會在正常狀態(tài)下更改，并且規(guī)格的張力不匹配。在酸洗產(chǎn)品的生產(chǎn)中已采取了合理的相應(yīng)措施，可以更有效地提高鋼帶背面上的軋制油和氯離子的保留量，從而最大程度地減少薄膜返還產(chǎn)品中黑點(diǎn)的致命缺陷。就吹氣能力而言，軋制后帶材表面的乳液殘留量減少，優(yōu)化和改進(jìn)卷板，其具有接收信息和引導(dǎo)乳劑的重要功能，可以防止乳劑濺到帶材的后表面，并縮短從板坯到熱處理的時(shí)間。產(chǎn)品生產(chǎn)的長周期縮短了形成鐵離子的時(shí)間，并減少了帶狀黃斑的數(shù)量。在酸洗的早期階段，及時(shí)處理需要更換壓力輥，加水使水，并能有效地控制洗滌段的電導(dǎo)率。

4、粘結(jié)缺陷策略

內(nèi)部加熱段增加了一個(gè)大型的后熱處理平臺，并在560°C時(shí)增加了平臺釋放隔熱功能。顯著縮短了650℃時(shí)鋼帶的保溫效果時(shí)間。厚度為0.6mm的鋼帶的厚度，退火工藝曲線仍分為0.6≤h≤1.2mm?？偤穸葹镠≤1.2mm的鋼帶的另一厚度，冷點(diǎn)采用先進(jìn)的三尖峰的退火曲線，而退火過程中一般厚度的s型曲線不變。對于H≤1.8mm的帶鋼，應(yīng)采取以下措施：繼續(xù)使用蓋進(jìn)行快速冷卻，調(diào)整微調(diào)壓接張力，并在實(shí)際情況下增加厚鋼板兩種規(guī)格的壓接張力。電機(jī)允許的條件。而其厚度規(guī)格0.8≤h≤1.5mm，壓接單元張力為24MPa，總厚度為1.5≤h≤2.0，卷曲單元確定內(nèi)部張力已重新調(diào)整為20整體調(diào)整;帶材的一般厚度規(guī)格為h=1.2mm，根據(jù)現(xiàn)有的概念，將矯直機(jī)的封閉紙測試的張力降低10%，并將直徑分為標(biāo)準(zhǔn)。610-570mm硬芯壓接設(shè)計(jì)，730-750mm使用張力過渡期，至少從特定鋼種中選擇相關(guān)措施，分別為0.9、1.2、1.8mm;在滾動的停車車輛的2/3之后抽出所有鋼卷，并定期檢查是否有錯(cuò)誤的運(yùn)動。從錯(cuò)誤的動量變化的常規(guī)檢查中，在距尾部100m處是否存在此類缺陷。

5、結(jié)束語

退火爐生產(chǎn)過程中，尤其是冷卻過程中張力的過渡和溫度的變化過程可能會由于各種因素的影響，而出現(xiàn)一定的粘結(jié)缺陷問題，針對這一問題可以匹配張力平衡，調(diào)整卷曲圈數(shù)，調(diào)整退火工藝曲線，確保產(chǎn)品效果。

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